一种不合格百菌清的提纯系统及方法与流程

本发明属于农药提纯领域，涉及一种百菌清的提纯系统及方法，尤其涉及一种不合格百菌清的提纯系统及方法。

背景技术：

百菌清是一种高效、低毒、广谱，低残留的保护性杀菌剂，被广泛应用于农业和林业的真菌病害防治，尤其在蔬菜和水果等经济作物上的应用十分广泛。据日本资料报导，百菌清能对三十多种作物的五十二种病害产生防治效果。另外，百菌清在防霉工业领域中也有重要用途，如制造防霉涂料和防霉墙纸，以及对电器、皮革和木材等的防霉。随着百菌清在国内的生产规模不断扩大，已成为世界上大吨位优良农药品种之一，在国际市场上的销售情况也一直处于热销态势。百菌清在我国的国家标准gb/t9551-2017中定义其外观为白色粉末，两个主要指标含量≥97％，六氯苯含量≤40ppm为合格品。目前在实际生产中，会产生一定量含量在50％-80％，六氯苯含量很高，颜色黄色或绿色的百菌清。这部分百菌清使用传统的精制方法提纯也达不到合格产品的指标，所以只能作为固废处理，如果将这些不合格的百菌清产品通过提纯精制得到符合国家标准的合格品，将大大提升该产品的销售额和销售量，不仅增加了企业利润，也减轻了环保压力。

cn108329235a公开了一种生产高纯度百菌清的工艺方法，所述方法包括将含有百菌清间苯二腈、三氯间苯二腈、五氯苯甲腈、六氯苯及水的原料送入脱轻塔，脱轻塔塔底采出轻组分质量含量≤0.01％的百菌清及重组分组成的混合物，再将该混合物送入产品塔，从产品塔塔顶采出质量分数≥99.5％的百菌清产品。该工艺方法获得了质量分数在99.5％以上的百菌清产品。但该方法采用了连续精馏，所提纯的百菌清含量波动范围不能过大，否则易导致产品质量不稳定，同时针对百菌清含量低于80％的不合格百菌清产品也无法实现有效的精制提纯。

因此，亟需一种更为有效、提纯效率更高的提纯工艺对百菌清含量较低的不合格百菌清产品进行提纯，将这些百菌清含量较低的不合格百菌清产品精制得到合格产品，从而大幅提高该产品的销量，增加企业利润，同时降低不合格品数量，进一步减轻环保压力。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种不合格百菌清的提纯系统及方法，本发明通过将不合格百菌清产品熔化后，采用间歇精馏操作去除其中的六氯苯等低沸物和四氯对苯二甲腈等高沸物，回收不合格百菌清中的百菌清，解决了危废物处理难的问题，提高了经济效益，更利于产业化推广，具有工业价值和社会意义。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供了一种不合格百菌清的提纯系统，所述系统包括依次连接的进料单元、精馏单元、冷凝单元和捕集单元。

所述精馏单元包括第一精馏釜、第二精馏釜和精馏塔；所述第一精馏釜和第二精馏釜的顶部出料口均连接精馏塔下部进料口，所述第一精馏釜和第二精馏釜的上部回料口均连接精馏塔底部回料口，所述第一精馏釜和第二精馏釜的上部进料口均连接所述进料单元的出料口。

所述冷凝单元包括第一冷凝装置和第二冷凝装置；所述第一冷凝装置包括上下连通的第一冷凝器和粗品接收釜，所述第二冷凝装置包括上下连通的第二冷凝器和产品接收釜；所述第一冷凝器和第二冷凝器的顶部进气口均连接所述第一精馏釜和第二精馏釜的顶部出气口，所述粗品接收釜的底部出料口连接所述第一精馏釜和第二精馏釜的上部进料口。

本发明通过采用精馏塔间歇精馏的方法去除了不合格百菌清中的六氯苯等低沸物和四氯对苯二甲腈等高沸物，回收了不合格百菌清中的有效成分，解决了危废物处理难的问题，提高了经济效益。

作为本发明优选的技术方案，所述进料单元包括顺次连接的料仓、输送装置和熔化装置，所述熔化装置的底部出料口连接所述第一精馏釜和第二精馏釜的上部进料口。

所述提纯系统还包括抽真空装置。

所述捕集单元包括第一捕集装置和第二捕集装置，所述第一捕集装置和第二捕集装置的顶部均设有第一进料口、第二进料口和抽气口，所述的第一进料口连接所述粗品接收釜的上部出料口和产品接收釜的上部出料口，所述的第二进料口连接所述精馏塔的顶部采出口，所述抽气口连接抽真空装置。第一捕集器和第二捕集器内的物料作为危废进行集中处理。

