本发明涉及使用具有P-N-P配体的铬催化剂的乙烯的选择性低聚。
背景技术：
在简单的烷基铝催化剂的存在下(在所谓的“链增长”方法中)或替代地在有机金属镍催化剂的存在下(在所谓的Shell高级烯烃，或“SHOP”方法中)，α烯烃可通过乙烯的低聚来商业化生产。这些方法均典型地产生粗低聚物产品，其具有偶数个碳原子的α烯烃的宽分布(即丁烯-1，己烯-1，辛烯-1等)。然后典型地在一系列蒸馏塔中将该粗低聚物产品中的各种α烯烃分离。丁烯-1通常是这些烯烃中最小价值的，因为它也在各种裂解和精炼方法中作为副产品被大量生产。己烯-1和辛烯-1常要求相对高的价格，因为这些烯烃作为线性低密度聚乙烯(LLDPE)的共聚单体而处于高需求。
将乙烯选择性三聚成己烯-1的技术最近已被投入商业用途以响应对于己烯-1的需求。专利文献公开了可用于该方法的包含铬源和吡咯配体(pyrrolide ligand)的催化剂-参见，例如美国专利(“USP”)5,198,563(Reagen等，转让给Phillips Petroleum)。
另一类高度活性的三聚催化剂被Wass等公开在WO 02/04119(现为美国专利7,143,633和6,800,702)中。Wass等公开的催化剂由铬源和桥连二膦配体(bridged diphosphine ligand)形成，并由Carter等进一步详细描述(Chem.Comm.2002，第858-9页)。两个磷(P)原子优选通过胺(N)桥来桥连，因此这些配体典型地被称为“P-N-P”配体。如Chem.Comm.论文中所述，最优选的P-N-P配体是其中每个P原子被键合到两个苯基，且每个苯基被邻甲氧基取代的那些。通过这些催化剂在高活性和高选择性的情况下生产己烯-1。
类似的P-N-P配体被Blann等公开在WO04/056478和WO04/056479(现为US2006/0229480和US2006/0173226)中。但是，与Wass等的配体相比，由Blann等公开的二膦/四苯基配体通常在邻位上不含极性取代基。在‘480申请中要求保护的“四苯基”二膦配体在所有四个苯基上必须不具有邻位取代基(任何种类的)，且‘226中要求保护的“四苯基”二膦配体特征在于在间位或对位上具有极性取代基。这些类型的催化剂均减少了产生的己烯的量，并增加了辛烯的量(与Wass等的配体相比)，且该催化剂通常被称为“四聚催化剂”。但是，由这些四聚催化剂共同生产的C6物流的α选择性差。特别地，在用这些催化剂生产的己烯共产物中观察到大量的环状C6分子(例如甲基环戊烷和亚甲基环戊烷)。“环状C6”分子具有很小或没有商业价值。另外，需要将这些分子与α己烯(也称为己烯-1)分离，且该分离需要能量(并可能也需要另一个蒸馏塔)。
能够生产具有高α选择性的辛烯和共产物己烯的P-N-P低聚配体的家族被公开在共同转让的U.S.7,994,363(Carter等)中。但是，我们已经观察到用这些催化剂生产的己烯的α选择性可以稍微降低，因为使工艺条件最佳化以促进非常高的催化剂活性(每小时每克Cr消耗的乙烯大于1×106克)。本发明使用混合催化剂体系，其实现了高催化剂活性；对辛烯的良好选择性和良好的α己烯选择性。
技术实现要素：
本发明提供：
一种乙烯低聚的方法，所述方法包括使乙烯与低聚催化剂接触，所述低聚催化剂包含：
1)铬源；
2.1)由下式限定的第一配体：
其中R是异丙基；
2.2)由下式限定的第二配体：
其中R2选自环戊基；具有至少一个C1-6α取代基的环戊基；环己基和使用至少一个C1-6α取代基的环己基；和
3)活化剂。
实施本发明的最佳方式
A部分 催化剂体系
本发明的方法中使用的催化剂体系必须含有三种必要组分，即：
(i)铬源；
(ii)两种二膦配体；和
(iii)活化剂。
下面讨论这些组分各自的优选形式。
铬源
