本发明涉及非固化橡胶沥青防水涂料
技术领域：
，特别涉及一种用于提高非固化橡胶沥青防水涂料耐高温性能超支化树脂，还涉及其制备方法。
背景技术：
：非固化橡胶沥青防水涂料是一种高固含量的聚合物改性沥青防水涂料。具有长期不固化，自愈能力强，难以剥离，低温粘结性能好等特点。能解决因基层应力变化导致的防水层断裂等问题。同时可作为底层附着涂料与防水卷材配合使用构成复合防水层，此防水层可解决单独使用防水卷材所难以解决的串水问题。传统的非固化橡胶沥青防水涂料的主要成分是由沥青、橡胶、软化剂、增粘剂、稳定剂、填料等制成。为了便于施工，传统的非固化橡胶沥青防水涂料一般会设计成高温下有较大的流淌性，这就容易导致产品耐热性差，高温易滑动、流淌等问题。本发明专利旨在引入含有大量端氨基硅氧烷的超支化树脂，使得非固化橡胶沥青防水涂料与超支化树脂发生化学交联，提高其耐高温性能。超支化聚合物具有三维立体网状结构，活性位点多，粘度小，与基体融合性好，具有广阔的应用前景，目前在光电材料、涂料、粘合剂、纳米科技、药物运载等领域都表现出了巨大的应用价值。技术实现要素：为了解决非固化橡胶沥青防水涂料耐热性差，高温易滑动、流淌等问题，本发明提供了一种用于提高非固化橡胶沥青防水涂料耐热性能的端氨基超支化树脂。本发明还提供了所述端氨基超支化树脂的制备方法。本发明是通过以下措施实现的：一种端氨基超支化树脂在提高非固化橡胶沥青防水涂料耐热性能中的应用，所述的端氨基超支化树脂是通过以下步骤得到的：将多元醇和多元醇摩尔数3~4.5倍的2,2—二羟甲基丙酸混合均匀后在氮气保护下加热至140~170℃，常压反应1.5~2h；然后加入异氰酸酯和三乙醇胺在氮气保护下加热至60~70℃，反应4h；然后再加入端氨基硅油在室温下搅拌3h。所述的多元醇为三元醇或四元醇。所述的三元醇为三羟甲基丙烷、丙三醇、丁三醇、三乙醇胺中的一种或两种以上。所述的四元醇为季戊四醇。所述的异氰酸酯为2,4—二异氰酸甲苯酯、4,4—二苯基甲烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯中的一种或两种以上。所述不同代数端异氰酸酯超支化树脂，其中第一代、第二代、第三代、第四代多元醇与异氰酸酯投料摩尔比为1:6~8、1:18~24、1:42~56、1:90~120。所述不同代数端异氰酸酯超支化树脂，其中第一代、第二代、第三代、第四代多元醇与三乙醇胺投料摩尔比为1:0、1:6~8、1:18~24、1:42~56。所述不同代数端异氰酸酯超支化树脂，其中第一代、第二代、第三代、第四代多元醇与端异氰酸酯摩尔比为1:6~8、1:12~16、1:24~32、1:48~64。所述不同代数端异氰酸酯超支化树脂，以第二代为例，可能但不仅限于如下式所示：所述的端氨基硅油的重均分子量为300~1000，且含有0.1~2w%的氨基。所述的端氨基硅油与端异氰酸酯摩尔比为1:1。所述的端氨基硅油为道康宁cm-226、道康宁ofx-8040a、道康宁ofx-8803中的一种或两种以上。相对于现有技术，本发明所述的方法制备的用于提高非固化橡胶沥青耐高温性能端氨基超支化树脂，具有以下优点：首先将多元醇与2,2—二羟甲基丙酸反应制备端羟基中心核，然后引入异氰酸酯与羟基反应，同时引入三乙醇胺增加支链，形成多异氰酸酯的超支化聚合物，为氨基硅油的接入提供了大量的活性基团。同时硅氧烷的引入也有利于提高树脂的耐热性能和柔顺性；端氨基超支化树脂中大量的氨基可以与沥青中的酯基等基团交联，形成网状结构提高非固化橡胶沥青防水涂料的耐高温性能。本发明的有益效果：本发明所制备的树脂采用超支化结构，制备方法简单，原料易得，末端含有大量的活性官能团可减少投料量，降低成本；同时对非固化橡胶沥青防水涂料的耐高温性能有较大提高，与非固化橡胶沥青防水涂料共混搅拌均匀即可，不增加额外的工艺流程，有利于控制成本。具体实施方式以下是对本发明具体实施方法更为详尽的陈述，目的在于阐述本发明的构思以及特点，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。实施方法一（1）称取13.60g（0.1mol）季戊四醇、53.65g（0.4mol）2,2—二羟甲基丙酸，首先将季戊四醇和2,2—二羟甲基丙酸加入带有磁力搅拌器的四口烧瓶中，再加入适量n,n—二甲基甲酰胺使其溶解，再加入0.80g对甲基苯磺酸，升温至140℃，常压反应1.5h；降温至65℃，然后加入139.20g（0.8mol）2,4—二异氰酸甲苯酯，在二月桂酸二丁基锡催化和氮气保护下反应4h；将至室温，缓慢加入240.00g氨基硅油，反应3h既得端氨基超支化树脂。（2）取一定量的非固化橡胶沥青防水涂料加入坩埚中，加热熔融，再取质量分数占非固化橡胶沥青防水涂料5%的第一步得到的端氨基超支化树脂加入到坩埚中，然后在温度为150℃的条件下搅拌均匀，之后将其涂抹到长宽厚分别为100mm*50mm*2mm的铝板上，冷却24h，然后与水平面成45°角的烘箱中处理2h±15min，记录最先出现滑动、流淌、滴落的温度。