混炼型硅橡胶组合物、混炼型硅橡胶海绵以及所述海绵的制造方法与流程

本发明涉及混炼型硅橡胶组合物、混炼型硅橡胶海绵以及通过连泡化的所述海绵的制造方法。
背景技术：
：硅橡胶海绵为具有硅橡胶特有的耐热性、耐寒性、电绝缘性、阻燃性等优异、且压缩永久变形小这样的优异的物理特性的海绵。为了推进低热传导化和轻量化，具有这样特性的硅橡胶海绵被使用在oa机器、机动车以及建筑材料等方面。硅橡胶海绵根据其用途，通过硅橡胶的成型/交联方法和发泡方法等各种方法进行制造。作为发泡方法之一，具有将已被封入溶剂的热膨胀性树脂微粒(热膨胀性微囊)混合在橡胶组合物中进而获得海绵的方法。在该方法中，随着加温，热膨胀性微囊内的溶剂被汽化，进而使热膨胀性微囊膨胀。而且，已膨胀的热膨胀性微囊(树脂微球)的粒径成为海绵孔的大小。通过大量混合上述热膨胀性微囊虽然能够使硅橡胶海绵低密度化，但由于在所获得的硅橡胶海绵中，热膨胀性微囊的树脂成分残留在橡胶内，进而导致所得到的海绵的硬度极高，且橡胶弹性降低。因此，存在着硅橡胶海绵的压缩永久变形加大，进而难以制作厚海绵的问题。另外，作为被用于硅橡胶海绵的交联剂，可以选自加成交联剂和有机过氧化物交联剂。通常，在常压热空气交联(hav：hotairvulcanization、以下简称为hav)的情况下，其大多选择表面交联性良好的加成交联剂；而在模具交联的情况下，大多选择有机过氧化物(专利文献1、专利文献2)。在使用这些交联剂的方法中，海绵孔成为独立的孔。在此，作为将已添加热膨胀性微囊的海绵进行连泡化的方法，提出了将多元醇、无机酸盐、金属皂以及有机锡化合物等作为连泡化剂的方法(专利文献3～专利文献5)。在这些方法中，均将已膨胀的微球添加在加成交联型液态硅酮中、且使用液体、离子性物质作为连泡化剂，并且需要通过与加热(固化)硅橡胶的工序分别不同的温度下进行加热而去除连泡化剂。因此，使用上述交联剂和连泡化剂的方法也关系到硅橡胶海绵的物性恶化。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开平8-012888号公报专利文献2：日本特开平8-012795号公报专利文献3：日本特开2001-220510号公报专利文献4：日本特开2002-070838号公报专利文献5：日本特开2001-295830号公报技术实现要素：发明所要解决的问题因此，本发明的目的在于，提供一种硅橡胶海绵及其制造方法。所述硅橡胶海绵使用作为发泡剂的热膨胀性微囊，在能够设定从低发泡倍率至高发泡倍率的大幅度密度的同时，压缩永久变形小，且不损害硅橡胶本来所具有的物性，并且具有已高连泡化的均匀的微细孔结构。解决问题的方法本发明者们为达到以上目的而进行了深入研究的结果，发现了以下的仅实施通常的hav工序就能够将混炼型硅橡胶形成为连泡海绵的方法，从而完成了本发明。该方法为：通过将在特定温度下进行热膨胀和热收缩的溶剂内包型未膨胀微囊混合在热固化性混炼型硅橡胶组合物中，且通过有机过氧化物使橡胶固化，并且在橡胶固化后的适宜时机使用作为连泡化剂的固体的高温分解型有机发泡剂，其后仅实施通常的hav工序就能够将混炼型硅橡胶形成为连泡海绵；并且还发现，用该方法所制造的混炼型硅橡胶海绵能够设定从低发泡倍率至高发泡倍率的大幅密度，且富有弹性力，而且表层的表面平滑性和发泡后的尺寸精度优异，并且，具有均匀的微细孔结构。即，本发明为提供下述的混炼型硅橡胶海绵及其制造方法等的发明。〈1〉一种混炼型硅橡胶海绵的制造方法，该混炼型硅橡胶海绵的连泡率为20％以上，该方法包括：将硅橡胶组合物在200℃以上的条件下进行热处理，所述硅橡胶组合物含有以下成分(a)～成分(e)：(a)有机聚硅氧烷，其为以下述平均组成式(i)表示、且在一个分子中至少含有2个烯基的聚合度为3000以上的有机聚硅氧烷，r1asio4-a/2(i)在平均组成式(i)中，r1表示相同或不同的一价烃基，a表示1.95～2.04的正数，其含量为100质量份，(b)强化性二氧化硅，相对于成分(a)100质量份，其含量为10～100质量份，(c)热膨胀性微囊，其膨胀开始温度为90～150℃，且通过在200℃条件下加热5分钟从最大膨胀体积收缩20％以上，相对于成分(a)100质量份，其含量为0.1～20质量份，(d)固化剂：有机过氧化物，相对于成分(a)100质量份，其含量为0.01～20质量份，(e)连泡化剂：其为分解开始温度180℃以上的固体的高温分解型有机发泡剂，且为在成分(a)的固化后开始分解的成分，相对于成分(a)100质量份，其含量为0.1～30质量份。〈2〉根据〈1〉所述的混炼型硅橡胶海绵的制造方法，其特征在于，通过常压热风进行热处理。〈3〉根据〈1〉或〈2〉所述的混炼型硅橡胶海绵的制造方法，其特征在于，相对于成分(a)和成分(b)的总量100g，成分(e)的连泡化剂所产生的气体量为100cc以上。〈4〉根据〈1〉～〈3〉中任一项所述的混炼型硅橡胶海绵的制造方法，其特征在于，(e)连泡化剂为选自偶氮二甲酰胺、n,n’-二亚硝基五亚甲基四胺以及联二脲中的至少一种。〈5〉根据〈1〉～〈4〉中任一项所述的混炼型硅橡胶海绵的制造方法，其特征在于，(d)固化剂为二烷基类的有机过氧化物，且交联开始温度(6分钟半衰期温度)为135～180℃。〈6〉一种混炼型硅橡胶海绵，其特征在于，其为硅橡胶组合物的热处理物，所述硅橡胶组合物含有以下成分(a)～成分(e)：(a)有机聚硅氧烷，其为以下述平均组成式(i)表示、且在一个分子中至少含有2个烯基的聚合度为3000以上的有机聚硅氧烷，r1asio4-a/2(i)在平均组成式(i)中，r1表示相同或不同的一价烃基，a表示1.95～2.04的正数，其含量为100质量份，(b)强化性二氧化硅，相对于成分(a)100质量份，其含量为10～100质量份，(c)热膨胀性微囊，其膨胀开始温度为90～150℃，且通过在200℃条件下加热5分钟从最大膨胀体积收缩20％以上，相对于成分(a)100质量份，其含量为0.1～20质量份，(d)固化剂：有机过氧化物，相对于成分(a)100质量份，其含量为0.01～20质量份，(e)连泡化剂：其为分解开始温度180℃以上的固体的高温分解型有机发泡剂，且为在成分(a)的固化后开始分解的成分，相对于成分(a)100质量份，其含量为0.1～30质量份，且所述混炼型硅橡胶海绵的连泡率为20％以上，孔的长径比为1.0～1.3，且平均孔径为250μm以下。