本发明涉及材料技术领域，具体是一种提高橡胶阻尼特性的配方。
背景技术：
橡胶减震垫是一种非常常用的减震器，在家电、汽车等领域广泛使用。
现有技术方案：橡胶是最常用的减震材料，现有技术多采用天然橡胶作为主体材料，并辅以炭黑填充剂，硫磺硫化体系等。
很多家电等应用中，很多橡胶减震垫因为阻尼系数低，达不到减震效果，因而使使用设备噪声大，甚至影响设备的使用寿命；而本发明从橡胶配方上提高了材料的阻尼系数，可以很好的改善环境噪声，并起到保护设备的作用。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种提高橡胶阻尼特性的配方，解决了现有技术因为橡胶本身的弹性较好，阻尼系数低，在使用过程中减震效果较差，振幅大。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种提高橡胶阻尼特性的配方，按照重量份的原料为：生胶90-110份、炭黑30-50份、操作油30-50份、硫化剂0.5-0.9份、三乙醇胺6-10份、石蜡油5-7份、有机铝2-6份、氧化锌0.5-0.8份、碳酸镁0.2-0.5份、硬脂酸钠0.1-0.4份。
作为本发明进一步的方案：按照重量份的组分为：生胶95-103份、炭黑35-42份、操作油36-45份、硫化剂0.5-0.9份、三乙醇胺7-9份、石蜡油5-7份、有机铝2-6份、氧化锌0.5-0.8份、碳酸镁0.2-0.5份、硬脂酸钠0.1-0.4份。
作为本发明进一步的方案：按照重量份的组分为：生胶100份、炭黑39份、操作油41份、硫化剂0.8份、三乙醇胺8份、石蜡油6份、有机铝4份、氧化锌0.7份、碳酸镁0.4份、硬脂酸钠0.3份。
一种提高橡胶阻尼特性的配方的制备方法，通过如下步骤制作而成：
(1)预处理：首先准备生胶、炭黑、操作油、硫化剂、三乙醇胺、石蜡油、有机铝、氧化锌、碳酸镁、硬脂酸钠，其中氧化锌、碳酸镁和硬脂酸钠的粒径为100-200nm；
(2)混炼处理：将生胶、炭黑、操作油放入到炼胶机中进行混炼，混炼压力为2-5MPa，混炼温度为102-108℃，混炼时间为20-30min，混炼后在8-12℃下进行冷却静置，炼成混合物；
(3)预成型处理：将上述步骤(2)中混合物与三乙醇胺、石蜡油、有机铝、氧化锌、碳酸镁、硬脂酸钠放入成型模具中进行预成型，制得半成品；
(4)硫化处理：将上述步骤(3)中半成品放入硫化机中进行硫化处理，硫化温度为170-190℃，硫化时间为20-30min，制得硫化后的橡胶；
(5)修边处理：将硫化后的橡胶按照要求进行修边处理；
(6)检验包装：按照橡胶产品标准进行检验包装。
作为本发明进一步的方案：步骤(2)中混炼压力为4MPa。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明中配方橡胶减震垫阻尼系数高，比如一般的橡胶配方的动态损耗因子在0.1左右，而该配方的动态损耗因子在0.3左右，提高了200％。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
实施例1
一种提高橡胶阻尼特性的配方，按照重量份的原料为：生胶90份、炭黑30份、操作油30份、硫化剂0.5份、三乙醇胺6份、石蜡油5份、有机铝2份、氧化锌0.5份、碳酸镁0.2份、硬脂酸钠0.1份。
一种提高橡胶阻尼特性的配方的制备方法，通过如下步骤制作而成：
(1)预处理：首先准备生胶、炭黑、操作油、硫化剂、三乙醇胺、石蜡油、有机铝、氧化锌、碳酸镁、硬脂酸钠，其中氧化锌、碳酸镁和硬脂酸钠的粒径为100nm；
(2)混炼处理：将生胶、炭黑、操作油放入到炼胶机中进行混炼，混炼压力为2MPa，混炼温度为102℃，混炼时间为20min，混炼后在8℃下进行冷却静置，炼成混合物；
(3)预成型处理：将上述步骤(2)中混合物与三乙醇胺、石蜡油、有机铝、氧化锌、碳酸镁、硬脂酸钠放入成型模具中进行预成型，制得半成品；
(4)硫化处理：将上述步骤(3)中半成品放入硫化机中进行硫化处理，硫化温度为170℃，硫化时间为20min，制得硫化后的橡胶；
(5)修边处理：将硫化后的橡胶按照要求进行修边处理；
(6)检验包装：按照橡胶产品标准进行检验包装。
实施例2
一种提高橡胶阻尼特性的配方，按照重量份的原料为：生胶95份、炭黑35份、操作油36份、硫化剂0.5份、三乙醇胺7份、石蜡油5份、有机铝2份、氧化锌0.5份、碳酸镁0.2份、硬脂酸钠0.1份。
