本发明涉及食用植物油制取技术领域，尤其是涉及一种低温压榨香榧油的生产方法。
背景技术：
香榧，(学名：Torreya grandisFort.ex Lindl.cv.Merrillii.)，又名中国榧，为第三纪孑遗植物，属国家二级保护树种。香榧树原产我国，是中国特有的珍稀树种。香榧分类上属红豆杉目、红豆杉科、榧树属常绿乔木植物。香榧树主要分布在我国长江流域以南的浙、苏、皖、赣等10个省区，集中地在会稽山脉。目前，香榧主要作为干果食用，商品化的干果对香榧子的大小形状要求较高，实际生产中不符合干果大小要求的香榧子的利用价值较低，是生产香榧油很好的原料，这些原料生产香榧油可以增加香榧子的利用价值，提高经济效益。
香榧种仁含有丰富的营养物质，除了油脂以外，还有蛋白质、糖份及碳水化合物等，其中含脂肪的含量在40％以上，而蛋白质和碳水化合物的含量也分别达到17％和30％左右。由于蛋白质及碳化合物的粘度高，摩擦力小，所以，高含蛋白质及碳化合物的种子给提高低温压榨时的得油率带来较大的困难。
与大多坚果植物种子一样，目前生产上多采用热榨的方法生产香榧油。具体方法为：将干燥的脱壳香榧仁先在200度温度下炒制5分钟后，再用榨油机榨油，控制螺杆温度180℃，得到的原油经过一定压力下精滤，压力约为0.4Mpa，得到压榨油，这种方法的得油率在34％左右(牛丽影等，香榧籽油的脂肪酸及不皂化物组成分析，中国粮油学报，2011.26(6)：52-55)。热榨法生产香榧子油虽然得油率得到提高，但存在以下主要问题：
(1)要经过种籽脱壳、破碎、蒸炒、榨油、过滤提纯等5个步骤。这种方法操作繁杂、能耗高，压榨得油率也只有在34％左右；
(2)高温蒸炒和高温压榨影响压榨油的品质，还可能产生一些有害和不良物质，高温炒籽的时候，一旦温度和搅拌速度掌握不好，会有产生苯并芘的风险，同时在高温蒸炒和高温压榨过程中，香榧子油中含有的(多)不饱和脂肪酸的分解，许多珍贵的天然活性有益成分遭到损失或破坏，含量明显下降；
(3)高温压榨法获得的香榧子油其原油色泽过深、皂素等一些固体杂质含有量较高，直接食用时有一定涩味，一些指标不符合国家食用油标准，一定要加工精炼加工后才能成为商品。
技术实现要素：
本发明是为了解决现有技术的香榧油生产方法所存在的上述问题，提供了一种工艺步骤简单，可操作性强，营养成分损失少，得油率高，压榨油品质好的低温压榨香榧油的生产方法。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种低温压榨香榧油的生产方法，包括以下步骤：
(1)收集去壳：将采收的香榧经脱皮、堆沤后熟、晒干，得到的香榧子去除籽壳得香榧种仁，同时收集香榧子籽壳，待用。香榧树上有1/2种子的假种皮开裂时即可进行采收，堆沤后熟时间一般为7天；去壳时尽量减少香榧种仁的破碎，保持香榧种仁粒的完整性，收集的香榧子籽壳以用于后道压榨时用作压榨摩擦副料，以提高出油率。
(2)低温干燥：对香榧种仁进行挑选后，对挑选后的香榧种仁进行日晒或低温干燥至含水率≤7％。挑选以去除杂质和不良香榧种仁，保证压榨油品质。
(3)机械低温压榨：控制香榧种仁含水率为5～9％，将香榧种仁与香榧子籽壳混合后输送至螺旋压榨机进行低温压榨，得香榧原油。香榧种仁的含水率在5～9％时的压榨得油率最高，因此榨油前测定含水率，确保含水率在5～9％才可以用于榨油，不符合该范围的再进行日晒或低温烘烤直至满足要求；利用少量香榧壳作摩擦辅料，解决了由于香榧种仁蛋白质和碳水化合物含量高带来压榨摩擦力太小，使种仁直接压榨得油率低，而带壳直接压榨的摩擦力又偏高，得油率也偏低的问题。
(4)过滤净化：对香榧原油进行压滤，得压榨油。
(5)冬化：将压榨油注入冬化锅，缓慢冷却至4℃进行冬化，得到的冬化油压滤后，重复冬化一次，过滤即得香榧成品油。
作为优选，步骤(2)中，低温干燥温度≤70℃。