〈7〉一种带状成型物，其含有〈6〉所述的混炼型硅橡胶海绵。〈8〉一种片状成型物，其含有〈6〉所述的混炼型硅橡胶海绵。〈9〉一种海绵辊状成型物，其含有〈6〉所述的混炼型硅橡胶海绵。〈10〉一种运输机用保护缓冲材料，其含有〈6〉所述的混炼型硅橡胶海绵。〈11〉一种混炼型硅橡胶组合物，其特征在于，其含有以下成分(a)～成分(e)：(a)有机聚硅氧烷，其为以下述平均组成式(i)表示、且在一个分子中至少含有2个烯基的聚合度为3000以上的有机聚硅氧烷，r1asio4-a/2(i)在平均组成式(i)中，r1表示相同或不同的一价烃基，a表示1.95～2.04的正数，其含量为100质量份，(b)强化性二氧化硅，相对于成分(a)100质量份，其含量为10～100质量份，(c)热膨胀性微囊，其膨胀开始温度为90～150℃，且通过在200℃条件下加热5分钟从最大膨胀体积收缩20％以上，其收缩温度为200℃以上，相对于成分(a)100质量份，其含量为0.1～20质量份，(d)固化剂：其为交联开始温度为100～180℃的有机过氧化物，相对于成分(a)100质量份，其含量为0.01～20质量份，(e)连泡化剂：其为分解开始温度180℃以上的固体的高温分解型有机发泡剂，相对于成分(a)100质量份，其含量为0.1～30质量份，其中，成分(c)的膨胀开始温度＜成分(d)的交联开始温度＜成分(c)的收缩温度≤成分(e)的分解开始温度。发明的效果根据本发明的制造方法，能够制造硅橡胶海绵，该硅橡胶海绵能够设定从低发泡倍率至高发泡倍率的大幅密度，且富有弹性力，而且表层的表面平滑性和发泡后的尺寸精度优异，并且具有已高连泡化的均匀的微细孔结构。因此，本发明的硅橡胶海绵可用于海绵辊、海绵带状物品以及海绵片等方面。附图说明图1为实施例1的海绵剖面的放大照片。具体实施方式以下，对本发明进行详细地说明。首先，对本发明的混炼型硅橡胶组合物、混炼型硅橡胶海绵的构成成分和本发明的制造方法进行说明。本发明的特征在于，使用了混炼型硅橡胶组合物，所述混炼型硅橡胶组合物通过在含有烯基的有机聚硅氧烷(a)中混合了对硅橡胶赋予强度的加强性二氧化硅(b)、用于形成海绵孔的特定的热膨胀性微囊(c)、用于使成分固化的固化剂(d)、以及在硅橡胶固化后产生气体、使海绵孔连泡化的固体的高温分解型连泡化剂(e)而得到。接下来，在本发明方法中，对在上述橡胶组合物的温度上升的时间序列中的事项进行说明。首先，为成分(c)的热膨胀性微囊在90～150℃下进行膨胀，且在成分(a)和成分(b)中进行发泡。接下来，在120～170℃的温度下，成分(d)的固化剂产生自由基而使成分(a)交联，进而形成海绵孔。其后，开始在180～210℃下的成分(c)的热膨胀性微囊的收缩，进而在已收缩的热膨胀性微囊的外壳树脂与海绵孔之间产生间隙。进一步，一旦达到180～250℃的温度范围，成分(e)的连泡化剂进行分解进而产生大量的气体，且在边使海绵孔连泡化边将气体排出在海绵外部的同时，来自外部的氧侵入海绵的内部，由此，使已收缩的成分(c)的热膨胀性微囊的残留树脂氧化降解。通过连泡化，进而使海绵内部的残留树脂全部氧化降解，进而能够得到不有损于耐热性且具有硅酮原本所具有的耐热性的硅橡胶海绵。进一步，能够以所说的hav的单一工序去实施这些一系列的反应。接下来，对以下各个成分进行详细地说明。-成分(a)-成分(a)的有机聚硅氧烷为以下述平均组成式(i)表示、在一个分子中至少含有2个烯基、且聚合度为3000以上的有机聚硅氧烷。r1asio4-a/2(i)[在平均组成式(i)中，r1表示相同或不同的一价烃基，a表示1.95～2.04的正数。]在平均组成式(i)中，作为r1，可列举相同或不同的、优选碳原子数1～12、更优选碳原子数1～8的一价烃基。具体说来，可列举：甲基、乙基、丙基、丁基、已基、十二烷基等烷基；环己基等环烷基；乙烯基、烯丙基、丁烯基、己烯基等烯基；苯基、甲苯基等芳基；β-苯丙基等芳烷基等。需要说明的是，已与这些基团的碳原子键合的一部分或全部的氢原子可由卤原子取代，作为已与碳原子键合的一部分或全部的氢原子由卤原子取代的r1，例如，可例举氯甲基、三氟丙基等。其中，作为r1，优选甲基、乙烯基、苯基、三氟丙基，特别优选在r1中的甲基为80％以上，更优选在r1中的甲基为95％以上。另外，a为1.95～2.04的正数，且该有机聚硅氧烷实质上虽为直链状，但在不有损于固化后的硅橡胶海绵的橡胶弹性的范围内也可支化。该有机聚硅氧烷虽然能够用三甲基甲硅烷基、二甲基乙烯基甲硅烷基、二甲基羟基甲硅烷基、三乙烯基甲硅烷基等封端其分子链末端，但在本发明中，该有机聚硅氧烷需要在分子中具有至少2个烯基。具体说来，优选为在r1中0.001～5％为烯基，特别优选为在r1中0.05～0.5％为烯基，特别优选为乙烯基。为成分(a)的有机聚硅氧烷，由于能够通过水解缩合一种或两种以上的通常选择的有机卤代硅烷，或使用碱性或酸性的催化剂使环状聚硅氧烷(硅氧烷的三聚物或四聚物)开环聚合而得到，因此，所述化合物基本上为直链的二有机聚硅氧烷，但也可以一部分支化。另外，也可以为分子结构不同的两种或两种以上的混合物。另外，所述有机聚硅氧烷的聚合度为3000以上，其上限优选为100000，进一步优选其范围为6000～10000。