本发明属于化工催化剂
技术领域：
，具体涉及一种活性炭负载的由钴、锰、锆、铜、锌的化合物中的一种或两种以上为助剂的铱基催化剂及其在固定床甲醇气相羰基化制乙酸甲酯反应中的应用。
背景技术：
：乙酸甲酯在国际上逐渐代替丙酮、丁酮、乙酸乙酯、环戊烷等。因为它不属于限制使用的有机污染物排放，可以达到涂料、油墨、树脂、胶粘剂厂新的环保标准。乙酸甲酯加氢合成乙醇也是目前煤制乙醇的主要途径之一。其制备方法主要有(1)醋酸与甲醇以硫酸为催化剂直接进行酯化反应生成醋酸甲酯粗制品，再用氯化钙脱水，碳酸钠中和，分馏得到醋酸甲酯成品。(2)二甲醚在h-mor分子筛催化剂上经羰基化合成，但分子筛容易积碳失活，且时空收率很低。(3)甲醇羰基化制备乙酸时，乙酸甲酯作为副产物存在，但选择性较低，分离成本高。所以目前工业可行的乙酸甲酯合成路线绝大本分要经过乙酸这一中间步骤。目前，乙酸的工业化生产中甲醇羰基化工艺占主导地位，目前采用该工艺的乙酸生产装置的生产能力已占乙酸总生产能力的94％。在过去50年里，甲醇羰基化生产乙酸的工业化过程大致经历了三个发展阶段：第一阶段：bsaf公司1960年利用钴催化剂在较高的反应温度和压力下(250℃，60mpa)首先实现了用甲醇羰基化法生产乙酸的工业化生产。该方法生产的乙酸纯度不高，主要副产物是高级醇、高级醛和高级羧酸，产物分离成本较高。第二阶段：monsanto公司开发了活性和选择性更高的铑-碘化物(rhi3)催化体系。反应的温度和压力也比较低(175℃左右，3.0mpa)，乙酸以甲醇为基准的选择率在99％以上，以co为基准的选择率也达到了90％以上。装置耐腐蚀要求很高，需要全锆合金反应釜。第三阶段：ir催化剂的工业化是甲醇羰基化法生产乙酸。该工艺大大提高了催化剂的稳定性，反应在水含量较低的条件下进行，并减少了液体副产物的生成，提高了co的转化率。celanese化学公司通过添加高浓度的无机碘化物(主要是碘化锂)，提高了rh催化剂的稳定性，加入碘化锂与碘甲烷助剂后，可使反应器中水含量显著降低(约4％～5％)，同时又可维持较高的羰基化速率，使新工艺的分离成本显著降低。日本千代田(chiyoda)公司和uop公司联合开发了acetica工艺，该工艺基于一种多相rh催化剂，其中活性rh络合物以化学方法固定在聚乙烯基吡啶树脂上。中国科学院化学研究所袁国卿研究组合成的强弱配位键螯合性高分子催化剂也形成了自主知识产权体系，该催化剂体系具有高稳定性、高活性等特点，能提高co利用的选择性。虽然均相rh基和ir基催化体系取得了很好的工业应用，取得了相当高的催化活性和选择性，乙酸的选择性大于99％。但是均相催化剂体系从其诞生起，就呈现出了一定的缺点，比如，贵金属催化剂易流失、产物与催化剂分离困难、催化剂循环及回收复杂等。针对上述均相反应催化体系不足，一部分研究者则把目光投向了负载型非均相催化体系。与均相催化体系相比，非均相催化体系有着天然的优势，比如，催化剂与产物分离方便，催化剂浓度不受溶解度限制，可以通过增加催化剂浓度来提高产能等。负载型非均相催化体系按照载体不同可以大致分为聚合物载体、活性炭载体、无机氧化物载体等体系，但负载型催化剂体系存在着活性比均相催化体系的低、活性成分易脱除、对载体要求较高等问题。因此，目前甲醇羰基化合成乙酸的可挖掘潜力有限。甲醇经羰基化高选择性的制乙酸甲酯直接跳过乙酸合成路线，即避免了使用昂贵的锆材，又缩减了酯化工艺，节省大量生产成本。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种活性炭负载的由钴、锰、锆、铜、锌的化合物中的一种或两种以上化合物为助催化剂的铱基催化剂及其在固定床甲醇气相羰基化制乙酸甲酯反应中的应用，主产物为乙酸甲酯。本发明的技术方案为：一种用于甲醇经羰基化制乙酸甲酯的催化剂及其制备方法，其特征在于该催化剂由主催化剂、助催化剂和载体三部分组成，主催化剂活性组分为铱，助剂为由钴、锰、锆、铜、锌的化合物中的一种或两种以上化合物为助催化剂的，载体为椰壳炭，椰壳炭的比表面积为500～1000m2/g，平均孔径为1～200nm，杏壳炭的比表面积为600～1200m2/g，平均孔径为1～200nm。