实施方法二（1）称取13.60g（0.1mol）季戊四醇、53.65g（0.4mol）2,2—二羟甲基丙酸，首先将季戊四醇和2,2—二羟甲基丙酸加入带有磁力搅拌器的四口烧瓶中，再加入适量n,n—二甲基甲酰胺使其溶解，再加入0.80g对甲基苯磺酸，升温至140℃，常压反应1.5h；降温至65℃，然后加入139.20g（0.8mol）2,4—二异氰酸甲苯酯，在二月桂酸二丁基锡催化和氮气保护下反应4h；再加入119.20g（0.8mol）的三乙醇胺，反应4h，再加入278.40g（1.6mol）2,4—二异氰酸甲苯酯，反应4h；将至室温，缓慢加入480.00g氨基硅油，反应3h既得端氨基超支化树脂。（2）取一定量的非固化橡胶沥青防水涂料加入坩埚中，加热熔融，再取质量分数占非固化橡胶沥青防水涂料5%的第一步得到的端氨基超支化树脂加入到坩埚中，然后在温度为150℃的条件下搅拌均匀，之后将其涂抹到长宽厚分别为100mm*50mm*2mm的铝板上，冷却24h，然后与水平面成45°角的烘箱中处理2h±15min，记录最先出现滑动、流淌、滴落的温度。实施方法三（1）称取13.60g（0.1mol）季戊四醇、53.65g（0.4mol）2,2—二羟甲基丙酸，首先将季戊四醇和2,2—二羟甲基丙酸加入带有磁力搅拌器的四口烧瓶中，再加入适量n,n—二甲基甲酰胺使其溶解，再加入0.80g对甲基苯磺酸，升温至140℃，常压反应1.5h；降温至65℃，然后加入139.20g（0.8mol）2,4—二异氰酸甲苯酯，在二月桂酸二丁基锡催化和氮气保护下反应4h；再加入119.20g（0.8mol）的三乙醇胺，反应4h，再加入278.40g（1.6mol）2,4—二异氰酸甲苯酯，反应4h；将至室温，缓慢加入480.00g氨基硅油，反应3h既得端氨基超支化树脂。（2）取一定量的非固化橡胶沥青防水涂料加入坩埚中，加热熔融，再取质量分数占非固化橡胶沥青防水涂料10%的第一步得到的端氨基超支化树脂加入到坩埚中，然后在温度为150℃的条件下搅拌均匀，之后将其涂抹到长宽厚分别为100mm*50mm*2mm的铝板上，冷却24h，然后与水平面成45°角的烘箱中处理2h±15min，记录最先出现滑动、流淌、滴落的温度。实施方法四（1）称取13.60g（0.1mol）季戊四醇、53.65g（0.4mol）2,2—二羟甲基丙酸，首先将季戊四醇和2,2—二羟甲基丙酸加入带有磁力搅拌器的四口烧瓶中，再加入适量n,n—二甲基甲酰胺使其溶解，再加入0.80g对甲基苯磺酸，升温至140℃，常压反应1.5h；降温至65℃，然后加入139.20g（0.8mol）2,4—二异氰酸甲苯酯，在二月桂酸二丁基锡催化和氮气保护下反应4h；再加入119.20g（0.8mol）的三乙醇胺，反应4h，再加入278.40g（1.6mol）2,4—二异氰酸甲苯酯，反应4h；将至室温，缓慢加入480.00g氨基硅油，反应3h既得端氨基超支化树脂。（2）取一定量的非固化橡胶沥青防水涂料加入坩埚中，加热熔融，再取质量分数占非固化橡胶沥青防水涂料15%的第一步得到的端氨基超支化树脂加入到坩埚中，然后在温度为150℃的条件下搅拌均匀，之后将其涂抹到长宽厚分别为100mm*50mm*2mm的铝板上，冷却24h，然后与水平面成45°角的烘箱中处理2h±15min，记录最先出现滑动、流淌、滴落的温度。对比实施取一定量的非固化橡胶沥青防水涂料加入坩埚中，加热熔融，之后将其涂抹到长宽厚分别为100mm*50mm*2mm的铝板上，冷却24h，然后与水平面成45°角的烘箱中处理2h±15min，记录最先出现滑动、流淌、滴落的温度。性能测试为了说明本发明的实际效果，下面就是将本发明实施方法中得到的超支化树脂加入到非固化橡胶沥青防水涂料中，进行耐高温性能检测。测试性能如下表1。表1.非固化橡胶沥青防水涂料流淌温度超支化树脂流淌温度/℃对比实施71实施方法一（5%）83实施方法二（5%）85实施方法三（10%）100实施方法四（15%）117由表1可知，在掺加本发明所制的端氨基超支化树脂后，制备出的非固化橡胶沥青防水涂料与未加入超支化树脂的相比耐高温性能有了明显的改善。其中在掺加量为5%时，第二代超支化树脂略好于第一代；随着第二代超支化树脂掺加量的增加，非固化橡胶沥青防水涂料耐高温性能有了较大提高。上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受实施例的限制，其它任何未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、组合、替代、简化均应为等效替换方式，都包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12