优选地，所述第一捕集装置的腔体和第二捕集装置的腔体为单层或双层夹套结构。

优选地，所述双层夹套内通入水或空气。

第二方面，本发明提供了一种不合格百菌清的提纯方法，所述提纯方法在第一方面所述的提纯系统中进行，所述方法包括：

(1)不合格百菌清熔化后送入精馏单元进行精馏，轻组分从精馏单元的精馏塔塔顶蒸出后凝华；

(2)重组分从精馏单元的精馏釜内蒸出，其中的气态粗品百菌清冷凝后回流至精馏釜中进行二次精馏，其中的气态精制百菌清冷凝后切片，得到固态百菌清产品。

本发明将不合格百菌清熔化后送入精馏单元进行精馏，不合格百菌清产品中大部分的低沸杂质六氯苯、一氯间苯二甲腈、二氯间苯二甲腈、三氯间苯二甲腈和五氯苯甲腈从精馏塔顶部分离出去，在捕集器内凝华成固体装袋。百菌清粗品从精馏釜内蒸出，通过第一冷凝器变成液体进入到粗品接收釜中。液态的粗品百菌清被真空再抽入到精馏釜内进行第二次精馏，气态的百菌清产品通过第二冷凝器变成液体进入到产品接收釜内，通过切片机得到最终的固态片状百菌清精制产品。精馏釜内残留的四氯对苯二甲腈和机械杂质等高沸物排渣装桶。两个精馏釜和捕集器交替切换使用。与现有技术相比，本发明解决了不合格品百菌清的危废处理问题，针对百菌清含量较低的不合格百菌清产品同样具有较为优异的提纯效果，精馏收率超过80％，有较高的经济价值，具备产业化应用前景。

作为本发明优选的技术方案，所述的不合格百菌清中包括百菌清和六氯苯；其中，所述的百菌清含量为50-80％，例如可以是50％、55％、60％、65％、70％、75％或80％，所述的六氯苯含量为100-3000ppm，例如可以是100ppm、500ppm、1000ppm、1500ppm、2000ppm、2500ppm或3000ppm。

优选地，所述轻组分为不合格百菌清中的杂质，优选为六氯苯、一氯间苯二甲腈、二氯间苯二甲腈、三氯间苯二甲腈或五氯苯甲腈中的一种或两种以上的组合，一种典型但非限制的组合有六氯苯和一氯间苯二甲腈的组合、六氯苯和二氯间苯二甲腈的组合、六氯苯和三氯间苯二甲腈的组合或六氯苯和五氯苯甲腈的组合。

作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述熔化在熔化釜中进行。通过熔化釜将固态的不合格百菌清产品熔化成液态后进行精馏操作。

优选地，采用导热油对所述熔化釜进行加热。

优选地，所述导热油的温度为260-350℃，例如可以是260℃、270℃、280℃、290℃、300℃、310℃、320℃、330℃、340℃或350℃，优选300-330℃。

作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述的精馏在高温下进行。

优选地，采用导热油对所述精馏单元进行加热。

优选地，所述导热油温度为260-350℃，例如可以是260℃、270℃、280℃、290℃、300℃、310℃、320℃、330℃、340℃或350℃，优选300-330℃。

优选地，所述精馏单元包括精馏釜、第一精馏釜和第二精馏釜，所述精馏在第一精馏釜和第二精馏釜中交替进行。不合格百菌清产品在第一精馏釜中进行初步精馏，当第一精馏釜馏出物中的百菌清含量≥90％时，馏出物采出进入粗品接收釜中，通过管路切换阀门，将第一精馏釜的馏出物通入第二精馏釜中，进行二次精馏，得到百菌清含量≥97％的精制百菌清，在本发明提供的精馏提纯工艺中，第一精馏釜和第二精馏釜可以实现连续作业，但在不同的工段，两个精馏釜的作用不同，第一精馏釜起到了初步精馏的作用，第二精馏釜起到了二次精馏的作用，若仅设置一组精馏釜，当粗品百菌清进行二次精馏时，残留在精馏釜内的危废杂质会对粗品百菌清产生二次污染，影响精馏效果。