根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于，所述的主催化剂的铱的前驱体为ir2o3、iro2、ir(oh)3、ir(oh)4、ircl3、ircl4、h2ircl6、[ir(co)2i2]-、[ir(co)2i2]-中的一种或两种以上(优选ircl3和h2ircl6)，其中主活性组分铱的含量为催化剂重量的0.1～5.0％。根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于助剂的前驱体为co2o3，co(no3)2、mno、mno2、mn3o4、mncl2、c4h6mno4、mn(no3)2、mnso4、zrcl4、zrocl2，zr(no3)4、cuo、cu(no3)2，cucl2，zno，znso4、zncl2中的一种或两种以上(优选mncl2、zrcl4和zncl2)，含量为催化剂重量的0.1～30.0％。根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于，所述的载体为椰壳炭或杏壳炭中的一种或两种，其中椰壳炭的比表面积为550～900m2/g，平均孔径最佳为5～100nm；杏壳炭的比表面积为650～1000m2/g，平均孔径最佳为5～100nm。根据权利要求1所述的一种甲醇经羰基化制乙酸甲酯的催化剂，其特征在于将ircl3或h2ircl6及助剂的氧化物或氯化物前驱体溶解在含盐酸的水、乙醇或丙酮的一种或两种溶剂中，然后浸渍于活性炭上，浸渍2～4h，然后在60～80℃水浴蒸干溶剂，烘箱中100～120℃烘干8h，氮气保护下250～400℃焙烧4h。根据权利要求8所述的乙酸甲酯的制备方法，其特征在于co和泵入的甲醇等反应物进入到装有本发明的颗粒状催化剂的固定床反应器中，进行甲醇羰基化反应，主要产物为乙酸甲酯，有微量或少量的乙酸副产物生成。根据权利要求8所述的乙酸甲酯的制备方法，羰基化反应的温度在180～280℃，0.5～3.5mpa，液体体积空速在0.1～15h-1。根据权利要求9所述的乙酸甲酯的制备方法，助催化剂反应物还包括碘甲烷，其为甲醇重量的5～35.0％。根据权利要求10所述的乙酸甲酯的制备方法，其特征在于采用的主反应器材质为哈氏合金。权利要求1所述的一种用于甲醇经羰基化制乙酸甲酯的催化剂用于以甲醇/co为原料转化为乙酸甲酯的反应，原料气中需要加入一定量的h2，co和h2的体积比例在2～35。本发明的有益效果为：与现有的技术相比，本发明的多相催化剂在产物分离方面相对简单。同时反应液相产物中，反应副产物只有工艺水和少量或微量的乙酸，水含量较低且还有大量未反应的甲醇和无腐蚀性的乙酸甲酯，因此，产物的腐蚀性较低，反应装置的核心部分的材质只需要哈氏合金，具有投资低的优势。同时甲醇的转化率和乙酸甲酯选择性均较高且反应压力低，装置运行成本低。具体实施方式下述实施例说明但不限制本发明要保护的内容。实施例1量取5ml浓hcl加入10ml去离子水，称取0.24gircl3在上述15ml盐酸溶液中溶解，然后浸渍10.0g椰壳炭。80℃水浴蒸发溶剂，120℃烘箱烘干8h，300℃氮气保护焙烧4h，得到活性炭负载的铱基催化剂。实施例2量取5ml浓hcl加入10ml去离子水，称取0.24gircl3和0.1gmncl2在上述15ml盐酸溶液中溶解，然后浸渍10.0g椰壳炭。80℃水浴蒸发溶剂，120℃烘箱烘干8h，300℃氮气保护焙烧4h，得到活性炭负载的铱基催化剂。实施例3量取5ml浓hcl加入10ml去离子水，称取0.24gircl3和0.1gco(no3)2在上述15ml盐酸溶液中溶解，然后浸渍10.0g椰壳炭。80℃水浴蒸发溶剂，120℃烘箱烘干8h，300℃氮气保护焙烧4h，得到活性炭负载的铱基催化剂。实施例4量取5ml浓hcl加入10ml去离子水，称取0.24gircl3和0.1gzrcl4在上述15ml盐酸溶液中溶解，然后浸渍10.0g椰壳炭。80℃水浴蒸发溶剂，120℃烘箱烘干8h，300℃氮气保护焙烧4h，得到活性炭负载的铱基催化剂。