可以使用可溶于方法溶剂且允许本发明的低聚方法进行的任何铬源。优选的铬源包括三氯化铬、2-乙基己酸铬(III)、乙酰丙酮铬(III)和羰基铬配合物如六羰基铬。优选使用非常高纯度的铬化合物，因为这些通常应该预期最大限度地减少不期望的副反应。例如，具有纯度高于99％的乙酰丙酮铬是可商购的(或可由97％纯度的材料容易地产生-使用本领域技术人员公知的重结晶技术)。我们已经观察到反应器中非常低的Cr浓度与高活性相关。0.2至8×10-6摩尔的范围是合适的，尤其是从0.3至5.0×10-6。
低聚方法中使用的配体
第一配体由下式限定：
(I)
其中R是异丙基。
第二配体在氮原子上具有大体积烃基取代基(R2)，且由下式限定：
(II)
其中R2是C4至C20支链的烃基(如叔丁基)或环状烃基。合适的R2基团选自环戊基；具有至少一个C1-6烷基取代基的环戊基；环己基和使用至少一个C1-6烷基取代基的环己基。
其中R2是甲基环己基的配体是合适的，并且实施例中显示出该配体的用途。
第一配体通常以90至30摩尔％的量使用，而第二配体以10至70％的量存在，基于两种配体的组合量计。“总配体”与铬的比率通常为0.5至5/1(尤其为0.8∶1至2.0∶1)-即其中“总配体”是第一配体和第二配体的组合量。
适化剂
活化剂可以是生成用于乙烯低聚的活性催化剂的任何化合物。也可以使用活化剂的混合物。合适的化合物包括有机铝化合物和有机硼化合物。适合的有机铝化合物包括式AlR3的化合物，其中每个R独立地为C1-C12烷基、氧或卤化物，以及化合物如LiAlH4等。实例包括三甲基铝(TMA)、三乙基铝(TEA)、三异丁基铝(TIBA)、三正辛基铝、甲基二氯化铝、乙基二氯化铝、二甲基氯化铝、二乙基氯化铝、乙基倍半氯化铝(ethylaluminiumses quichloride)、甲基倍半氯化铝(methylaluminiumsesquichloride)和铝氧烷(alumoxane)(也被称为铝噁烷(aluminoxane))。铝氧烷作为典型的低聚化合物在本领域中是公知的，其可通过将水受控地添加至烷基铝化合物如三甲基铝来制备。这类化合物可以是线性的、环状的、笼型的(cage)或其混合物。可商购的铝氧烷通常据信是线性和环状化合物的混合物。环状铝氧烷可由式[R6AlO]s代表，线性铝氧烷可由式R7(R8AlO)s代表，其中s为约2至50的数，且其中R6、R7和R8代表烃基，优选C1至C6烷基，例如甲基、乙基或丁基。优选烷基铝氧烷，尤其是甲基铝氧烷(MAO)。
本领域技术人员应认识到可商购的烷基铝氧烷可含有一定比例的三烷基铝。例如，一些商用MAO含有大约10wt％的三甲基铝(TMA)，商用“改性MAO”(或“MMAO”)含有TMA和TIBA两者。烷基铝氧烷的量通常以铝(包括这类“游离的”三烷基铝)的摩尔计在本文中引用。
本发明优选MAO与额外的TEAL的组合。MAO和TEAL的组合使用可提供具有成本效益的助催化剂体系。
在本发明中使用的催化剂体系的制备中，待采用的活化化合物的量通过简单的测试来容易地测定，例如，通过可用于使少量乙烯低聚并由此测定产生的催化剂活性的小试样的制备。通常发现每摩尔铬300-5000摩尔铝的量是足够的。MAO和TEAL的混合(其中由TEAL提供的铝的摩尔数是活化剂中铝的总摩尔数的约40至60摩尔％)也是合适的。优选500/1至3500/1的Al/Cr摩尔比。额外的TEAL增加了总Al/Cr的比率，但实际上可降低总体成本，因为TEAL比MAO便宜得多。
B部分 催化剂：比率和制备
对于在较高温度下的对比低聚，铬和配体可以几乎任意的摩尔比存在，其中以超过铬的摩尔数来提供配体。替代地说，配体与铬的摩尔当量提供了活性催化剂，并且过量的配体(尽管不是必要的)对于催化活性通常没有不利影响。