在此，聚合度为根据将甲苯作为洗脱剂的凝胶渗透色谱法(gpc)分析中的聚苯乙烯所换算的数均分子量以平均聚合度的形式求得的值。-成分(b)-为成分(b)的强化性二氧化硅，其为为了形成硅橡胶海绵的良好的加工性、机械性强度等的必须成分，其比表面积优选为50m2/g以上，更优选为100～400m2/g以上。作为该强化性二氧化硅，例示气相二氧化硅(干式二氧化硅)、沉积性二氧化硅(湿式二氧化硅)，其中，优选为气相二氧化硅(干式二氧化硅)。另外，为成分(b)的强化性二氧化硅也可以用聚硅氧烷、有机聚硅氮烷、氯硅烷、烷氧基硅烷等对其表面进行疏水化处理。这些二氧化硅可单独使用一种也可并用两种以上。相对于所述成分(a)的有机聚硅氧烷100质量份，该强化性二氧化硅的添加量为10～100质量份，优选为10～70质量份，特别优选为20～50质量份。该强化性二氧化硅的添加量如果过少、低于10质量份，则得不到充分的强化效果；如果高于100质量份，则硅橡胶海绵的加工性变劣，且所得到的硅橡胶海绵的物理特性降低，而且，交联前的硅橡胶组合物的粘度变得非常高，则有可能难以海绵化。-成分(c)-成分(c)的膨胀开始温度为90～150℃，且通过在200℃、加热5分钟从最大膨胀体积收缩20％以上的热膨胀性微囊，是用于形成本发明的海绵孔的成分。这样的热膨胀性微囊，可列举将聚偏氯乙烯、聚丙烯腈以及偏氯乙烯-丙烯腈的共聚物等热塑性树脂作为外壳、将溶剂(异丁烷、异戊烷以及正己烷等烃系溶剂)内包的结构。为成分(c)的热膨胀性微囊通过加热，外壳的热塑性树脂软化，大致同时，被内包的溶剂汽化，由此，热膨胀性微囊膨胀为球状(以下，将已膨胀的热膨胀性微囊称为树脂微球)。因此，一旦加热固化含有这些所述成分的硅橡胶组合物，则成为在内部具有通过树脂微球形成的球状的海绵孔的硅橡胶海绵。在本发明中，在硅橡胶组合物中含有未膨胀的热膨胀性微囊。未膨胀的热膨胀性微囊的外壳优选为在常温下显示出高硬度和高强度的聚丙烯腈树脂、偏氯乙烯-丙烯腈的共聚物树脂等，由此，即使通过双辊轧机等对含有未膨胀的热膨胀性微囊的外壳的硅橡胶组合物进行混炼，上述外壳也不会被破坏。该聚丙烯腈树脂、偏氯乙烯/丙烯腈的共聚物树脂的分子量优选为500000～5000000，更优选为1000000～2000000。在此，分子量为根据将thf作为洗脱剂的凝胶渗透色谱法(gpc)分析中的聚苯乙烯所换算的以数均分子量的形式求得的值。需要说明的是，一旦在硅橡胶组合物中含有已膨胀的树脂微球，则由于树脂微球的球壁薄，进而导致在混炼时树脂微球被破坏，内部的溶剂漏出，进而得不到所希望的发泡倍率；另外，由于产生由溶剂引起的异常发泡，因此在本发明中不适宜使用含有已膨胀的树脂微球的硅橡胶组合物。另外，被内包在未膨胀的热膨胀性微囊中的溶剂，可列举优选碳原子数为3～8的直链或支链的脂肪族烃、或碳原子数为3～8的脂环式烃等；具体说来，为异丁烷、异戊烷、正己烷以及环己烷等，也可为它们的混合物。未膨胀的热膨胀性微囊其优选为在热膨胀性微囊的全部质量中含有10～30质量％的溶剂。与使用了有机发泡剂的情况不同，若使用热膨胀性微囊，则通过调整外壳的热塑性树脂的软化点和溶剂的沸点，进而能够任意地调整热膨胀性微囊的膨胀开始温度和最大膨胀直径。进一步，通过调整被内包的溶剂量和热膨胀性微囊的膨胀前粒径，进而能够任意调整膨胀后的树脂微球的体积。因此，能够防止异常发泡、由排气导致的囊的破泡、海绵的裂纹，进而能够容易地获得表层的表面平滑性优异的硅橡胶海绵。在本发明中，所说的热膨胀性微囊的“膨胀前粒径”是指，使用通过激光衍射法等的粒度分布测量装置，以重量平均值(或中值粒径)的形式测量的膨胀前的热膨胀性微囊的平均粒径。所述膨胀前粒径优选为10～70μm。所述膨胀前粒径若小于10μm，则内包的溶剂变少，有可能得不到所希望的海绵发泡倍率；所述膨胀前粒径若大于70μm则导致海绵孔变大，进而成为粗糙的海绵。热膨胀性微囊的“膨胀开始温度”和“膨胀结束温度”为通过以下的所决定的值。(1)将已放入玻璃瓶内的膨胀前的热膨胀性微囊在不同温度(60～250℃)的干燥器内加热5分钟后，再在常温下放冷30分钟。(2)用光学显微镜分别测量加热(膨胀)前后的热膨胀性微囊的大小(粒径)。此时的大小为测量任意数量的微囊的大小且取其平均值所算出的值。(3)由膨胀前粒径和膨胀后粒径进行计算膨胀倍率。具体说来，膨胀倍率为将由膨胀前的粒径所算出的体积作为1时与由膨胀后的粒径所算出的体积的比。(4)若标绘由以上的程序所得到的温度(5分钟加热温度)和膨胀倍率的关系，则伴随温度的上升，其膨胀倍率也上升，在某一温度下膨胀倍率成为最大值，随后其膨胀倍率降低。由该温度和膨胀倍率的关系，热膨胀性微囊的“膨胀开始温度”为膨胀倍率成为5倍以上时的5分钟加热温度。在本发明中，膨胀开始温度为90～150℃，优选为100～140℃，更优选为110～130℃。膨胀开始温度若低于90℃，则由于发泡的时间过早，导致在硅橡胶组合物的交联前热膨胀性微球的外壳的热塑性树脂收缩，进而得不到均匀的孔，而且，还有可能导致所得到的海绵的高温压缩永久变形加大。膨胀开始温度若高于150℃，由于在硅橡胶组合物的交联后热膨胀性微囊膨胀，进而开始发泡，进而导致不能提高发泡倍率，且产生大气泡，使所得到的海绵的外观非常差。另外，由上述的温度和膨胀倍率的关系，热膨胀性微囊的“膨胀结束温度”为膨胀倍率成为最大(最大膨胀倍率)时的加热5分钟的温度，并在本发明中称为“最大膨胀温度”。在本发明中，最大膨胀倍率优选为在20倍以上至150倍以下，更优选为在30倍以上至低于120倍以下。最大膨胀倍率若低于20倍则得不到充分的发泡倍率；最大膨胀倍率若高于150倍则外壳的热塑性树脂的厚度变薄，膨胀时，在硅橡胶组合物交联前，孔容易破泡，进而难以得到均匀微细的孔。需要说明的是，将在膨胀结束温度中的热膨胀性微囊(树脂微球)的大小定义为“最大膨胀直径”；将由该最大膨胀直径所算出的在膨胀结束温度中的热膨胀性微囊(树脂微球)的体积定义为“最大膨胀体积”。