专利名称：阻燃防滑胶板的制备方法
技术领域：
本发明是一种阻燃防滑胶板制备方法。
背景技术：
橡胶是可燃性材料，在高温下橡胶发生分解，会生成可燃烧气体。阻燃性能是指材料的延缓着火、降低火焰传播速度和离开火源后，火焰迅速自行熄灭的性能。一般用氧指数来表示。氧指数越高，阻燃性能越好。通常认为，氧指数超过27％者为阻燃性材料，低于该数值为易燃材料，而氧指数更高者为难燃材料。
在高温下橡胶发生分解，会产生可燃性气体。如果有一种物质使可燃性气体分解成不燃性气体，以隔离热源和氧气，那就可以阻燃；如果有一种物质受热时放出水，吸收热量或提高热传导性，则也可起阻燃作用。
阻燃方法主要是断绝燃烧所需要的氧气或隔离热源。
随着橡胶制品领域日益扩大，其燃烧危害已广为社会关注。因此，提高橡胶的阻燃性能具有重要意义。但目前的阻燃橡胶的阻燃性能不尽人意。
发明内容
本发明要解决的技术问题就是现有的阻燃橡胶的阻燃性能不好的问题。
本发明所述阻燃防滑胶板的制备方法，把生胶、硫化体系、补强填充体系、防护体系、阻燃体系混炼后硫化而成，在混炼步骤中，加入的阻燃体系为氯化石蜡、氢氧化铝、三氧化二锑和磷酸二甲苯酯。
氯化石蜡是含卤素阻燃剂，对橡胶的受热分解、着火和燃烧等均有抑制作用。能抑制聚合物的燃烧，含卤气体可形成保护层，隔离氧气和热源。
氢氧化铝是含铝阻燃剂，又称三水合氧化铝，在橡胶燃烧受热时有较多结晶水脱出，阻止橡胶受热分解和稀释可燃性分解产物的作用。
三氧化二锑是含锑阻燃剂，是无机阻燃剂中最重要的品种，单用时阻燃效果并不十分有效，但与前二者并用能产生协同作用，获得良好的阻燃效果。
磷酸二甲苯酯是磷硫类阻燃剂，在橡胶燃烧时起到隔离空气中氧的作用。
本发明阻燃体系为氯化石蜡、氢氧化铝、三氧化二锑和磷酸二甲苯酯并用。
作为进一步改进，每100克生胶中加入氢氧化铝8-12克、三氧化二锑10-16克、氯化石蜡15-25克、磷酸二甲苯酯15-25克。
对于上面所述的任一种阻燃防滑胶板的制备方法，每100克生胶中，加入硫化体系10-15克，补强填充体系49-55克，加入防护体系0.5-3克。
对于上面所述的任一种阻燃防滑胶板的制备方法，所述生胶为氯丁胶、丁苯胶、顺丁胶中的一种和天然胶组合而成。最好在每100克生胶中含天然胶为5-20克；而且在混炼步骤前，最好对天然胶进行塑炼。
对于上面所述的任一种阻燃防滑胶板的制备方法，硫化步骤工艺条件如下气压0.4±0.05Mpa，时间10分钟左右。在硫化步骤前，还可有一在出片机上进行压延出片的步骤，出片机前辊温度80-90℃，后辊温度70-80℃。最好在压延出片的步骤前，有热炼步骤。
本发明是利用阻燃剂使可燃性气体分解成不燃性气体，或阻燃剂受热时放出结晶水，吸收热量或提高热传导性，从而起到阻燃作用。它在保持橡胶原有的物理性能下，具有较好的阻燃性、耐高温、防滑等特性。可广泛应用于化工、船舶等需要阻燃的场合使用，是现代化工、建筑、船舶等行业不可或缺的材料。
具体实施例方式
四种配方的材料配比如下(单位kg)。
配方一氯丁胶12090、天然胶10、硫化体系13.5、补强填充体系51.5、防护体系1.5、阻燃体系63其中阻燃体系中，氢氧化铝10、三氧化二锑13、氯化石蜡25、磷酸二甲苯酯15。
其中硫化体系中，氧化锌5、氧化镁4、硬脂酸2、促进剂DM1.5、硫磺1。
其中补强填充体系中，碳黑16、陶土30、碳酸钙2.5、古马隆3。
其中防护体系中，防老化剂RD1.5。
配方二氯丁胶12080、天然胶20、硫化体系12、补强填充体系52、防护体系1、阻燃体系72其中阻燃体系中，氢氧化铝12、三氧化二锑15、氯化石蜡20、磷酸二甲苯酯25。
其中硫化体系中，氧化锌4、氧化镁4、硬脂酸2、促进剂DM1、硫磺1。
其中补强填充体系中，碳黑16、陶土30、碳酸钙2.5、古马隆3.5。
其中防护体系中，防老化剂RD1。
配方三丁苯胶85、天然胶15、硫化体系11、补强填充体系54、防护体系2.5、阻燃体系76。
其中阻燃体系中，氢氧化铝10、三氧化二锑16、氯化石蜡25、磷酸二甲苯酯25。
其中硫化体系中，氧化锌5、氧化镁3、硬脂酸1、促进剂DM1.2、硫磺0.8。
其中补强填充体系中，碳黑18、陶土30、碳酸钙3、古马隆3。
其中防护体系中，防老化剂RD2.5。
配方四顺丁胶12095、天然胶5、硫化体系12、补强填充体系50、防护体系1、阻燃体系68其中阻燃体系中，氢氧化铝8、三氧化二锑10、氯化石蜡25、磷酸二甲苯酯25。