已知多种方法来纯化用于制备催化剂的溶剂，包括使用分子筛(3A)，吸附剂氧化铝和负载型去氧(de-oxo)铜催化剂。已知用于纯化器系统的数种配置，并且其取决于待除去的杂质的性质、所需的纯化效率和纯化器材料与方法溶剂的相容性。在一些配置中，首先使方法溶剂与分子筛接触，随后与吸附剂氧化铝接触，然后与负载型去氧铜催化剂接触，最后接着与分子筛接触。在其它配置中，首先使方法溶剂与分子筛接触，随后与吸附剂氧化铝接触，最后接着与分子筛接触。在又一配置中，使方法溶剂与吸附剂氧化铝接触。一个优选的纯化器系统由分子筛，随后吸附剂氧化铝和最后接着另一组分子筛组成。
D部分 反应条件(一般)
无论采用什么工艺条件，低聚典型地在基本排除氧、水和充当催化剂毒物的其它材料的条件下进行。另外，在引入催化剂之前优选用非反应性气体(例如氮气或氩气)吹扫反应器。也可以采用具有MAO和/或烷基铝溶液的吹扫以降低催化剂毒物的初始水平。此外，低聚可在添加剂存在下进行以控制选择性，增强活性和减少低聚方法中形成的聚合物的量。
本发明的方法需要使用溶剂或稀释剂，因为当反应器中辛烯的浓度增加时，在连续流动低聚条件下已经观察到不期望的C10+低聚物的形成增加。添加溶剂减轻了该问题。合适的溶剂包括饱和的C6至C20脂族化合物(如己烷、庚烷等)和饱和的脂环族化合物(如环己烷或甲基环己烷)。应该避免不饱和的脂族化合物(尤其是1-烯烃如1-己烯、1-庚烯和1-辛烯)作为添加的溶剂/稀释剂，因为已经观察到使用这样的不饱和化合物导致不期望的更高级低聚物的形成。
也可采用惰性稀释剂或溶剂的混合物。优选的溶剂是芳族烃或饱和的脂族化合物，例如异丁烷、戊烷、甲苯、二甲苯、乙苯、异丙基苯、均三甲基苯、庚烷、环己烷、甲基环己烷、氯苯、二氯苯和以商标销售的脂族化合物的混合物。尤其优选环己烷和直链C6至C10饱和的脂族化合物。庚烷是尤其优选的直链脂族化合物，因为使用常规的蒸馏技术将其容易地从由该反应产生的低聚物中分离出。
用于该低聚的乙烯进料可以基本是纯的或可以含有其它烯属杂质和/或乙烷。
优选使用本领域技术人员公知的技术来处理进料以除去催化剂毒物(例如氧、水和极性物质)。用于处理聚合用原料的技术适合用在本发明中，且其包括上述用于方法溶剂的类似处理的分子筛、氧化铝和去氧催化剂。
反应器
本发明典型地在间歇条件或连续流动条件下使用混合反应器进行。
间歇反应器是公知的。在实施例中显示出间歇反应器的用途。
术语“连续流动”意在表达其常规含义-即将反应物连续添加到反应器中并将产物连续取出。
类似地，术语“混合反应器”意在表达其常规含义一即含有搅拌器或混合系统的反应器。通常优选连续搅拌槽反应器(“CSTR”)。但是，其中通过循环泵提供混合的环管反应器也是合适的(这样的反应器是本领域技术人员公知的，且是商业用途的)。
通常优选使用CSTR，因为期望保持基本均一的反应器条件-即将如本领域技术人员将所理解的，充分混合的CSTR将提供均一的反应器条件(与活塞流或管式反应器相反，其中该反应器条件在入口和排出处典型地非常不同)。可以使用多于一个CSTR。
尽管优选单个CSTR，但是(任选地)使用额外的管式反应器也在本发明的范围内。如果采用管式反应器，将其放置在CSTR的下游。管式反应器(如果使用)会提供一些额外的乙烯转化，从而降低了从排出物中回收/再循环乙烯的需求。
其它工艺条件
0.2至8×10-6摩尔Cr/L(微摩尔)的催化剂浓度(尤其是0.3至5微摩尔Cr)是合适的。
反应器温度为20至120℃，尤其是35至75℃。通常，已经观察到较低的温度减少聚合副产物的形成(当其它反应变量保持不变时)。
本发明的另一个优选要素是使用3至15重量％，尤其是5至10重量％的乙烯浓度。已经观察到氢的添加减少形成的副产物聚合物的量。
该方法的总操作压力是乙烯浓度、氢浓度和温度的函数。在给定压力下，使用相对低的温度允许较高的乙烯浓度(因为在较低的温度下乙烯溶解度增加)。优选的操作压力是1至20兆帕斯卡(MPa)，尤其是2至10MPa。
E部分 反应器控制
