本发明涉及建筑材料
技术领域：
，特别是涉及一种木塑板材的制造方法及木塑板材。
背景技术：
：现有的木塑板材生产出来后，要放在车间，晾干15天左右才能覆膜。因为板材不晾干会出现以下现象：(1)膜覆不上去，因为表面有水，胶水遇到水自然分离，粘结不了，无法保证产品质量。(2)就算用大量胶水，当时可能覆膜上去了，但时间不会超过一个月也会自然脱落，因为通过一个月的时间，基材里面的水份挥发出来，遇到表面的膜，阻挡了水的挥发，那么水份就积累在膜和基材的中间，从而造成膜的自然脱落。以上原因致使这些厂家必须通过放在车间晾干的方法，至少需要半个月后才能进行覆膜，造成成本提高效率降低。技术实现要素：本发明的目的是克服现有技术的不足，寻找到一种可以提高覆膜质量的木塑板材制造方法。为了实现上述目的，本发明提供了一种木塑板材的制造方法，包括以下步骤，步骤一，混料：将原材料在高速混合机里加温混合，控制混合温度为100℃-130℃，得到混合均匀的粉料，所述原材料包括树脂粉、木粉、竹粉、石粉、稳定剂、发泡剂、发泡调节剂、润滑剂；步骤二，造粒：将步骤一得到的混合均匀的粉料加入挤出机中进行加热塑化混合，控制挤出机的加热温度为160-170℃，制得塑木粒料；步骤三，模具成型：将步骤二得到的塑木粒料放入模具中，模具的温度控制在170-180℃，脱模后通过冷却处理成型，制得木塑板材；步骤四，烘干：将步骤三制得的木塑板材通过烘箱进行干燥，烘箱温度控制在50-60℃，烘干时间为3-5S；步骤五，覆膜：将烘干后的木塑板材通过覆膜机进行覆膜。首先，在混料阶段，将混料温度从常规的常温或者40-60℃提高到100-130℃，对混合料进行预干燥，去除物料里的大部分水分，也就明显减少了板材产品总产生的水蒸气等气体，进而可以减少覆膜后板材内水蒸气逸出后对于覆膜质量的影响。当加热温度超过130℃时，原理会产生塑化，应控制其温度低于130℃。更进一步地，当温度高于110℃时，原材料中的有机成分会挥发处有毒气体，从混料机进入到空气中会造成环境污染，因此尽量控制温度低于110℃。然后在覆膜前新增加一个烘干阶段，木塑板材进入烘箱进行加热烘干，可以进一步的降低板材表面以及内部的水分，从而使得后续的覆膜程序能够顺利完成，并可以减少覆膜后板材内部水分，防止其挥发后的水蒸气残存在板材和膜之间，损坏覆膜结构，造成脱膜。进一步地，混料阶段各原材料的重量份数为：树脂粉60-90份、木粉3-7份、竹粉5-15份、石粉40-70份、稳定剂2-4份、发泡剂0.5-2份、发泡调节剂3-5份、润滑剂0.5-2份。优选的，各原材料的重量份数为：树脂粉75份、木粉5份、竹粉10份、石粉55份、稳定剂3份、发泡剂1份、发泡调节剂4份、润滑剂1份。原料来源广泛，可再生再利用无浪费，保护生态变废为宝；使得产品具有木塑两种材质的特性，在隔热、节能、隔音、抗压、防水、防火、防腐、环保、耐老化、节材等各项指标上都优于现有的各类木塑板材进一步地，混料阶段的混合温度为105℃，在降低混料阶段有害气体逸出的同时使得原料中的水分尽量多的挥发出来。进一步地，造粒阶段，挤出机的机筒温度分别控制在160℃、162℃、165℃和170℃。进一步地，烘干阶段烘箱的温度为55℃。保证板材在覆膜时，自身温度达到55℃以上，当基材温度达到55℃时，水含量≤2％，同时膜温也在55℃左右，这个温度膜不会变型，同时胶和膜充分结合，所以基材与膜的粘结非常到位，而且杜绝了脱落、粘不牢脱皮等不良现象的发生。除了上述木塑板材的制造方法外，本发明相应的也保护根据上述制造方法生产的木塑板材产品。采用上述技术方案，包括以下有益技术效果：(1)通过混料阶段的温度设定和覆膜前的干燥程序，使得原料中和板材内部的水分尽可能的脱除，从而保证了木塑板材覆膜后的稳定性。