在本发明中，将在膨胀结束温度中成为最大膨胀体积的树脂微球在比膨胀结束温度高温的任意的温度下进一步加热5分钟时，将由最大膨胀体积收缩20％时的加热温度作为“收缩温度”。由于加热所产生的树脂微球的收缩依存于外壳的热塑性树脂的特性，因此在本发明中，收缩温度为200℃以上，优选为190℃以上，进一步优选为180℃以上。在本发明中，由于使用热膨胀性微囊进行发泡，且在通过成分(d)使成分(a)进行交联后，再使用成分(e)的连泡化剂使海绵高连泡化，所以，树脂微球需要在硅橡胶海绵交联后迅速地进行收缩。因此，优选如果在空气中继续进行作为收缩温度为200℃以上的加热，则大幅度收缩的树脂微球。若外壳的热塑性树脂的耐热性高，且树脂微球的收缩温度高，则导致外壳的热塑性树脂不收缩而残存，进而不能通过连泡化剂使海绵连泡化而形成为独立泡，因此不优选。因此，本发明的热膨胀性微囊在200℃条件下对已达到最大膨胀倍率的热膨胀性微囊加热5分钟的情况下，其优选为由最大膨胀体积收缩20％以上，更优选为由最大膨胀体积收缩30％以上。体积收缩率表示：在将已成为最大膨胀倍率的热膨胀性微囊收入玻璃瓶内，且将在玻璃瓶所占的热膨胀性微囊的体积作为100时，与将该玻璃瓶置于干燥器内且在200℃条件下加热5分钟后的已收缩的热膨胀性微囊在玻璃瓶内的所占体积的比例。例如，在200℃条件下已加热5分钟后的热膨胀性微囊在玻璃瓶内的所占的体积已收缩至70的情况下，则收缩率为30％。相对于成分(a)的有机聚硅氧烷100质量份，成分(c)的混合量为0.1～20质量份，优选为0.3～10质量份，进一步优选为1.0～5.0质量份。如果成分(c)的混合量低于0.1质量份，则不能得到充分的发泡倍率；如果成分(c)的混合量高于20质量份，则硅橡胶海绵的橡胶弹性匮乏，因此，由于压缩等所引起的变形，成型品容易破损，同时残留在橡胶中的树脂成分增多，进而导致机械强度大幅降低。-成分(d)-成分(d)的固化剂为用于使成分(a)的有机聚硅氧烷的成分固化。作为成分(d)的固化剂，在本发明中使用有机过氧化物。有机过氧化物的种类为能够使成分(a)固化的氧化物即可，但由于成分(c)的热膨胀性微囊在膨胀后需要开始进行成分(a)的交联(固化)，因此，优选为以作为交联开始温度在100～180℃条件下加热3分钟左右能够使成分(a)固化的如过氧化酯、过氧化缩酮、二烷基过氧化物、过氧化氢那样的有机过氧化物。特别优选为二烷基类的有机过氧化物、且为交联开始温度(6分钟半衰期温度)为135～180℃的有机过氧化物。另外，在本发明中，将铂作为催化剂使用的加成交联类的固化剂，由于在hav初级阶段在硅橡胶海绵表面产生表层，进而难以使海绵孔连泡化，因此不适宜使用。作为烷基类有机过氧化物的具体例(在括号内同时表示各化合物的6分钟半衰期温度)，虽可适宜列举2,5-二甲基-2,5-二-(过氧化叔丁基)已烷(二烷基类、160℃)、2,5-二甲基-2,5-二-(过氧化叔丁基)-3-已烷(二烷基类、174℃)、过氧化二叔丁基(二烷基类、167℃)、过氧化二异丙苯(二烷基类、154℃)、过氧化异丙苯基叔丁基(二烷基类、148℃)等，但从有机过氧化物的稳定性等方面考虑，其中适宜为特别优选6分钟半衰期温度为135～180℃、更优选为140～170℃、非常优选为150～165℃的二烷基过氧化物。这些有机过氧化物即可单独使用1种，也可混合使用2种以上。为成分(d)的固化剂的有机过氧化物的混合量，其相对成分(a)的有机聚硅氧烷100质量份，为0.01～20质量份，优选为0.5～15质量份。有机过氧化物的混合量低于0.1质量份则成分(a)不能充分固化；但有机过氧化物的混合量即使超过20质量份不仅也无超常的效果，相反，为了除去固化剂的未反应物、分解残渣还需要长时间的加热，因此还会给所获得的硅橡胶的物性带来不良影响。-成分(e)-成分(e)的连泡化剂为用于在海绵孔形成后在孔壁开孔的产生气体的成分，其与来自为使形成海绵孔的成分(c)的溶剂的气体成分的作用不同。因此，作为成分(e)的连泡化剂，在本发明中使用分解开始温度180℃以上的固体的高温分解型有机发泡剂(气体产生剂)。成分(e)需要在比成分(a)的有机聚硅氧烷开始固化的温度更高温度条件下开始产生气体。即，需要在比对成分(d)的有机过氧化物开始进行分解和交联更高的温度下分解成分(e)进而使其产生气体。因此，成分(e)被限定在分解开始温度为180℃以上的固体的高温分解型有机发泡剂。成分(e)的连泡化剂的分解开始温度(产生气体温度)为180℃以上，优选为190℃以上，进一步优选为200℃以上。连泡化剂的种类，若分解开始温度为180℃以上则无特别地限定。作为固体的高温分解型有机发泡剂的具体例，可列举偶氮二甲酰胺(纯品的分解开始温度为210℃)、含有尿素的偶氮二甲酰胺(纯度95％的分解开始温度为190℃)、n,n’-二亚硝基五亚甲基四胺(纯品的分解开始温度为205℃)、联二脲(纯品的分解开始温度为245℃)等。相对于成分(a)100质量份，成分(e)的连泡化剂的添加量为0.1～30质量份，优选为0.5～20质量份，更优选为2.0～10质量份。如果其添加量低于0.1质量份则生成气体的压力和气体产生量不足，进而导致不能使海绵连泡化；如果其添加量多于30质量份，则有可能由于连泡化剂的残渣分解进而引发硅橡胶物性的恶化。在硅橡胶海绵的连泡化中，通过成分(e)的连泡化剂的分解所产生的气体量需要与硅橡胶海绵大体相同体积的量或其以上的体积的量。具体说来，相对于有机聚硅氧烷(a)和强化性二氧化硅(b)的总计100g，成分(e)的气体产生量(理论气体产生量)需要为100cc以上，优选为100cc以上，更优选为500cc以上。