操作搅拌反应器所需的控制系统是本领域技术人员公知的，并且不代表本发明的新特征。通常，温度、压力和流量(flow rate)读数将提供最常规的控制操作的基础。方法温度的增加(连同反应器流量和已知的反应焓)可用于监测乙烯转化率。在期望范围内，可增加添加到反应器中的催化剂的量以增加乙烯转化率(或相反地，减少添加的催化剂的量以降低乙烯转化率)。因此，基本的方法控制可衍生自使用常规热电偶、压力计和流量计来简单测量温度、压力和流量。可通过使用更先进的仪器监测另外的方法参数来进行先进的方法控制(例如出于监测产物选择性的目的或出于监测方法结垢因数的目的)。可用的已知/现有的仪器包括线内(in-line)/在线(on-line)仪器，如NIR红外、傅里叶变换红外(FTIR)、拉曼、中红外、紫外(UV)光谱法、气相色谱(GC)分析仪、折光率、在线光密度计或粘度计。尤其优选使用NIR或GC测量低聚反应器的组成和最终产物组合物的组成。在随后所附的实施例中使用GC分析仪来测量反应器排出物的组成。
测量结果可用于监测和控制反应以实现目标物流特性，其包括但不限于浓度、粘度、温度、压力、流量、流量比、密度、化学组成、相和相变、反应度、聚合物含量和选择性。
控制方法可包括使用测量结果计算新的控制设定点。该方法的控制将包括使用任何方法控制算法，其包括但不限于使用PID、神经网络、反馈回路控制、前馈回路控制和适应性控制。
催化剂钝化、催化剂去除和聚合物去除
通常，在产物离开反应体系时，优选在反应器下游立即使低聚催化剂钝化。这是为了防止在反应器下游的聚合物的形成和潜在的积累，并防止1-烯烃产物异构化成不期望的内烯烃。通常优选在钝化之前闪蒸并回收未反应的乙烯。但是，在闪蒸和回收乙烯之前使反应器内容物钝化的选项也是可接受的。乙烯闪蒸是吸热的，并可用作冷却源。
通常，很多极性化合物(如水、醇和羧酸)会使催化剂钝化。优选使用醇、胺和/或羧酸-并考虑这些的组合。
在挥发性未反应的反应剂/稀释剂和产物组分被分离之前或之后，可以将钝化剂添加到低聚产物物流中。在失控反应的情况下(例如快速的温度上升)，可立即将钝化剂进料到低聚反应器中以终止反应。钝化体系也可包含碱性化合物(例如氢氧化钠)以最大限度地减少产物的异构化(因为活化剂条件可促进期望的α烯烃异构化成不期望的内烯烃)。
聚合物去除(和任选地催化剂去除)优选在催化剂钝化之后进行。可存在两种“类型”的聚合物，即溶于方法溶剂的聚合物和作为固体或“浆料”存在的不溶聚合物。
固体/不溶聚合物可用一种或多种以下类型的设备来分离：离心机，旋风器(水力旋流器)、装配有撇沫器或过滤器的倾析器。优选的设备包括所谓的“自清洁过滤器”，其以商品名V-auto strainers销售，自清洁筛网，例如由Johnson Screens Inc.of New Brighton，Minnesota销售的那些，和离心机，例如由Alfa Laval Inc.of Richmond，VA销售的那些(包括以商标销售的那些，尤其是以“自动反冲洗”特征销售的过滤器)。Pall公司也销售适用于从本发明的液体方法物流中除去固体聚合物的过滤器。尤其适合用于本发明的过滤技术类型常被称为“无助滤剂的连续过滤”。该技术的一个具体实例是以商标Pall ZEF 销售。
可通过两种不同的操作从最终产物中分离出可溶性聚合物。首先，可使在最重的产物馏分(C20+)中保持可溶的低分子量聚合物留在该馏分中。该馏分将作为“底部物质”由蒸馏操作(如下所述)回收。该溶液可作为燃料用于发电系统。
一种替代的聚合物分离包括由从溶液中除去溶剂造成的聚合物沉淀，随后用常规挤出机回收沉淀的聚合物。这样的分离/回收所需的技术是溶液聚合领域的技术人员公知的，并广泛公开于文献中。
在另一个实施方案中，用导致一些或所有催化剂沉淀的添加剂来处理残留的催化剂。优选在与除去副产物聚合物同时(并且使用相同的设备)从产物中除去沉淀的催化剂。许多上述的催化剂钝化剂也将导致催化剂沉淀。在一个实施方案中，将固体吸附剂(例如粘土、二氧化硅或氧化铝)添加至钝化操作以促进通过过滤或离心除去钝化的催化剂。