一种提高橡胶阻尼特性的配方的制备方法，通过如下步骤制作而成：
(1)预处理：首先准备生胶、炭黑、操作油、硫化剂、三乙醇胺、石蜡油、有机铝、氧化锌、碳酸镁、硬脂酸钠，其中氧化锌、碳酸镁和硬脂酸钠的粒径为100nm；
(2)混炼处理：将生胶、炭黑、操作油放入到炼胶机中进行混炼，混炼压力为3MPa，混炼温度为103℃，混炼时间为22min，混炼后在8-12℃下进行冷却静置，炼成混合物；
(3)预成型处理：将上述步骤(2)中混合物与三乙醇胺、石蜡油、有机铝、氧化锌、碳酸镁、硬脂酸钠放入成型模具中进行预成型，制得半成品；
(4)硫化处理：将上述步骤(3)中半成品放入硫化机中进行硫化处理，硫化温度为175℃，硫化时间为24min，制得硫化后的橡胶；
(5)修边处理：将硫化后的橡胶按照要求进行修边处理；
(6)检验包装：按照橡胶产品标准进行检验包装。
实施例3
一种提高橡胶阻尼特性的配方，按照重量份的原料为：生胶100份、炭黑39份、操作油41份、硫化剂0.8份、三乙醇胺8份、石蜡油6份、有机铝4份、氧化锌0.7份、碳酸镁0.4份、硬脂酸钠0.3份。
一种提高橡胶阻尼特性的配方的制备方法，通过如下步骤制作而成：
(1)预处理：首先准备生胶、炭黑、操作油、硫化剂、三乙醇胺、石蜡油、有机铝、氧化锌、碳酸镁、硬脂酸钠，其中氧化锌、碳酸镁和硬脂酸钠的粒径为150nm；
(2)混炼处理：将生胶、炭黑、操作油放入到炼胶机中进行混炼，混炼压力为4MPa，混炼温度为105℃，混炼时间为25min，混炼后在8-12℃下进行冷却静置，炼成混合物；
(3)预成型处理：将上述步骤(2)中混合物与三乙醇胺、石蜡油、有机铝、氧化锌、碳酸镁、硬脂酸钠放入成型模具中进行预成型，制得半成品；
(4)硫化处理：将上述步骤(3)中半成品放入硫化机中进行硫化处理，硫化温度为180℃，硫化时间为25min，制得硫化后的橡胶；
(5)修边处理：将硫化后的橡胶按照要求进行修边处理；
(6)检验包装：按照橡胶产品标准进行检验包装。
实施例4
一种提高橡胶阻尼特性的配方，按照重量份的原料为：生胶103份、炭黑42份、操作油45份、硫化剂0.9份、三乙醇胺9份、石蜡油7份、有机铝6份、氧化锌0.8份、碳酸镁0.5份、硬脂酸钠0.4份。
一种提高橡胶阻尼特性的配方的制备方法，通过如下步骤制作而成：
(1)预处理：首先准备生胶、炭黑、操作油、硫化剂、三乙醇胺、石蜡油、有机铝、氧化锌、碳酸镁、硬脂酸钠，其中氧化锌、碳酸镁和硬脂酸钠的粒径为200nm；
(2)混炼处理：将生胶、炭黑、操作油放入到炼胶机中进行混炼，混炼压力为4MPa，混炼温度为107℃，混炼时间为28min，混炼后在11℃下进行冷却静置，炼成混合物；
(3)预成型处理：将上述步骤(2)中混合物与三乙醇胺、石蜡油、有机铝、氧化锌、碳酸镁、硬脂酸钠放入成型模具中进行预成型，制得半成品；
(4)硫化处理：将上述步骤(3)中半成品放入硫化机中进行硫化处理，硫化温度为185℃，硫化时间为27min，制得硫化后的橡胶；
(5)修边处理：将硫化后的橡胶按照要求进行修边处理；
(6)检验包装：按照橡胶产品标准进行检验包装。
实施例5
一种提高橡胶阻尼特性的配方，按照重量份的原料为：生胶110份、炭黑50份、操作油50份、硫化剂0.9份、三乙醇胺10份、石蜡油7份、有机铝6份、氧化锌0.8份、碳酸镁0.5份、硬脂酸钠0.4份。
一种提高橡胶阻尼特性的配方的制备方法，通过如下步骤制作而成：
(1)预处理：首先准备生胶、炭黑、操作油、硫化剂、三乙醇胺、石蜡油、有机铝、氧化锌、碳酸镁、硬脂酸钠，其中氧化锌、碳酸镁和硬脂酸钠的粒径为200nm；
(2)混炼处理：将生胶、炭黑、操作油放入到炼胶机中进行混炼，混炼压力为5MPa，混炼温度为108℃，混炼时间为30min，混炼后在12℃下进行冷却静置，炼成混合物；
(3)预成型处理：将上述步骤(2)中混合物与三乙醇胺、石蜡油、有机铝、氧化锌、碳酸镁、硬脂酸钠放入成型模具中进行预成型，制得半成品；
(4)硫化处理：将上述步骤(3)中半成品放入硫化机中进行硫化处理，硫化温度为190℃，硫化时间为30min，制得硫化后的橡胶；
(5)修边处理：将硫化后的橡胶按照要求进行修边处理；
(6)检验包装：按照橡胶产品标准进行检验包装。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。