例如，若为偶氮二甲酰胺的纯品，由于每1g相当于约200cc的气体产生量，因此则计算出，相对于成分(a)+成分(b)100g，则偶氮二甲酰胺的纯品需要为0.5g以上。为了能够以单一工序实施混炼型硅橡胶组合物的发泡机制的一系列的反应过程，成分(c)～成分(e)的使用条件优选为：成分(c)的膨胀开始温度＜成分(d)的交联开始温度＜成分(c)的收缩温度＜成分(e)的分解开始温度。另外，其使用条件也可为：成分(c)的收缩温度≤成分(e)的分解开始温度。通过满足上述这些条件，称为海绵形成和连泡化的发泡机制的一系列的反应过程能够以称为常压热空气交联的单一工序进行实施。-其它成分-除上述成分外，在不影响本发明的效果的范围内，本发明的硅橡胶组合物也可混合以下成分。·分散剂作为分散剂，可列举烷氧基硅烷、二苯基硅烷二醇、碳官能硅烷以及用硅烷醇基封端两末端的低分子硅氧烷等。在此，作为用硅烷醇基封端两末端的低分子硅氧烷，具体说来，可列举具有两末端硅烷醇基，且在23℃条件下的粘度为10～100mm2/s、优选为20～40mm2/s的二甲基聚硅氧烷。·成分(b)的强化性二氧化硅以外的半强化性的填充材料以及非强化性的填充材料作为半强化性的填充材料以及非强化性的填充材料，可列举粉碎二氧化硅、硅藻土、金属碳酸盐、粘土、滑石、云母以及氧化钛等。·阻燃剂作为阻燃剂，可列举通常为了具有阻燃性能而添加的铂络合物(例如，氯铂酸异丙醇)、氧化肽、烧成云母、氢氧化铝等。在本发明中，即使大量添加阻燃剂也不会对海绵形成带来不良影响。因此，由于能够获得良好的微细的海绵，所述阻燃剂可用于阻燃海绵的制造。·导热性赋予剂作为导热性赋予剂，可列举通常为了对硅橡胶组合物赋予导热性所添加的粉碎石英、氧化锌、氧化铝、金属硅粉末、碳化硅、碳纤维等。·导电性赋予剂作为导电性赋予剂，可列举导电性炭、导电性金属氧化物微粒(导电性氧化锌微粒、导电性氧化钛微粒、导电性锡-锑氧化物微粒)等。在本发明中，通过添加所述导电性赋予剂进而能够形成导电海绵。进一步，在本发明的硅橡胶组合物中，也可混合耐热添加剂、抗氧化剂以及加工助剂等。另外，也可在本发明的硅橡胶组合物中混合铁氧体粉末等，且也可通过高频介电加热进行成型。本发明的硅橡胶组合物的制造方法并无特别限制，可列举使用双辊轧机、捏合机、班伯里混炼机等对上述给定量的各个成分进行混炼的方法。另外，根据需要也可进行热处理(在加热下的混炼)。具体说来，可列举首先将成分(a)、成分(b)以及根据需要添加的其它成分进行混炼/热处理，进而获得基底橡胶组合物；接下来，将基底橡胶组合物进行冷却后再添加成分(c)、成分(d)以及成分(e)的方法等。获得上述基底橡胶组合物时的热处理温度、热处理时间虽无特别的限定，但通常热处理温度为例如100～250℃、热处理时间为30分钟～5小时。本发明的混炼型硅橡胶海绵的制造方法，含有在200℃以上的条件下对上述硅橡胶组合物进行热处理的工序。所述热处理，其优选为在200～400℃条件下进行1分钟～1小时，更优选为在220～250℃条件下进行10分钟～30分钟。通过一项这样的工序，能够获得高连泡率的硅橡胶海绵。另外，所述热处理在含有200℃以上的热处理的范围内也可分几个阶段进行。例如，首先对硅橡胶组合物在80～200℃、尤其在100～200℃条件下进行1分钟～1小时的第1次热处理。在该第1次热处理中，由于能够使成分(c)的热膨胀性微囊膨胀，且能够使成分(a)的有机聚硅氧烷固化，因此将第1次热处理称为膨胀/固化工序。接下来，将经过了第1次热处理的硅橡胶组合物在200～400℃条件下进行0.5小时～24小时的第2次热处理。在该第2次热处理中，由于成分(e)的连泡化剂分解，因此将该第2次热处理称为连泡化工序。除上述的热处理工序外，本发明的混炼型硅橡胶海绵的制造方法，也可在200～250℃条件下进行10分钟～10小时左右的后固化。通过后固化方式的高温处理，本发明的混炼型硅橡胶海绵能够去除连泡化剂、固化剂的分解残渣以及热膨胀性微囊的外壳的热塑性树脂残渣。在本发明的混炼型硅橡胶海绵的制造方法中的热处理，即混炼型硅橡胶组合物的固化发泡方法，也可为用于需要提高海绵孔的连泡率的常压热空气交联(hav)。常压热空气交联即可以间歇式进行，也可以连续式进行。具体说来，即可以将以任意的方法成型的本发明的组合物放入间歇式干燥器内进行常压热空气交联，也可以通过挤压成型而使本发明的组合物成型，进而使用传送带等将已成型的组合物放入连续式干燥器内进行常压热空气交联。在常压热空气交联中，也包括在加热后的玻璃珠中进行发泡的粉末交联方法。另外，由于模具交联其内部也具有充分空间，因此，在能够确保成分(e)的连泡化气体的逃逸通路的情况下则不限于此。以上述制造方法所获得的本发明的硅橡胶海绵，其特征为连泡率在20％以上，优选为20～100％，更优选为25～100％。需要说明的是，在本发明中，所说的连泡率是指以下述所示的方法进行测量的值。连泡率的测量方法1)测量硅橡胶组合物(以下称之“发泡前橡胶”)和硅橡胶海绵(以下称之“海绵”)的比重和质量。需要说明的是，比重的测量依照jisk6268：1998记载的方法进行，但比重测量时浸渍在水中的时间为5秒以内。2)以沉没于水的方式将海绵配置在已加入水的容器中，然后将每个所述容器放入真空容器中，且将真空容器内减压至10mmhg以下。3)在将真空容器内恢复至常压后再放置5分钟使海绵吸水。4)计量已吸水海绵的质量。接下来，依照以下计算式求出连泡率。连泡率(％)＝[(已吸水海绵的质量-海绵的质量)/水的比重]/[(1-(海绵的比重/发泡前橡胶的比重)×(海绵的质量/海绵的比重)]×100需要说明的是，在上述式中，水的比重为1.00。另外，以上述制造方法所获得的本发明的硅橡胶海绵的发泡倍率，其优选为110～1000，特别优选为120～500。发泡倍率为通过发泡前橡胶的比重/海绵的比重×100(％)所计算出的值；比重使用了依照jisk6268：1998记载的方法测量出的值。