作为优选，步骤(3)中，香榧种仁与香榧子籽壳按质量比14～18：1混合。香榧种仁和籽壳的混合比例控制在14～18：1，得油率最高。
作为优选，步骤(3)中，压榨机榨膛温度为70～90℃。香榧种仁榨油时压榨温度低于70℃时得油率很低，70～90℃时最高，超过90℃时得油率又降低。
作为优选，步骤(4)中，采用板框式压滤机进行压滤，压滤温度20～40℃，压力0.3～0.4Mpa。
作为优选，步骤(5)中，冷却速率控制在1～2℃/h，冬化时间为至少48h。
作为优选，步骤(5)中，采用板框式压滤机进行压滤，压滤温度20～40℃，压力0.3～0.4Mpa。
因此，本发明具有如下有益效果：
(1)针对香榧种仁蛋白质和碳水化合物含量高，而纤维含量较低的特点，通过合理地加入压榨摩擦辅料(香榧子籽壳)以获得香榧种仁压榨时的最佳摩擦力，并同时对香榧种仁含水率、压榨温度等工艺参数进行了优化改进，实现了有实用价值、真正意义上的冷榨，可以在最大程度地保留脂肪酸成分和天然活性保健成分的同时，使得压榨得油率为达90％以上，残油率10％以内，克服了传统高温压榨得油率偏低(34％)、营养和保健活性成分流失多、有不良物质生成风险(苯并芘)、生产能效低、需要的机械设备多(炒制和加温)、生产成本高，有废气产生、所生产产品不能达到国家压榨食用油标准等缺点；
(2)得到的压榨油成品色泽适中，香味口味好、没有异味，成品油食用性能好，营养和保健价值高、成本低，质量指标符合国家压榨成品油茶籽油GB11765-2003质量标准。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明做进一步的描述。
实施例1
按照国家标准测定，本实施例中香榧种仁干基的含油率为44.5％，含蛋白质17.2％，碳水化合物21.0％，粗纤维7.0％。具体生产方法为：
(1)收集去壳：将采收的香榧经脱皮、堆沤后熟、晒干，得到的香榧子去除籽壳得香榧种仁，同时收集香榧子籽壳，待用；
(2)低温干燥：对香榧种仁进行挑选后，对挑选后的香榧种仁进行日晒至含水率≤7％；
(3)机械低温压榨：控制香榧种仁含水率为7％，取20公斤香榧种仁，将香榧种仁与香榧子籽壳按质量比16：1混合后输送至螺旋压榨机进行低温压榨，得香榧原油，压榨机榨膛温度为70℃；
(4)过滤净化：采用板框式压滤机对香榧原油进行压滤，得压榨油，压滤温度40℃，压力0.3Mpa；
(5)冬化：将压榨油注入冬化锅，缓慢冷却至4℃进行冬化，冷却速率控制在1℃/h，冬化时间为至少48h，得到的冬化油采用板框式压滤机压滤后，重复冬化一次，过滤即得香榧成品油，出油率为41.1％，压滤温度40℃，压力0.3Mpa。
得到的香榧成品油理化指标为：
色泽罗维朋比色黄：22，红：1.8。气味、滋味：有香榧油固有的气味、滋味，无异味，口感良好。透明度：透明、澄清。水分和挥发物：0.06％。不溶性杂质：0.044％。酸值：0.54mg.KOH/g。过氧化值：1.8mmol/kg。溶剂残留量：0。加热试验/280℃：极微量析出物，罗维朋比色黄色值不变，红色增加0.25。总砷(以AS计)：0.01mg/kg。铅(Pb)：0.02(mg/kg)。黄曲霉毒素B1：0μg/kg。苯并芘(a)：0μg/kg。加热试验/280℃：无析出物。农药残留：符合国家压榨食用油和国家GB 2763的规定标准。
得到的香榧成品油脂肪酸种类及含量、活性成分种类及含量分别如表1、表2所示。
实施例2
本实施例与实施例1相比，不同之处在于：步骤(2)中，挑选的香榧种仁低温干燥至含水率≤7％，干燥温度≤70℃；步骤(3)中，控制香榧种仁含水率为5％；香榧种仁与香榧子籽壳按质量比14：1混合；压榨机榨膛温度为90℃；步骤(4)中，压滤温度20℃，压力0.4Mpa；步骤(5)中，冷却速率控制在2℃/h，压滤温度20℃，压力0.4Mpa；出油率为40.2％。