反应器结垢(由聚合物和/或催化剂残留物的沉积导致的)如果足够严重可导致该方法关闭以进行清洁。可通过已知的手段，尤其是使用高压水喷射或使用热溶剂冲洗来除去沉积物。通常优选使用芳族溶剂(例如氯苯)用于溶剂冲洗，因为它们是聚乙烯的良好的溶剂。
产物后处理/蒸馏
在本发明的一个实施方案中，将由本发明产生的低聚产物添加到来自另一种α烯烃制备方法的产物物流中用于分离成不同的α烯烃。如前所讨论的，“常规α烯烃设备(plant)”(其中该术语包括i)使用烷基铝催化剂通过链增长法生产α烯烃的那些方法，ii)前述的“SHOP”法和iii)使用所谓的鲁奇法(Lurgi process)由合成气生产烯烃)具有一系列蒸馏塔以将“粗α产物”(即α烯烃的混合物)分离成α烯烃(例如丁烯-1、己烯-1和辛烯-1)。根据本发明优选产生的混合的己烯-辛烯产物高度适用于添加/混合来自现有的α烯烃设备的粗α烯烃产物(或来自这样的设备的产物的“切取馏分(cut)”或馏分)，因为根据本发明产生的混合的己烯-辛烯产物可具有非常低水平的内烯烃。因此，本发明的己烯-辛烯产物可容易地在现有的α烯烃设备的蒸馏塔中分离(不会对这些蒸馏塔的操作造成大的负担，但是如果本发明的己烯-辛烯产物物流包含大量内烯烃，将会存在这种情况)。如本文中所用的术语“液体产物”意在表示通过本发明的方法产生的具有4至(约)20个碳原子的低聚物。
在另一个实施方案中，用于低聚产物的蒸馏操作与溶液聚合设备的蒸馏系统整合(如Krzywicki等在加拿大专利申请号2,708,011中所公开的)。
将理解的是也必须将方法溶剂从液体产物中分离。这可以例如使用蒸馏来完成。高度优选在已经被蒸馏/纯化之后，将分离的溶剂再循环回低聚反应器中。
实施例
在实施例中使用以下缩写：
C＝对比的
GC＝气相色谱
Wt＝重量
C4’s＝丁烯
C6’s＝己烯
C8’s＝辛烯
C10+＝具有10个或更多个碳的化合物
低聚反应
实施例
第一和第二配体如下所示。
A部分 配体合成
第一配体是已知的分子。该配体的合成描述在例如U.S.7,994,363(Carter等)中。
表1
低聚数据
条件：溶剂＝环己烷，[Cr]＝5uM；配体/Cr＝1.2，MMAO-3A(Al)/Cr＝900，温度＝60℃，压力＝20巴。
在所有情况下C8馏分为＞99％1-C8。
第二配体
第二配体是新的。下面描述第二配体的合成。合成第二配体的化学原理图如下所示。
配体合成的通用试验
所有反应均在氮气下使用标准Schlenk技术或在惰性气氛手套箱中进行。戊烷通过放置在惰性气氛手套箱中的活化分子筛上来进行纯化。2-甲基环己胺，三乙胺，和正丁基锂购自Aldrich并原样使用。氘代溶剂购自Aldrich(二氯甲烷-d2)并在分子筛上储存。在400MHz光谱仪(1H 400.1MHz)上记录NMR谱。
2-Me-Cy-N[P(2-FC6H4)2]2
在室温下，向在戊烷中的氯二双(2-氟苯基)膦(1.29g，5mmol)和三乙胺(1.02g[1.5mL]，10mmol)的搅拌溶液中添加10mL的2-甲基-环己胺(0.571g，5mmol)的戊烷溶液。白色沉淀物部分通过添加膦的方式形成。在完成添加之后除去冷却，并允许所得的混合物温热到室温且搅拌3小时。通过过滤器套管(cannula)过滤反应混合物。用15mL的新鲜戊烷洗涤残留物一次。将滤液(无色)合并到200-mL的Schlenk烧瓶中，并蒸发至干燥以得到浅黄色的油。取出等分试样进行NMR分析(CC2183-73A)。NMR(de121013/1-3，CD2Cl2，δ，ppm)：1H：7.53m，2H；7.32m，2H；7.17m，2H；6.94m，2H；2.57m，1H；2.16br t(J＝10.4Hz)，1H；1.65br m，4H；1.26br m，4H；1.03m，1H；0.92d(J＝6.4Hz)，1H。19F：-107.66m；-108.1m。31p{1H}：16.82t(J＝32.4Hz)。