优选地，所述精馏塔分为上下两段加热，所述下段加热温度为300-350℃，例如可以是300℃、310℃、320℃、330℃、340℃或350℃，优选320-330℃；所述上段加热温度为260-330℃，例如可以是260℃、270℃、280℃、290℃、300℃、310℃、320℃或330℃，优选280-300℃。本领域的技术人员可根据百菌清中的杂质沸点和含量对上段温度进行合理调整，根据百菌清沸点和含量对下段温度进行合理调整。

优选地，所述精馏塔塔顶冷凝器的温度为260-330℃，例如可以是260℃、270℃、280℃、290℃、300℃、310℃、320℃或330℃，优选280-300℃。

作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述精馏操作在负压下进行。通过系统真空将熔化釜内的液体百菌清全部抽到精馏釜内进行精馏操作。

优选地，所述精馏单元的真空度为0.085-0.098mpa，例如可以是0.085mpa、0.086mpa、0.087mpa、0.088mpa、0.089mpa、0.090mpa、0.091mpa、0.092mpa、0.093mpa、0.094mpa、0.095mpa、0.096mpa、0.097mpa或0.098mpa，优选0.09-0.095mpa。

作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述凝华在捕集单元中进行，所述捕集单元包括第一捕集装置和第二捕集装置。

优选地，所述凝华在所述的第一捕集装置和第二捕集装置内交替进行。

优选地，所述第一捕集装置和第二捕集装置的温度均为30-100℃，例如可以是30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃或100℃。

作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述气态粗品百菌清冷凝后进入粗品接收釜中，所述气态精制百菌清冷凝后进入产品接收釜中。

优选地，所述冷凝的冷凝介质为导热油，所述导热油的温度为260-300℃，例如可以是260℃、270℃、280℃、290℃或300℃，优选260-270℃。本领域的技术人员可以根据百菌清的熔点在合理范围内进行调整。

优选地，使用导热油对所述的粗品接收釜和产品接收釜进行加热，所述导热油温度为260-300℃，例如可以是260℃、270℃、280℃、290℃或300℃，优选260-270℃。本领域的技术人员可以根据百菌清的熔点在合理范围内进行调整。

第三方面，本发明提供了一种精制百菌清，所述的精制百菌清采用如第二方面所述的提纯方法制得。

优选地，所述的精制百菌清中百菌清含量≥97％，例如可以是97％、97.5％、98％、98.5％、99％或99.5％。

优选地，所述的精制百菌清中六氯苯含量≤40ppm，例如可以是40ppm、35ppm、30ppm、25ppm、20ppm、15ppm、10ppm或5ppm。

本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明对不合格百菌清采用间歇精馏操作，解决了百菌清含量较低和含量范围较大的不合格百菌清产品的精制提纯问题，同时，通过设置两组精馏釜，避免了在二次精馏过程中精馏釜内的危废物对粗品百菌清造成的二次污染。本发明制备得到的精制百菌清中百菌清的含量≥97％，六氯苯含量≤40ppm，符合gb/t9551-2017对百菌清产品的国家标准，不仅减轻了环保压力，而且产生了巨大的经济价值，具有产业化应用前景。

附图说明

图1为本发明具体实施方式提供的工艺流程图。

其中，1-料仓；2-螺旋输送器；3-熔化釜；4-第一精馏釜；5-第二精馏釜；6-精馏塔；7-第一冷凝器；8-粗品接收釜；9-第二冷凝器；10-产品接收釜；11-第一捕集器；12-第二捕集器；13-第一真空泵；14-第二真空泵；v1～v3，va1～va8，vb1～vb8-阀门。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例1

本实施例提供了一种不合格百菌清的提纯系统，所述系统如图1所示包括依次连接的进料单元、精馏单元、冷凝单元、捕集单元和抽真空单元。

进料单元包括顺次连接的料仓1、螺旋输送器2和熔化釜3。

精馏单元包括第一精馏釜4、第二精馏釜5和精馏塔6；所述第一精馏釜4和第二精馏釜5的顶部出料口分别通过阀门va1和阀门vb1与精馏塔6的下部进料口连接，所述第一精馏釜4和第二精馏釜5的上部回料口分别通过阀门va3和阀门vb3与精馏塔6的底部回料口连接，所述第一精馏釜4和第二精馏釜5的上部进料口分别通过阀门va4和阀门vb4与熔化釜3的底部出料口连接。