实施例5量取5ml浓hcl加入10ml去离子水，称取0.24gircl3和0.1gcu(no3)2在上述15ml盐酸溶液中溶解，然后浸渍10.0g椰壳炭。80℃水浴蒸发溶剂，120℃烘箱烘干8h，300℃氮气保护焙烧4h，得到活性炭负载的铱基催化剂。实施例6量取5ml浓hcl加入10ml去离子水，称取0.24gircl3和0.1gzno在上述15ml盐酸溶液中溶解，然后浸渍10.0g椰壳炭。80℃水浴蒸发溶剂，120℃烘箱烘干8h，300℃氮气保护焙烧4h，得到活性炭负载的铱基催化剂。实施例7量取5ml浓hcl加入10ml去离子水，称取0.24gircl3、0.1gco2o3和0.1gmncl2在上述15ml盐酸溶液中溶解，然后浸渍10.0g椰壳炭。80℃水浴蒸发溶剂，120℃烘箱烘干8h，300℃氮气保护焙烧4h，得到活性炭负载的铱基催化剂。实施例8量取5ml浓hcl加入10ml去离子水，称取0.24gircl3、0.1gzncl2和0.1gzrcl2在上述15ml盐酸溶液中溶解，然后浸渍10.0g椰壳炭。80℃水浴蒸发溶剂，120℃烘箱烘干8h，300℃氮气保护焙烧4h，得到活性炭负载的铱基催化剂。实施例9量取5ml浓hcl加入10ml去离子水，称取0.24gircl3、0.1gmncl2和0.1gzrcl2在上述15ml盐酸溶液中溶解，然后浸渍10.0g椰壳炭。80℃水浴蒸发溶剂，120℃烘箱烘干8h，300℃氮气保护焙烧4h，得到活性炭负载的铱基催化剂。实施例10量取5ml浓hcl加入10ml去离子水，称取0.24gircl3、0.1gmncl2和0.1gzncl2在上述15ml盐酸溶液中溶解，然后浸渍10.0g椰壳炭。80℃水浴蒸发溶剂，120℃烘箱烘干8h，300℃氮气保护焙烧4h，得到活性炭负载的铱基催化剂。实施例11量取5ml浓hcl加入10ml去离子水，称取0.24gircl3、0.1gcucl2和0.1gzncl2在上述15ml盐酸溶液中溶解，然后浸渍10.0g椰壳炭。80℃水浴蒸发溶剂，120℃烘箱烘干8h，300℃氮气保护焙烧4h，得到活性炭负载的铱基催化剂。实施例12量取5ml浓hcl加入10ml去离子水，称取0.24gircl3、0.1gmncl2和0.1gcucl2在上述15ml盐酸溶液中溶解，然后浸渍10.0g椰壳炭。80℃水浴蒸发溶剂，120℃烘箱烘干8h，300℃氮气保护焙烧4h，得到活性炭负载的铱基催化剂。实施例13量取5ml浓hno3加入10ml去离子水，称取0.24gircl3、0.1gmncl2在上述15ml硝酸溶液中溶解，然后浸渍10.0g椰壳炭。80℃水浴蒸发溶剂，120℃烘箱烘干8h，300℃氮气保护焙烧4h，得到活性炭负载的铱基催化剂。实施例14量取5ml浓h2so4加入10ml去离子水，称取0.24gircl3、0.1gmncl2在上述15ml硫酸溶液中溶解，然后浸渍10.0g椰壳炭。80℃水浴蒸发溶剂，120℃烘箱烘干8h，300℃氮气保护焙烧4h，得到活性炭负载的铱基催化剂。应用案例为制备的催化剂在以甲醇、co为原料制备乙酸甲酯反应中的应用催化剂的活化：在催化剂使用前，在反应器中co/h2＝4，ghsv＝7500h-1中进行原位还原活化，条件为：常压，5℃/min从室温升温至230℃，保持1小时，得到活化后的铱基催化剂。羰基化反应条件为：235℃，2.5mpa，ch3oh/co/h2＝4/4/1(摩尔比)，甲醇lhsv＝10h-1。反应尾气经冷阱冷却后，气相产物进行在线分析，色谱仪器为安捷伦7890bgc，pq填充柱，tcd检测器。液相产物离线分析，ffap毛细管色谱柱，fid检测器。内标法分析，异丁醇为内标物。使用实施例1-13制备得到的铱基催化剂，按照上述操作制备乙酸甲酯，甲醇的转化率以及乙酸甲酯的选择性如表1。表1甲醇的转化率以及乙酸甲酯的选择性实施例甲醇转化率(％)乙酸甲酯选择性*(％)120802558734097450905459665398758958539194890107093116095125091136890147595*以转化的甲醇计，其它产物主要为乙酸。当前第1页12