(2)原料来源广泛，可再生再利用无浪费，保护生态变废为宝；(3)无甲醛释发量，B1级防火等优点；(4)清洁方便、经久耐用，材料表面经过特殊抗污处理，不易吸附油烟及灰尘，清洁时只需直接用湿布擦洗，省时更省力；(5)产品耐候性强，不褪色，不老化；具体实施方式为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明提供了一种木塑板材的制造方法，包括以下步骤，首先进行混料，将原材料在高速混合机里加温混合，控制混合温度为100℃-130℃，得到混合均匀的粉料，所述原材料包括树脂粉、木粉、竹粉、石粉、稳定剂、发泡剂、发泡调节剂、润滑剂；该步骤的目的在于将各原材料充分的混合均匀，以提高后续造粒过程的粒料产品质量和加工效率。对原料(包括回收的废旧树脂材料，竹木材料)的预处理过程不做具体的限定，可以为现有技术中的各种处理方式，例如可以通过破碎机进行破碎，得到10～30mm的碎料；再用研磨机对碎料进行研磨得到粉料，使粉料的粒径达到100～120目。混合后进入造粒阶段，将混料阶段得到的混合均匀的粉料加入挤出机中进行加热塑化混合，控制挤出机各段的加热温度为160-170℃，制得塑木粒料。步骤中制得的塑木粒料的具体形状不做特殊限制，可以调节挤出机，使得塑木粒料的形状可以为片状，球状或不规则状，具体可以根据后续工序的要求来确定。然后进入模具成型阶段，将造粒阶段得到的塑木粒料放入模具中制成各种形状，模具的温度控制在170-180℃，脱模后通过冷却处理成型，制得木塑板材。本步骤中的冷却方式并不做具体的限定，可以为水冷、风冷或其他冷却方式，凡是能达到本发明冷却目的的方式均可以。然后进入烘干阶段，将模具成型阶段制得的木塑板材通过烘箱进行干燥，烘箱温度控制在50-60℃，烘干时间为3-5S；最后进行覆膜，将烘干后的木塑板材通过覆膜机进行覆膜。实施例1：本发明提供了一种木塑板材的制造方法，包括以下步骤，(1)混料：将原材料在高速混合机里加温混合，控制混合温度为105℃，得到混合均匀的粉料，所述原材料包括树脂粉70份、木粉4份、竹粉9份、石粉52份、稳定剂2.5份、发泡剂2份、发泡调节剂0.7份、润滑剂0.8份，均为重量份数。(2)造粒：将混料阶段得到的混合均匀的粉料加入挤出机中进行加热塑化混合，挤出机的各机筒温度分别控制在160℃、162℃、165℃和170℃，制得塑木粒料。(3)模具成型：将造粒阶段得到的塑木粒料放入模具中制成各种形状，模具的温度控制在170-180℃，脱模后通过冷却处理成型，制得木塑板材。(4)烘干：将模具成型阶段制得的木塑板材通过烘箱进行干燥，烘箱温度控制在50℃，烘干时间为3S；(5)覆膜：将烘干后的木塑板材通过覆膜机进行覆膜。实施例2：本发明提供了一种木塑板材的制造方法，包括以下步骤，(1)混料：将原材料在高速混合机里加温混合，控制混合温度为105℃，得到混合均匀的粉料，所述原材料包括树脂粉70份、木粉4份、竹粉9份、石粉52份、稳定剂2.5份、发泡剂2份、发泡调节剂0.7份、润滑剂0.8份，均为重量份数；(2)造粒：将混料阶段得到的混合均匀的粉料加入挤出机中进行加热塑化混合，挤出机的各机筒温度分别控制在160℃、162℃、165℃和170℃，制得片状塑木粒料；(3)模具成型：将造粒阶段得到的片状塑木粒料放入模具中制成各种形状，模具的温度控制在170-180℃，脱模后通过冷却处理成型，制得木塑板材；本步骤中的冷却方式并不做具体的限定，可以为水冷、风冷或其他冷却方式，凡是能达到本发明冷却目的的方式均可以。(4)烘干：将模具成型阶段制得的木塑板材通过烘箱进行干燥，烘箱温度控制在55℃，烘干时间为4S；(5)覆膜：将烘干后的木塑板材通过覆膜机进行覆膜。