进一步，以本发明的制造方法所获得的硅橡胶海绵，其海绵孔的长径比为1.0～1.3，优选为1.0～1.2，且平均孔径为250μm以下，优选为30～200μm。需要说明的是，使用了光学显微镜对本发明中的海绵孔的长径比和平均孔径进行了测量。具体说来，使用光学显微镜观察处于海绵的任意的剖面的孔，测量任意数量的孔径，且以平均值的形式算出了平均孔径。另外，同样，使用光学显微镜观察处于海绵的任意的剖面的孔，分别测量任意数量的孔的长径和短径，且以用孔的长径除以短径的值的平均值的形式算出了孔的长径比。这样的硅橡胶海绵，其可用于至少具有一层由该海绵组成的层的电子相片图像形成构件(特别是固定构件、驱动辊、进出纸辊以及压垫等)的制造。作为固定构件的例，可列举具有一层由该海绵组成的层的单层固定辊、具有两层以上由该海绵组成的层的多层固定辊、固定带以及固定垫等。作为多层固定辊，可列举使其粘接pfa套管等表层脱离剂的多层固定辊；以及由实心橡胶层、含有该海绵的层、碳粉脱模层组成的碳粉熔融固定用途的多层固定辊。作为驱动辊的例可列举带驱动辊。另外，本发明的硅橡胶海绵，能够作为机动车、铁道车辆、飞机、船舶等的输送机用、空间用、建筑用的海绵衬垫，以及保护缓冲材料、承面海绵、消音海绵和阻燃海绵使用。实施例以下，示出实施例和比较例，对本发明进行具体地说明，但本发明并不限于下述实施例。将在实施例和比较例中使用的各种成分表示如下。＜成分(a)+成分(b)：基底组合物1＞其使用捏合机对以下成分进行混合，且在180℃条件下热处理2小时，进而制造了基底组合物1：二甲基聚硅氧烷100质量份，其具有用二甲基乙烯基甲硅烷基封端两末端的10个甲基乙烯基硅氧烷单元，且其平均聚合度约为8000，干式二氧化硅aerosil200(日本aerosil股份有限公司制造)40质量份，其bet法比表面积为200m2/g，以及二甲基聚硅氧烷5质量份，其在两末端具有硅烷醇基、且粘度为29mm/s(23℃)。＜成分(a)+成分(b)：基底组合物2＞其使用捏合机对以下成分进行混合，且在180℃条件下热处理2小时，进而制造了基底组合物2：二甲基聚硅氧烷100质量份，其具有用三甲基甲硅烷基封端两末端的15个甲基乙烯基硅氧烷单元，且其平均聚合度约为6000，干式二氧化硅aerosil200(日本aerosil股份有限公司制造)15质量份，其bet法比表面积为200m2/g。＜成分(c)：热膨胀性微囊＞c1：其为将聚丙烯腈树脂(分子量1200000)作为外壳，将异丁烷10质量％和异戊烷10质量％作为溶剂进行内包的热膨胀性微囊c2：其为将聚丙烯腈树脂(分子量1200000)作为外壳，将异戊烷25质量％作为溶剂进行内包的热膨胀性微囊c3：其为将聚丙烯腈树脂(分子量1200000)作为外壳，将异丁烷10质量％和异戊烷5质量％作为溶剂进行内包的热膨胀性微囊c4：其为将聚丙烯腈树脂(分子量1200000)作为外壳，将异戊烷10质量％和正己烷18质量％作为溶剂进行内包的热膨胀性微囊c5：其为将偏氯乙烯-丙烯腈的共聚物树脂(分子量1500000)作为外壳，将异丁烷25质量％作为溶剂进行内包的热膨胀性微囊(比较例用)c6：其为将聚丙烯腈树脂(分子量1200000)作为外壳，将正己烷18质量％作为溶剂进行内包的热膨胀性微囊(比较例用)在此，分子量为在将thf作为洗脱剂的凝胶渗透色谱法(gpc)分析中的聚苯乙烯所换算的以数均分子量的形式求得的值。另外，各溶剂的量为将微囊总量作为100时的质量％。将c1～c6的物性的详细结果示于表1。各个物性值为通过上述方法所测量的值。[表1]＜成分(d)：固化剂＞d1：2,5-二甲基-2,5-二-(过氧化叔丁基)已烷(6分钟半衰期温度：160℃)d2：过氧化二异丙苯(6分钟半衰期温度为154℃)d3：叔丁基过氧化异丙苯(6分钟半衰期温度为148℃)d4：双(2,4-二氯化苯甲酰)过氧化物(6分钟半衰期温度为99℃)(比较用)加成：加成固化剂c-25a(铂催化剂)/c-25b(有机氢聚硅氧烷)(比较用)(均为日本信越化学工业股份有限公司制造、在120℃条件下约用30秒使基底组合物固化)＜成分(e)：连泡化剂＞e1：偶氮二甲酰胺(纯品、分解开始温度为210℃)e2：含有尿素的偶氮二甲酰胺(纯度95％、分解开始温度为190℃)e3：n,n’-二亚硝基五亚甲基四胺(纯品、分解开始温度为205℃)e4：联二脲(纯品、分解开始温度为245℃)e5：偶氮二异丁腈(分解开始温度为107℃)(比较用)e6：含有尿素和有机锌的偶氮二甲酰胺(纯度88％、分解开始温度为140℃)(比较用)将实施例和比较例的评价方法表示如下。■硬度：测量了jiss6050：2008规定的askerc的硬度。■发泡倍率：分别测量了在以下各例中的未交联橡胶组合物片的比重(发泡前橡胶的比重)和后固化后的硅橡胶海绵的比重(海绵比重)。需要说明的是，比重的测量通过jisk6268：1998记载的方法进行，并通过下述计算方式算出了发泡倍率。[计算方法：发泡前橡胶比重/海绵比重×100％]■孔的状态：观察了异常发泡、破裂以及表层状态。将用目视被确认为无异常发泡或破裂、且表层的表面平滑性优异者评价为“良好”。■平均孔径：使用光学显微镜观察处于海绵的任意剖面的孔，测量孔径，进而算出了平均值。■孔的长径比：使用光学显微镜观察处于海绵的任意剖面的孔，分别测量任意数量的孔的长径和短径，且算出了以孔的短径除以孔的长径的值的平均值。■连泡率：用以下的步骤算出了海绵的连泡率。1)测量了在以下各例中的未交联硅橡胶组合物片(发泡前橡胶)和后固化后的硅橡胶海绵(海绵)的比重和质量。需要说明的是，比重的测量依照jisk6268：1998记载的方法进行，但比重测量时浸渍在水中的时间为5秒以内。2)以沉没于水的方式将海绵配置在已加入水的容器中，将每个所述容器放入真空容器中，且将真空容器内减压至10mmhg以下。