进料单元和精馏单元的连接管路上还设有阀门v1。

冷凝单元包括第一冷凝装置和第二冷凝装置；所述第一冷凝装置包括上下连通的第一冷凝器7和粗品接收釜8，所述第二冷凝装置包括上下连通的第二冷凝器9和产品接收釜10；所述第一冷凝器7和第二冷凝器9通过阀门va2和阀门vb2分别连接第一精馏塔4和第二精馏釜5，所述第一冷凝器7的顶部入口还设有阀门va7，所述第二冷凝器9的顶部入口还设有阀门vb7。所述粗品接收釜8的底部出料口通过阀门v3与第一精馏釜4和第二精馏釜5的上部进料口连接。

抽真空单元包括第一真空泵13和第二真空泵14。

捕集单元包括第一捕集器11和第二捕集器12，所述第一捕集器11和第二捕集器12的顶部均设有第一进料口、第二进料口和抽气口。所述第一捕集器11的第一进料口通过阀门va6和阀门va8分别连接产品接收釜10的上部出料口和粗品接收釜8的上部出料口，所述第一捕集器11的第二进料口通过阀门va5连接精馏塔6的顶部采出口，所示第一捕集器11的抽气口连接第一真空泵13；所述第二捕集器12的第一进料口通过阀门vb6和阀门vb8分别连接产品接收釜10的上部出料口和粗品接收釜8的上部出料口，所述第二捕集器12的第二进料口通过阀门vb5连接精馏塔6的顶部采出口，所述第二捕集器12的抽气口连接第二真空泵14。所述第一捕集器11和第二捕集器12的腔体均为单层结构。

所述精馏单元和捕集单元的连接管路上还设有阀门v2。

实施例2

与实施例1的区别在于，所述第一捕集器11和第二捕集器12的腔体均为双层夹套结构，所述夹套内通入循环水。其他装置及其连接关系与实施例1相同。

实施例3

与实施例1的区别在于，所述第一捕集器11和第二捕集器12的腔体均为双层夹套结构，所述夹套内通入冷空气。其他装置及其连接关系与实施例1相同。

实施例4

本实施例提供了一种采用实施例2提供的提纯系统对不合格百菌清进行提纯的方法，所述方法具体包括如下步骤：

(1)将3吨含71.5％百菌清，1210ppm六氯苯的不合格百菌清产品原药投入料仓1，通过螺旋输送器2送入熔化釜3内，采用导热油对熔化釜加热，油温330℃，保证釜内物料全溶，温度275℃；

(2)开启第一真空泵13，精馏塔6的阀门v2和第一捕集器11的阀门va5，将精馏单元的真空度抽至0.09mpa；

(3)打开熔化釜3的阀门v1、第一精馏釜4的阀门va1和第一精馏釜4的阀门va4，通过负压将熔化釜3内的物料抽入第一精馏釜4中，熔化釜3抽空后关闭阀门v1和第一精馏釜4的阀门va4。采用导热油对第一精馏釜4进行加热，油温330℃，釜内温度控制295℃；

(4)打开第一精馏釜4的阀门va3，打开精馏塔6塔身和塔顶回流冷凝器的进油阀，开始精馏切割前馏低沸物；

(5)开启螺旋输送器2，继续往熔化釜3内进料，采用导热油对熔化釜加热，油温330℃，保证熔化釜3内的物料完全熔化，釜内温度控制在275℃。3吨百菌清固体原料完全熔化后停止进料；

(6)精馏塔6塔顶冷凝器温度控制285℃，塔身下段温度控制320℃，塔身上段温度控制290℃，前馏分逐渐蒸出，前馏分蒸出量占比达到20％时，取第一精馏釜4内物料进行分析，若百菌清含量<90％，则继续采出前馏分；

(7)若百菌清含量≥90％，关闭第一精馏釜4的阀门va1和va3，关闭精馏塔6塔顶回流冷凝器进油阀，在负压作用下把精馏塔6内的物料抽入第一捕集器11中；

(8)打开第一精馏釜4的阀门va2和第一冷凝器的7的阀门va7，关闭第一捕集器11的阀门va5，打开第一捕集器11的阀门va8，第一精馏釜4内的物料蒸馏后进入第一冷凝器7中，经冷凝器冷却成液体，进入粗品接受釜8，采用导热油对产品接收釜进行加热，导热油的温度为270℃；