实施例3：本发明提供了一种木塑板材的制造方法，包括以下步骤，(1)混料：将原材料在高速混合机里加温混合，控制混合温度为120℃，得到混合均匀的粉料，所述原材料包括树脂粉70份、木粉4份、竹粉9份、石粉52份、稳定剂2.5份、发泡剂2份、发泡调节剂0.7份、润滑剂0.8份，均为重量份数(2)造粒：将混料阶段得到的混合均匀的粉料加入挤出机中进行加热塑化混合，挤出机的各机筒温度分别控制在160℃、162℃、165℃和170℃，制得塑木粒料；(3)模具成型：将造粒阶段得到的塑木粒料放入模具中制成各种形状，模具的温度控制在170-180℃，脱模后通过冷却处理成型，制得木塑板材；(4)烘干：将模具成型阶段制得的木塑板材通过烘箱进行干燥，烘箱温度控制在60℃，烘干时间为5S；(5)覆膜：将烘干后的木塑板材通过覆膜机进行覆膜。实施例4：本发明提供了一种木塑板材的制造方法，包括以下步骤，(1)混料：将原材料在高速混合机里加温混合，控制混合温度为130℃，得到混合均匀的粉料，所述原材料包括树脂粉70份、木粉4份、竹粉9份、石粉52份、稳定剂2.5份、发泡剂2份、发泡调节剂0.7份、润滑剂0.8份，均为重量份数(2)造粒：将混料阶段得到的混合均匀的粉料加入挤出机中进行加热塑化混合，挤出机的各机筒温度分别控制在160℃、162℃、165℃和170℃，制得塑木粒料；步骤中制得的塑木粒料的具体形状不做特殊限制，可以调节挤出机，使得塑木粒料的形状可以为片状，球状或不规则状，具体可以根据后续工序的要求来确定。(3)模具成型：将造粒阶段得到的塑木粒料放入模具中制成各种形状，模具的温度控制在170-180℃，脱模后通过冷却处理成型，制得木塑板材；本步骤中的冷却方式并不做具体的限定，可以为水冷、风冷或其他冷却方式，凡是能达到本发明冷却目的的方式均可以。(4)烘干：将模具成型阶段制得的木塑板材通过烘箱进行干燥，烘箱温度控制在55℃，烘干时间为5S；(5)覆膜：将烘干后的木塑板材通过覆膜机进行覆膜。实施例5：本发明提供了一种木塑板材的制造方法，包括以下步骤，(1)混料：将原材料在高速混合机里加温混合，控制混合温度为110℃，得到混合均匀的粉料，所述原材料包括树脂粉70份、木粉4份、竹粉9份、石粉52份、稳定剂2.5份、发泡剂2份、发泡调节剂0.7份、润滑剂0.8份，均为重量份数。(2)造粒：将混料阶段得到的混合均匀的粉料加入挤出机中进行加热塑化混合，挤出机的各机筒温度分别控制在160℃、162℃、165℃和170℃，制得塑木粒料。(3)模具成型：将造粒阶段得到的塑木粒料放入模具中制成各种形状，模具的温度控制在170-180℃，脱模后通过冷却处理成型，制得木塑板材；本步骤中的冷却方式并不做具体的限定，可以为水冷、风冷或其他冷却方式，凡是能达到本发明冷却目的的方式均可以。(4)烘干：将模具成型阶段制得的木塑板材通过烘箱进行干燥，烘箱温度控制在60℃，烘干时间为5S；(5)覆膜：将烘干后的木塑板材通过覆膜机进行覆膜。对照例1：一种木塑板材的制造方法，包括以下步骤，(1)混料：将原材料在高速混合机里加温混合，控制混合温度为110℃，得到混合均匀的粉料，所述原材料包括树脂粉70份、木粉4份、竹粉9份、石粉52份、稳定剂2.5份、发泡剂2份、发泡调节剂0.7份、润滑剂0.8份，均为重量份数。(2)造粒：将混料阶段得到的混合均匀的粉料加入挤出机中进行加热塑化混合，挤出机的各机筒温度分别控制在160℃、162℃、165℃和170℃，制得塑木粒料。(3)模具成型：将造粒阶段得到的塑木粒料放入模具中制成各种形状，模具的温度控制在170-180℃，脱模后通过冷却处理成型，制得木塑板材；本步骤中的冷却方式并不做具体的限定，可以为水冷、风冷或其他冷却方式，凡是能达到本发明冷却目的的方式均可以。