将来自上述的滤液(CC2183-73A)冷却(-13至-5℃)，并在5分钟内添加正丁基锂(3.2mL，1.6M在己烷中的溶液，5mmol)。将反应混合物保持在该温度下45分钟。奶油色沉淀物形成～20分钟于实验中。将氯双(2-氟苯基)膦(1.28g，5mmol)的戊烷溶液(10mL)添加到该反应中。沉淀物变为灰白色。在完成添加之后除去冷却，并允许所得的混合物温热至室温且搅拌过夜。通过烧结玻璃漏斗过滤反应混合物以得到白色残留物和无色滤液。允许滤液缓慢浓缩以得到白色固体。(CC2183-73B)。NMR(de121021/1-3，CD2Cl2，δ，ppm)：1H：7.78brs，1H；7.63brs，1H；7.34m，5H；7.15m，3H；7.03m，2H；6.94brs，4H；3.15m，1H；2.15，1H；1.81m，1H；1.63，m，3H；1.50m，1H；1.23m，1H；1.05m，1H；0.90m，1H；0.70d(J＝6.4Hz)，3H。19F：-102.94d(J＝206.1Hz)；-104.53dd(J＝62.8，261.7Hz)。31P{1H}：33.63s；22.15s。
B部分 乙烯低聚
本发明提供了生产辛烯和己烯两者的低聚反应。辛烯和己烯的“α纯度”是高的。在许多使用P-N-P配体的四聚方法的现有技术中，共同生产的己烯物流的α纯度是相对低的，(例如)在己烯-1之后20-35％的己烯物流由己烯异构体组成。为了清楚起见，术语己烯物流的“α纯度”表示己烯-1的重量除以己烯物流的总重量。因此，将含有65重量％的己烯-1和35重量％的其它己烯异构体的己烯产品描述为具有65％的α纯度。
在数个低聚实验中使用第一配体(表1中的“L1”)和第二配体(“L2”)。“总配体”/铬的比率为1.2/1用于所有其它条件(对于所有实验)：铬浓度为5微摩尔，Al/Cr＝900(可商购的MAO，其以商品名MMAO-3A销售，在所有实验中用作铝源)；温度＝60℃；压力＝20巴表压；溶剂＝环己烯。如对比实施例1-C中所示，在该实施例的实验条件下，己烯物流的α纯度(显示为在C6馏分中的％1-C6)降至98％(然而在较低的活性下已经观察到大于99％的α纯度)。对于本发明的实验2-4，己烯物流的α纯度增加至99％。实验条件的进一步细节如下：
在75℃下，用氩气将600mL装配有搅拌器(1750rpm)的反应器吹扫10次。然后将反应器冷却至45℃，并用乙烯吹扫3次。然后将反应器冷却至30℃并减压。将由MMAO-3A(在环己烷中1.278g的1.9wt％Al的环己烷溶液)和65g环己烷组成的溶液经由不锈钢套管转移到反应器中。随后是额外的75g环己烷。然后用乙烯将反应器加压(约7巴表压)，并将温度调至45℃。将乙酰丙酮铬(0.349mg，0.01mmol)和二膦胺(diphosphinoamine)(PNP)配体(i-Pr-N[P(2-F-C6H4)2]2和[(2-F-C6H4)2P]2N(2-Me-Cy)；不同的配体比率，总配体/Cr＝1.2mol/mol)的环己烷溶液(15.8g)经由套管转移到催化剂塔中。当反应器为45℃时，将该溶液在乙烯下从催化剂塔转移到加压的反应器中。之后立即添加额外的乙烯以将反应器压力增加至20巴表压。在反应已经消耗100L乙烯之后，通过停止将乙烯流至反应器并将内容物冷却至30℃来终止反应，此时将过量乙烯从反应器中缓慢地释放并将内容物冷却至10℃。将产物混合物转移到预先称重的烧瓶中。通过气相色谱法分析液体产物的样品。将固体产物收集，称重并在环境温度下干燥。产生的产物的质量取作在将反应器内容物添加至烧瓶之前和之后的重量差加上固体产物的质量。
工业实用性
通过本发明的方法产生的直链辛烯和己烯适用于多种最终用途，尤其是作为共聚单体用于乙烯-α烯烃共聚物的生产。