(9)第一精馏釜4蒸馏完成后，关闭第一精馏釜4的阀门va2，打开第一精馏釜4底部的排渣阀进行排渣，排渣完成后关闭底部排渣阀；

(10)打开粗品接收釜8的阀门v3、第二精馏釜5的阀门vb4和vb1以及第一捕集器11的阀门va5，关闭阀门va7。在负压作用下，将粗品接收釜8内的物料抽入第二精馏釜5中，釜内物料抽空后关闭接收釜8的阀门v3和第二精馏釜5的阀门vb4，采用导热油对第二精馏釜5进行加热，导热油温度为330℃，釜内温度控制在295℃；

(11)打开第二精馏釜5的阀门vb3，打开精馏塔6塔身和塔顶回流冷凝器的进油阀，开始精馏切割前馏低沸物；

(12)精馏塔6塔顶冷凝器温度控制285℃，塔身下段温度控制320℃，塔身上段温度控制290℃，前馏分逐渐蒸出，前馏分蒸出量占比达到10％时，取第二精馏釜5内物料进行分析，若百菌清含量<97％，则继续采出前馏分；

(13)若百菌清含量≥97％，则开启第二真空泵14，关闭阀门vb1、vb3和va5，打开阀门vb5，关闭精馏塔6塔顶回流冷凝器进油阀，在负压作用下把精馏塔6内的物料抽入第二捕集器12内，塔内物料抽空后关闭阀门vb5；

(14)打开第二精馏釜5釜顶的阀门vb2、第二冷凝器9的阀门vb7和第二捕集器12的阀门vb6，第二精馏釜5内的物料蒸馏后进入第二冷凝器9中，经第二冷凝器9冷却成液体，进入产品接收釜10，产品接收釜10内的液体百菌清经过切片机切片后变成固态片状百菌清产品，采用导热油对第二冷凝器9和产品接收釜10进行加热，导热油温度为270℃；

(15)第二精馏釜5蒸馏完成后，关闭第二精馏釜5的阀门vb2、第二冷凝器9的阀门vb7和第二捕集器12的阀门vb6，打开第二精馏釜5底部的排渣阀进行排渣，排渣完成后关闭底部排渣阀。

(16)重复步骤(2)-(15)的工艺操作。

第一捕集器11和第二捕集器12内的物料作为危废集中处理，百菌清精馏高沸残渣作为危废集中处理。

对产品接收釜采出的精制百菌清进行取样分析，检测其中的百菌清含量和六氯苯含量，并计算精馏收率和固废量占精馏原料量的百分比，相关数据见表1。

实施例5

与实施例4的区别在于，不合格百菌清产品中百菌清的含量为50.8％，六氯苯含量为2980ppm，精馏系统真空度改为0.085mpa，其他工艺操作参数同实施例4相同。

对产品接收釜采出的精制百菌清进行取样分析，检测其中的百菌清含量和六氯苯含量，并计算精馏收率和固废量占精馏原料量的百分比，相关数据见表1。

实施例6

与实施例4的区别在于，不合格百菌清产品中百菌清的含量为79.7％，六氯苯含量为115ppm，精馏系统真空度改为0.098mpa，其他工艺操作参数同实施例4相同。

对产品接收釜采出的精制百菌清进行取样分析，检测其中的百菌清含量和六氯苯含量，并计算精馏收率和固废量占精馏原料量的百分比，相关数据见表1。

实施例7

与实施例4的区别在于，不合格百菌清产品中百菌清的含量为65.3％，六氯苯含量为521ppm，精馏塔塔顶冷凝器温度改为260℃，塔身下段温度控制改为300℃，塔身上段温度控制改为260℃，其他工艺操作参数同实施例4相同。

对产品接收釜采出的精制百菌清进行取样分析，检测其中的百菌清含量和六氯苯含量，并计算精馏收率和固废量占精馏原料量的百分比，相关数据见表1。

实施例8

与实施例4的区别在于，不合格百菌清产品中百菌清的含量为65.3％，六氯苯含量为521ppm，精馏塔塔顶冷凝器温度改为330℃，塔身下段温度控制改为350℃，塔身上段温度控制改为330℃，其他工艺操作参数同实施例4相同。