(4)覆膜：将冷却后的木塑板材通过覆膜机进行覆膜。对照例2：一种木塑板材的制造方法，包括以下步骤，(1)混料：将原材料在高速混合机里常温混合，控制混合温度为室温，得到混合均匀的粉料，所述原材料包括树脂粉70份、木粉4份、竹粉9份、石粉52份、稳定剂2.5份、发泡剂2份、发泡调节剂0.7份、润滑剂0.8份，均为重量份数。(2)造粒：将混料阶段得到的混合均匀的粉料加入挤出机中进行加热塑化混合，挤出机的各机筒温度分别控制在160℃、162℃、165℃和170℃，制得塑木粒料。(3)模具成型：将造粒阶段得到的塑木粒料放入模具中制成各种形状，模具的温度控制在170-180℃，脱模后通过冷却处理成型，制得木塑板材；本步骤中的冷却方式并不做具体的限定，可以为水冷、风冷或其他冷却方式，凡是能达到本发明冷却目的的方式均可以。(4)覆膜：将冷却后的木塑板材通过覆膜机进行覆膜。实施例6：采用实施例二的工艺流程，制得木塑板材，不同之处在于控制混料阶段各原材料的重量份数为：树脂粉60份、木粉3份、竹粉5份、石粉40份、稳定剂2份、发泡剂0.5份、发泡调节剂3份、润滑剂0.5份。实施例7：采用实施例二的工艺流程，制得木塑板材，不同之处在于控制混料阶段各原材料的重量份数为：树脂粉75份、木粉5份、竹粉10份、石粉55份、稳定剂3份、发泡剂1份、发泡调节剂4份、润滑剂1份。实施例8：采用实施例二的工艺流程，制得木塑板材，不同之处在于控制混料阶段各原材料的重量份数为：树脂粉90份、木粉7份、竹粉15份、石粉70份、稳定剂4份、发泡剂2份、发泡调节剂5份、润滑剂2份。实验一：覆膜效果测试将实施例1-5及对照例1、2的木塑板材置于(50±3)℃的干燥箱中干燥20h，然后再将木塑板材取出静置冷却至室温，观察并测定各木塑板材覆膜剥离的面积占比，测试结果如表1所示。表1覆膜效果测试结果组别覆膜剥离面积占比实施例14％实施例21％实施例30实施例41％实施例50对照例117％对照例228％通过表1的数据可以看出，与现有技术中采用常温混料或者覆膜前未采用烘干操作的方法制作工艺相比，本发明的产品覆膜效果明显较优，通过对照例1和对照例2的对比还可以看出混料阶段的加热和覆膜前的烘干操作都可以有效降低最终产品的含水量，提供覆膜质量。实验二：物理性能测试分别按照下列方法来对实施例1-8，两种对照例和两种市售木塑板材的各个物理及力学参数进行测定，测定结果记录在表2中。用GB/T6343-1995材料密度的测试方法测定木塑板材的密度；用GB/T1040-92材料拉伸性能的测试方法测定木塑板材的拉伸强度；用GB/T9341-2000材料弯曲性能的测试方法测定木塑板材的弯曲强度；用GB/T1043-93材料简支梁冲击的测试方法测定木塑板材的简支梁冲击强度。表2物理性能测试结果通过表2的数据可以看出，在原料配比相同的前提下，实施例1～5的物理性能试验结果明显优于对照试验，说明覆膜前的烘干操作以及混料阶段的加温还可以提高木塑板材的拉伸性能、弯曲性能和抗冲击性能。在制作工艺流程相同的前提下，实施例2和实施例6～8的物理性能试验结果明显优于市售产品，本发明的原料配伍制作的木塑板材不仅具有低密度的特点，而且拉伸强度、弯曲强度及冲击强度均较优，力学性能更为优良。除了上述木塑板材的制造方法外，本发明相应的也保护根据上述制造方法生产的木塑板材产品。以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页1 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