3)在将真空容器内恢复至常压后放置5分钟使海绵吸水。4)计量已吸水海绵的质量。并且，依照下述计算公式求出了连泡率。连泡率(％)＝[(已吸水海绵的质量-海绵的质量)/水的比重]/[(1-(海绵的比重/发泡前橡胶的比重)×(海绵的质量/海绵的比重)]×100需要说明的是，在上述式中，水的比重为1.00。[实施例1]相对于145质量份的基底组合物1，添加(c1)热膨胀性微囊3.0质量份、作为固化剂(d1)的2,5-二甲基-2,5-二-(过氧化叔丁基)已烷1.5质量份以及连泡化剂(e1)的偶氮二甲酰胺7.0质量份(理论气体产生量1400cc)，再用双辊轧机进行混合，进而制造了9mm厚的未交联橡胶组合物片。接下来，将该9mm厚的未交联橡胶组合物片在230℃的热风干燥器内进行30分钟常压热空气交联，进而获得了硅橡胶海绵。其后，将已获得的硅橡胶海绵在230℃条件下进行了2小时的后固化。如上述那样确认/评价已获得的海绵的孔的状态，且在已除去表层后如上述那样调查了海绵的硬度、发泡倍率、平均孔径、孔的长径比(真球性)以及连泡率。将评价结果表示在表2。另外，图1为实施例1的海绵剖面的放大照片。已确认实施例1的海绵具有均匀的微细结构。[实施例2]相对于145质量份基底组合物1，添加2.3质量份(c2)热膨胀性微囊、1.2质量份作为固化剂(d2)的过氧化二异丙苯以及3.5质量份作为连泡化剂(e2)的含有尿素的偶氮二甲酰胺(理论气体产生量690cc)，再用双辊轧机进行混合，以与实施例1同样的方法制造了海绵。其后，与实施例1同样，将对海绵的评价结果表示在表2。[实施例3]相对于145质量份的基底组合物1，添加3.0质量份(c3)热膨胀性微囊、1.8质量份作为固化剂(d3)的叔丁基过氧化异丙苯以及4.5质量份作为连泡化剂(e3)的n,n’-二亚硝基五亚甲基四胺(理论气体产生量1100cc)，再用双辊轧机进行混合，以与实施例1同样的方法制造了海绵。其后，与实施例1同样，将对海绵的评价结果表示在表2。[实施例4]相对于145质量份的基底组合物1，添加2.3质量份(c4)热膨胀性微囊、1.5质量份作为固化剂(d1)的2,5-二甲基-2,5-二-(过氧化叔丁基)已烷以及7.0质量份作为连泡化剂(e1)的偶氮二甲酰胺(理论气体产生量1400cc)，再用双辊轧机进行混合，以与实施例1同样的方法制造了海绵。其后，与实施例1同样，将对海绵的评价结果表示在表2。[实施例5]相对于145质量份的基底组合物1，添加3.0质量份(c1)热膨胀性微囊、1.5质量份作为固化剂(d1)的2,5-二甲基-2,5-二-(过氧化叔丁基)已烷以及3.0质量份作为连泡化剂(e4)的联二脲(理论气体产生量530cc)，再用双辊轧机进行混合，以与实施例1同样的方法制造了海绵。其后，与实施例1同样，将对海绵的评价结果表示在表2。[实施例6]相对于115质量份的基底组合物2，添加2.3质量份(c1)热膨胀性微囊、1.2质量份作为固化剂(d1)的2,5-二甲基-2,5-二-(过氧化叔丁基)已烷以及6.0质量份作为连泡化剂(e1)的偶氮二甲酰胺(理论气体产生量1000cc)，再用双辊轧机进行混合，以与实施例1同样的方法制造了海绵。其后，与实施例1同样，将对海绵的评价结果表示在表2。[比较例1]相对于145质量份的基底组合物1，添加3.0质量份(c1)热膨胀性微囊、1.5质量份作为固化剂(d1)的2,5-二甲基-2,5-二-(过氧化叔丁基)已烷以及1.5质量份作为连泡化剂(e5)的偶氮二异丁腈(理论气体产生量200cc)，再用双辊轧机进行混合，以与实施例1同样的方法制造了海绵。其后，与实施例1同样，将对海绵的评价结果表示在表2。[比较例2]相对于145质量份的基底组合物1，添加3.0质量份(c1)热膨胀性微囊、0.7质量份作为固化剂的加成交联固化剂c-25a、3.0质量份c-25b以及1.5质量份作为连泡化剂(e5)的偶氮二异丁腈(理论气体产生量200cc)，再用双辊轧机进行混合，以与实施例1同样的方法制造了海绵。其后，与实施例1同样，将对海绵的评价结果表示在表2。[比较例3]相对于145质量份的基底组合物1，添加3.0质量份(c1)热膨胀性微囊、0.7质量份作为固化剂的加成交联固化剂c-25a、3.0质量份c-25b以及1.5质量份作为连泡化剂(e1)的偶氮二甲酰胺(理论气体产生量300cc)，再用双辊轧机进行混合，以与实施例1同样的方法试图制造海绵，但由于偶氮二甲酰胺为加成交联抑制物，进而导致未能获得海绵。[比较例4]相对于145质量份的基底组合物1，添加3.0质量份(c5)热膨胀性微囊、1.5质量份作为固化剂(d1)的2,5-二甲基-2,5-二-(过氧化叔丁基)已烷以及3.0质量份作为连泡化剂(e1)的偶氮二甲酰胺(理论气体产生量600cc)，再用双辊轧机进行混合，以与实施例1同样的方法试图制造海绵，但由于在交联后未能进行连泡化，进而导致由偶氮二甲酰胺所产生的气体从内部使海绵产生长裂纹。其后，与实施例1同样，将对海绵的评价结果表示在表2。[比较例5]相对于145质量份的基底组合物1，添加3.0质量份(c1)热膨胀性微囊、1.5质量份作为固化剂(d1)的2,5-二甲基-2,5-二-(过氧化叔丁基)已烷以及7.0质量份作为连泡化剂(e6)的含有尿素和有机锌的偶氮二甲酰胺(理论气体产生量1000cc)，再用双辊轧机进行混合，以与实施例1同样的方法试图制造海绵，但由于海绵在内部膨胀为穹隆状，进而导致海绵破裂。其后，与实施例1同样，将对海绵的评价结果表示在表2。[比较例6]相对于145质量份的基底组合物1，添加3.0质量份(c1)热膨胀性微囊、1.0质量份作为固化剂(d4)的低温分解型的有机过氧化物的双(2,4-二氯苯甲酰氯)过氧化物以及3.0质量份作为连泡化剂(e1)的偶氮二甲酰胺(理论气体产生量600cc)，再用双辊轧机进行混合，以与实施例1同样的方法进行了海绵制造，但由于在海绵的内部大量产生长度0.5～3cm、宽度0.5～2mm的裂口，进而导致其为外观不良的海绵。