对产品接收釜采出的精制百菌清进行取样分析，检测其中的百菌清含量和六氯苯含量，并计算精馏收率和固废量占精馏原料量的百分比，相关数据见表1。

实施例9

与实施例4的区别在于，不合格百菌清产品中百菌清的含量为51.6％，六氯苯含量为2635ppm，精馏釜中导热油的油温改为260℃，其他工艺操作参数同实施例4相同。

对产品接收釜采出的精制百菌清进行取样分析，检测其中的百菌清含量和六氯苯含量，并计算精馏收率和固废量占精馏原料量的百分比，相关数据见表1。

实施例10

与实施例4的区别在于，不合格百菌清产品中百菌清的含量为80.3％，六氯苯含量为101ppm，精馏釜中导热油的油温改为350℃，其他工艺操作参数同实施例4相同。

对产品接收釜采出的精制百菌清进行取样分析，检测其中的百菌清含量和六氯苯含量，并计算精馏收率和固废量占精馏原料量的百分比，相关数据见表1。

实施例11

与实施例4的区别在于，不合格百菌清产品中百菌清的含量为71.5％，六氯苯含量为1210ppm，第一冷凝器和粗品接收釜的导热油油温改为260℃，第二冷凝器和产品接收釜的导热油油温改为260℃，其他工艺操作参数同实施例4相同。

对产品接收釜采出的精制百菌清进行取样分析，检测其中的百菌清含量和六氯苯含量，并计算精馏收率和固废量占精馏原料量的百分比，相关数据见表1。

实施例12

与实施例4的区别在于，不合格百菌清产品中百菌清的含量为71.5％，六氯苯含量为1210ppm，第一冷凝器和粗品接收釜的导热油油温改为280℃，第二冷凝器和产品接收釜的导热油油温改为280℃，其他工艺操作参数同实施例4相同。

对产品接收釜采出的精制百菌清进行取样分析，检测其中的百菌清含量和六氯苯含量，并计算精馏收率和固废量占精馏原料量的百分比，相关数据见表1。

实施例13

与实施例4的区别在于，不合格百菌清产品中百菌清的含量为71.5％，六氯苯含量为1210ppm，第一冷凝器和粗品接收釜的导热油油温改为290℃，第二冷凝器和产品接收釜的导热油油温改为290℃，其他工艺操作参数同实施例4相同。

对产品接收釜采出的精制百菌清进行取样分析，检测其中的百菌清含量和六氯苯含量，并计算精馏收率和固废量占精馏原料量的百分比，相关数据见表1。

实施例14

与实施例4的区别在于，不合格百菌清产品中百菌清的含量为71.5％，六氯苯含量为1210ppm，第一冷凝器和粗品接收釜的导热油油温改为300℃，第二冷凝器和产品接收釜的导热油油温改为300℃，其他工艺操作参数同实施例4相同。

对产品接收釜采出的精制百菌清进行取样分析，检测其中的百菌清含量和六氯苯含量，并计算精馏收率和固废量占精馏原料量的百分比，相关数据见表1。

实施例15

与实施例4的区别在于，不合格百菌清产品中百菌清的含量为80.2％，六氯苯含量为101ppm，精馏系统真空度改为0.095mpa，精馏釜中导热油的油温改为320℃，精馏塔塔顶冷凝器温度改为280℃，塔身下段温度控制改为330℃，塔身上段温度控制改为300℃，其他工艺操作参数同实施例4相同。

对产品接收釜采出的精制百菌清进行取样分析，检测其中的百菌清含量和六氯苯含量，并计算精馏收率和固废量占精馏原料量的百分比，相关数据见表1。

对比例1

cn108329235a公开的实施例1中的原料(含百菌清95.2％的百菌清产品)替换为含百菌清71.5％的不合格百菌清产品，其他工艺操作参数同cn108329235a公开的实施例1相同。

对制备得到的精制百菌清进行取样分析，检测其中的百菌清含量和六氯苯含量，并计算精馏收率和固废量占精馏原料量的百分比，相关数据见表1。

表1

综合分析实施例4-15可以看出，本发明实施例提供的不合格百菌清产品中百菌清含量在50～80％之间，经过间歇精馏提纯操作后，得到的精制百菌清产品中百菌清含量均已达到97％以上，符合gb/t9551-2017对百菌清产品的国家标准。而在对比例1中，将cn108329235a原始公开的提纯原料(含百菌清95.2％的百菌清产品)替换为含百菌清71.5％的不合格百菌清产品时，得到的精制百菌清产品中百菌清含量未达到国家标准，因此可以认为对比例提供的工艺方法无法有效解决百菌清含量过低或百菌清含量范围过大的不合格百菌清产品的提纯问题。同时，对比例中采用的工艺为双塔连续精馏工艺，从产业化和投资成本两方面考虑，本发明采用的间歇精馏操作弹性更大，设备投资成本更低，更有利于工业化推广。

申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。