实施例3
本实施例与实施例1相比，不同之处在于：步骤(2)中，挑选的香榧种仁低温干燥至含水率≤7％，干燥温度≤70℃；步骤(3)中，控制香榧种仁含水率为9％；香榧种仁与香榧子籽壳按质量比18：1混合；压榨机榨膛温度为80℃；步骤(4)中，压滤温度30℃，压力0.35Mpa；步骤(5)中，冷却速率控制在1.5℃/h，压滤温度30℃，压力0.35Mpa；出油率为40.5％。
对比例1
采用传统高温压榨工艺制备香榧油，按照国家标准测定，本对比例中香榧种仁干基指标。具体步骤为：
(1)准备香榧种仁：香榧种仁在200℃温度下炒制5min，得到炒制香榧种仁；
(2)机械高温压榨：取20公斤炒制香榧种仁，输送到螺旋压榨机进行压榨，控制螺杆温度180℃，压榨后得到香榧原油；
(3)过滤净化：同实施例1中过滤净化步骤；
(4)冬化：同实施例1中冬化，出油率为34％。
得到的香榧成品油理化指标为：
色泽罗维朋比色黄：37.2，红：3.9。气味、滋味：气味较重、有香榧油固有滋味，略有异味，口感较好。透明度：略混浊、透明。水分和挥发物：0.09％。不溶性杂质：0.07％。酸值：1.3mg.KOH/g。过氧化值：7.7mmol/kg。溶剂残留量：0。加热试验/280℃：微量析出物，罗维朋比色黄色值不变，红色增加4.3。黄曲霉毒素B1：0μg/kg。苯并芘(a)：12.8μg/kg。加热试验/280℃：有微量析出物。含皂量:0.03(％)。农药残留：符合国家GB 2763的规定标准。
本对比例得到的产品理化指标中色泽明显较深，气味较重，透明度较低，过氧化值较高。罗维朋比色值较高。其中色泽、罗维朋比色值、过氧化值等指标没有达到代表性木本食用油压榨油茶油的国家标准。
对比例1制取的香榧成品油只能进行精炼加工后才能符合食用油标准，由于精炼加工需要高温、压力和脱色剂处理，精炼加工成品的营养成分将更低。
得到的香榧成品油脂肪酸种类及含量、活性成分种类及含量分别如表1、表2所示。
表1香榧成品油脂肪酸种类及含量
表2香榧成品油活性成分种类及含量
通过表1、表2可知，对比例1与实施例1相比，营养成分中脂肪酸成分和含量没有显著变化，而活性物质中大部分成分含量明显下降。由于高温，本对比例还有微量苯并芘产生，没有达到代表性食用油GB2716-2005国家标准。
由此可知，本发明的低温压榨方法不仅出油率高，而且得到的香榧成品油理化指标好，营养和保健价值更高，质量指标符合国家压榨成品油茶籽油GB11765-2003质量标准。
对比例2
本对比例与实施例1相比，区别在于：压榨前控制香榧种仁含水率为3％，其余完全相同。出油率为36.4％。
对比例3
本对比例与实施例1相比，区别在于：压榨前控制香榧种仁含水率为11％，其余完全相同。出油率为35.6％。
通过比较实施例1、对比例2、对比例3可知，香榧种仁的含水率在5～9％时的压榨得油率最高。
对比例4
本对比例与实施例1相比，区别在于：压榨机榨膛温度为50℃，其余完全相同。出油率为16.3％。
对比例5
本对比例与实施例1相比，区别在于：压榨机榨膛温度为120℃，其余完全相同。出油率为34.8％。
通过比较实施例1、对比例4、对比例5可知，香榧种仁的榨油时压榨温度低于70℃时得油率很低，超过90℃时得油率又降低。
对比例6
本对比例与实施例1相比，区别在于：压榨时香榧种仁与香榧子籽壳按质量比12：1混合。出油率为36.9％。
对比例7
本对比例与实施例1相比，区别在于：压榨时香榧种仁与香榧子籽壳按质量比20：1混合。出油率为37.6％
通过比较实施例1、对比例6、对比例7可知，压榨时香榧种仁与香榧子籽壳按质量比14～18：1混合，出油率较高。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。