其中硫化体系中，氧化锌4、氧化镁5、硬脂酸1.5、促进剂DM1、硫磺0.5。
其中补强填充体系中，碳黑16、陶土28.5、碳酸钙2.5、古马隆3。
其中防护体系中，防老化剂RD1。
将上述四种配方分别按以下工艺生产。
1、塑炼天然胶可塑度低，需要塑炼才能满足工艺条件，生产工艺选择开炼机低温塑炼。工艺条件如下辊温45-50℃辊距0.5-1mm时间20-25分钟采用二段塑炼，每段塑炼之间停放4小时以上。
2、混炼采用开炼机混炼。工艺条件如下辊温50-60℃ 辊距10-12mm加料顺序生胶→防护体系→补强填充体系、阻燃体系→硫化体系将生胶包辊，按加料顺序逐步加入各种材料，最后加入，操作速度要快，以免胶料烧焦。当配合剂全部混入后，打三包二卷，使材料混炼均匀，混炼好的胶料下片冷却停放。
3、热炼在压片前胶料需进行热炼，以达到一定的均匀可塑度，并补充混炼分散的作用，使胶料柔软易于压延，获得无气泡、无疙瘩的光滑胶片。热炼分粗炼和细炼两步。粗炼时以小辊距低温薄通，细炼时辊距较大，辊温较高，以改善胶料流动性。
4、压延出片压片就是把混炼胶制造成具有规定厚度和宽度的胶片。压片用两辊出片机。出片机前辊温度80-90℃，后辊温度70-80℃。
压出的胶片要求表面光滑无皱缩，内部无气泡，厚度和宽度均匀符合要求。
5、硫化硫化是在一定的温度、时间和压力的条件下将出好的片制成合格和产品。在加热条件下，胶料中的生胶与硫化剂发生化学反应，由线型结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子，并使胶料中的物理机械性能及其它性能随之发生根本变化。也是橡胶制品中最后一道工序。
硫化采用平板硫化机硫化，硫化时必须严格按工艺执行，硫化工艺条件如下a.压力表压9-10MPab.气压0.4±0.05MPac.时间10分钟硫化时选取出好的生胶片，检查胶片的厚度、宽度及外观有无缺胶、杂质，擦上脱模剂送入硫化机内，按工艺条件进行硫化，硫化制得的产品要求表面光滑无缺胶、无气泡。进度均匀，宽度、长度、重量符合要求。采用高温硫化(一般以大于143℃为标准)的工艺方法。
本说明书中，防老化剂RD、促进剂DM、古马隆为镇江振邦化工有限公司生产。
权利要求
1.阻燃防滑胶板的制备方法，把生胶、硫化体系、补强填充体系、防护体系、阻燃体系混炼后硫化而成，其特征在于在混炼步骤中，加入的阻燃体系为氯化石蜡、氢氧化铝、三氧化二锑和磷酸二甲苯酯。
2.根据权利要求1所述的阻燃防滑胶板的制备方法，其特征在于每100克生胶中加入氢氧化铝8-12克、三氧化二锑10-16克、氯化石蜡15-25克、磷酸二甲苯酯15-25克。
3.根据权利要求1或2所述的阻燃防滑胶板的制备方法，其特征在于每100克生胶中，加入硫化体系10-15克，补强填充体系49-55克，加入防护体系0.5-3克。
4.根据权利要求1或2所述的阻燃防滑胶板的制备方法，其特征在于所述生胶为氯丁胶、丁苯胶、顺丁胶中的一种和天然胶组合而成。
5.根据权利要求4所述的阻燃防滑胶板的制备方法，其特征在于每100克生胶中，天然胶为5-20克。
6.根据权利要求4所述的阻燃防滑胶板的制备方法，其特征在于在混炼步骤前，对天然胶进行塑炼。
7.根据权利要求1或2所述的阻燃防滑胶板的制备方法，其特征在于硫化步骤工艺条件如下气压0.4±0.05Mpa，时间10分钟左右。
8.根据权利要求1或2所述的阻燃防滑胶板的制备方法，其特征在于在硫化步骤前，有一在出片机上进行压延出片的步骤，出片机前辊温度80-90℃，后辊温度70-80℃。
9.根据权利要求1或2所述的阻燃防滑胶板的制备方法，其特征在于在压延出片的步骤前，有一热炼步骤。
全文摘要
本发明是一种阻燃防滑胶板制备方法，解决的是现有的阻燃橡胶的阻燃性能不好的问题。本发明把生胶、硫化体系、补强填充体系、防护体系、阻燃体系混炼后硫化而成，在混炼步骤中，加入的阻燃体系为氯化石蜡、氢氧化铝、三氧化二锑和磷酸二甲苯酯。作为改进，每100克生胶中加入氢氧化铝8－12克、三氧化二锑10－16克、氯化石蜡15－25克、磷酸二甲苯酯15－25克。利用本发明制备的阻燃防滑胶板在保持橡胶原有的物理性能下，具有较好的阻燃性、耐高温、防滑等特性。
文档编号C08J3/24GK1657559SQ20051003818
公开日2005年8月24日 申请日期2005年1月21日 优先权日2005年1月21日
发明者孔德威, 孔华顺 申请人:孔德威