其后，与实施例1同样，将对海绵的评价结果表示在表2。[比较例7]相对于145质量份的基底组合物1，添加3.0质量份(c6)热膨胀性微囊、1.5质量份作为固化剂(d1)的2,5-二甲基-2,5-二-(过氧化叔丁基)已烷以及3.6质量份作为连泡化剂(e1)的偶氮二甲酰胺(理论气体产生量720cc)，再用双辊轧机进行混合，以与实施例1同样的方法进行了海绵制造，但由于在海绵的内部产生了直径1～3mm的大气孔，进而导致其为外观不良的海绵。其后，与实施例1同样，将对海绵的评价结果表示在表2。[表2]在使用了成分(c)的膨胀开始温度在本申请发明所规定范围外的热膨胀性微囊的比较例4和比较例7中，其海绵产生裂纹和气孔，且连泡率也低。在使用了作为成分(d)的加成交联剂的比较例3中，海绵并未固化。另外，在使用了为有机过氧化物交联剂、即成分(d)的交联开始温度比成分(c)的膨胀开始温度低的有机过氧化物交联剂的比较例6中，海绵从内部破裂，且连泡率也低。在使用了成分(e)的分解开始温度比成分(c)的膨胀开始温度低的连泡化剂的比较例1中，由于其连泡率低，且孔的长径比大，进而导致未能获得具有已高连泡化的真球状的孔的海绵。另外，在即使使用了为成分(e)的分解开始温度比成分(c)的膨胀开始温度高的连泡化剂、即成分(e)的分解开始温度比成分(d)的交联开始温度低的连泡化剂的比较例5中，在海绵中产生了穹隆状的裂纹。另一方面，已可知，使用了在本申请发明所规定的温度范围内的各成分的实施例1～实施例6的海绵，其具有已高连泡化的均匀的微细孔结构。[比较例8]相对于145质量份的基底组合物1，添加3.0质量份(c1)热膨胀性微囊、仅1.5质量份作为固化剂(d1)的2,5-二甲基-2,5-二-(过氧化叔丁基)已烷，再用双辊轧机进行混合，进而以实施例1同样的方法制造了不含有连泡化剂的海绵。将由比较例8获得的海绵的照片与实施例1获得的海绵的照片进行了比较。另外，将刚制造出的海绵切成直径29mm、厚度12.5mm，依照jisk6262：2013记载的方法(180℃、25％压缩、22小时)测量了压缩永久变形。将结果表示在表3。[表3][固定辊的制造]将在实施例1或比较例2中所制造的海绵外包在直径6mm×长度300mm的铝金属芯的外周，进而制造了外径30mm×长度250mm的单层硅橡胶海绵辊。在将该单层硅橡胶海绵辊研磨至直径26mm后，再将已使用加成交联型-液态型硅橡胶粘接剂ke-1884(日本信越化学工业股份有限公司制造)处理内表面的膜厚50μm的氟pfa套管外套在研磨后的辊上，在150℃条件下、加热固化30分钟，且进一步在200℃条件下进行4小时后固化，进而制造了外径26mm×长度250mm的外套pfa树脂的硅橡胶海绵固定辊。[对固定辊的评价]使用激光位移计(cmos激光应用传感器il-s100+放大单元il-1000(日本keyence股份有限公司制造))，在23℃的温度条件下测量了以这样方式所获得的固定辊的外径。另外，同样测量了将在上述所获得的固定辊放置在200℃的热风干燥器中15秒后的已空气膨胀的固定辊的外径。将各自的外径和由此所算出的外径变化率示于表4。已使用实施例1的组合物的固定辊的外径变化率约为2％；但在已使用比较例2的组合物的固定辊中，其外径变化率约为5％，固定辊的外径处于大幅膨胀的状态。在使用已使用比较例2的组合物的固定辊的情况下，其有可能产生文字飞白等的固定不良的原因为一定程度的固定辊的外径变化所致。[表4]23℃外径200℃外径外径变化率(％)使用了实施例1的组合物的固定辊26.26mm26.78mm1.98使用了比较例2的组合物的固定辊26.33mm27.65mm5.01[阻燃性硅海绵片的制造]〔实施例6〕相对于145质量份的基底组合物1，添加3.0质量份(c1)热膨胀性微囊、1.5质量份固化剂(d1)以及7.0质量份连泡化剂(e1)(以上为实施例1的组合)，再用双辊轧机进行混合，为使海绵阻燃化，再添加0.6质量份5％氯铂酸异丙醇溶液、60质量份平均粒径4μm的结晶性二氧化硅的crystalitevx-s(日本龙森制造)以及7质量份为比表面积30m2/g的氧化钛的super-titaniaf-2(日本昭和电工公司制造)，再用双辊轧机进行混合，进而制造出了3mm厚的未交联橡胶组合物片。接下来，将该3mm厚的未交联橡胶组合物片在230℃的热风干燥器中常压热空气交联30分钟，进而获得了6mm厚的硅橡胶海绵。其后，将所获得的硅橡胶海绵在230℃的条件下进行2小时后固化。所获得的海绵在去除喷燃器后其海绵的火焰随即熄灭。依照海绵ul耐燃性试验(astmd4986)，对所得到的海绵进行试验的结果为ul94hf-1。另外，以与上述相同的方法测量了所获得海绵的硬度(ascar-c)和连泡率。进一步，依照jisk6268测量了已获得的海绵的密度。将其结果表示在表5。[比较例9]除连泡化剂(e1)以外，添加与在上述实施例6的其它成分完全等量的成分，且以与实施例6同样的方法获得了硅橡胶海绵。其后，在230℃条件下对已获得的硅橡胶海绵进行了2小时的后固化。通过海绵ul耐燃性试验(astmd4986)对所获得的海绵进行试验的结果，在去除喷燃器后继续灼炽的燃烧，且持续燃烧了10秒以上。燃烧速度为36mm/分，无燃烧滴下物，得到的海绵为ul94hbf。进一步将以与实施例6同样的方法评价的海绵的结果表示在表5。从实施例6和比较例9的结果已判明，即使为使用了热膨胀性微囊的海绵，也未降低通过本发明的海绵制造方法所获得的海绵的阻燃性。[表5]由实施例和比较例可明证，若依据本发明，其仅进行常压热空气交联(hav)就能够获得具有已高连泡化的均匀微细的孔结构、且压缩永久变形小的硅橡胶海绵。当前第1页12