本发明涉及硫化促进剂二苯胍(dpg)合成领域，尤其涉及一种硫化促进剂二苯胍(dpg)的连续生产工艺。
背景技术：
硫化促进剂能够提高硫化速度，控制硫化过程中的温度，缩短硫化时间，同时起到降低硫磺成本的作用，在如今的橡胶生产中得到了十分广泛的应用。二苯胍(dpg)是一种硫化促进剂，属于中速促进剂，可用作噻唑类秋兰姆及次磺酰胺类促进剂的活化剂。与促进剂dm、tmtd并用时用于连续硫化。有抗老化性能。通用于天然胶与合成胶，不适用于乳胶。主要用于制造轮胎、胶板、胶鞋等橡胶工业制品。
目前，车间生产dpg产品使用单釜反应，使用定量的ca、氨水以及催化剂投入到打浆罐，再充分混合后进入氧化釜，进行升温，进氧氧化过程，反应总时长4-6小时，反应合格后再进行下一步的放料水洗过程。
现有的生产工艺存在的缺点是：反应不充分，生产效率低下；需要频繁启功关闭氧化釜，频繁进行升温、降温，蒸汽消耗大，能耗很大，产品产量低，人力成本很高。
为此，设计一种硫化促进剂二苯胍(dpg)的连续生产工艺，解决以上问题。
技术实现要素：
本发明为克服以上不足，提供一种硫化促进剂二苯胍(dpg)的连续生产工艺，包括的步骤有：
(1)生产系统的准备：
准备八台5m3氧化釜，所有氧化釜底部设置进料口，顶部设置出料口；将七台串联，一台备用，备用氧化釜在提产或者其他氧化设备检维修时投用，串联的七台氧化釜依次标号1#-7#，1#-7#氧化釜底部设置氧气管线，3#氧化釜底部增加补氨管线，7#氧化釜连接中转罐；
(2)连续生产：
将n,n`-二苯基硫脲(ca)、催化剂、25％浓度的氨水组成的混合物以0.33mpa压力以及5.17m3/h的进料速度从1#氧化釜底部进料口进入1#氧化釜，从1#氧化釜顶部出料口出来后从下一个氧化釜的底部进料口进入下一个氧化釜，直至7#氧化釜出料完毕，产出dpg且进入中转罐；
从3#氧化釜底部的补氨管线以300l/h的速度补氨；
从氧气管线为所有氧化釜底部输送氧气，从1#氧化釜到7#氧化釜，依次递减氧气的进料量；每小时由分析人员从3#氧化釜和7#氧化釜出料管线取样检测纯度。
本发明的有益效果是：
本发明所述的一种硫化促进剂二苯胍(dpg)的连续生产工艺，原料经过串联的氧化釜逐级反应，其中增加补氨管线为反应继续提供动能，多点加入氧气，使反应更充分，提高了生产效率；此工艺减少了频繁开停车，没有了频繁升温、降温过程，大幅节约能耗(蒸汽消耗)，提高产品产量，减少了人力成本。
具体实施方式
以下将结合本发明的实施例进行详细叙述。
一种硫化促进剂二苯胍(dpg)的连续生产工艺，包括的步骤有：
(1)生产系统的准备：
准备八台5m3氧化釜，所有氧化釜底部设置进料口，顶部设置出料口；将七台串联，一台备用，备用氧化釜在提产或者其他氧化设备检维修时投用，串联的七台氧化釜依次标号1#-7#，1#-7#氧化釜底部设置氧气管线，3#氧化釜底部增加补氨管线，7#氧化釜连接中转罐；
(2)连续生产：
将n,n`-二苯基硫脲(ca)、催化剂、25％浓度的氨水组成的混合物以0.33mpa压力以及5.17m3/h的进料速度从1#氧化釜底部进料口进入1#氧化釜，从1#氧化釜顶部出料口出来后从下一个氧化釜的底部进料口进入下一个氧化釜，直至7#氧化釜出料完毕，产出dpg且进入中转罐；
从3#氧化釜底部的补氨管线以300l/h的速度补氨；
从氧气管线为所有氧化釜底部输送氧气，从1#氧化釜到7#氧化釜，依次递减氧气的进料量；每小时由分析人员从3#氧化釜和7#氧化釜出料管线取样检测纯度。
实施例：
一种硫化促进剂二苯胍(dpg)的连续生产工艺，包括的步骤有：
(1)生产系统的准备：
准备八台5m3氧化釜，所有氧化釜底部设置进料口，顶部设置出料口；将七台串联，一台备用，备用氧化釜在提产或者其他氧化设备检维修时投用，串联的七台氧化釜依次标号1#-7#，1#-7#氧化釜底部设置氧气管线，3#氧化釜底部增加补氨管线，7#氧化釜连接中转罐；
(2)连续生产：
700kg的n,n`-二苯基硫脲(ca)、800g催化剂、4640l的25％浓度氨水的混合物以0.33mpa压力以及5.17m3/h的进料速度从底部进料口进入1#氧化釜，从顶部出料口出来后从下一个氧化釜的底部进料口进入下一个氧化釜，直至7#氧化釜出料完毕，进入中转罐；
从3#氧化釜底部的补氨管线以300l/h的速度补氨，增加了反应动能；
从氧气管线为所有氧化釜底部输送氧气，根据实际生产平衡氧气总进料量在137kg/h，由于反应前期，反应剧烈，底部通氧时，各个釜依次递减氧气进料量1#氧化釜进氧32kg/h，2#氧化釜为28kg/h，3#氧化釜为24kg/h，4#氧化釜为20kg/h，5#氧化釜为16kg/h，6#氧化釜为12kg/h，7#氧化釜为5kg/h；反应物料经过氧化釜停留时间约为6.4小时；每小时由分析人员从3#氧化釜和7#氧化釜出料管线取样检测纯度。
原来的反应模式投入氧化釜8台，每批投入425kgca，每天生产32批，ca总投入量为13.6吨，总产出dpg为12.16吨，改为连续生产后，可以大幅提高生产效率，每天ca总投入量为16.8吨，总产出产品为15.02吨，可以提高24％的生产效率。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。