本发明涉及环烷基(三氟甲基)苯的制造方法，进一步详细而言，涉及工业上优异的环烷基(三氟甲基)苯的制造方法。
背景技术：
环烷基(三氟甲基)苯为在精细化工制品、医药和农药原料、树脂/塑料原料、电子信息材料、光学材料等中有用的化合物。
作为环烷基(三氟甲基)苯的制造方法，在专利文献1中，将1-溴-2-(三氟甲基)苯用丁基锂进行锂化，使环戊酮与其反应，生成1-(2-(三氟甲基)苯基)环戊醇。进一步将其脱水，进行氢化，从而获得1-环戊基-2-(三氟甲基)苯。
在专利文献2中，将1-溴-2-(三氟甲基)苯用异丙基溴化镁进行了格氏交换后，使其与环己酮反应，生成1-(2-(三氟甲基)苯基)环己醇。进一步将其脱水，进行氢化，从而获得1-环己基-2-(三氟甲基)苯。
在非专利文献1中，公开了使用使n,n,n’,n’-四甲基乙二胺与氯化铁配位了的催化剂，在-78～0℃的低温下进行4-(三氟甲基)苯基溴化镁与环己基溴的交叉偶联反应的方法。
在非专利文献2、3、4中，公开了在苯基卤化镁与环烷基卤化物的交叉偶联反应中，使用使特殊的配体与氯化铁配位了的催化剂的方法。
然而，专利文献1所记载的方法除了在-78℃的极低温下进行的锂化反应以外，在这之后，还需要脱水反应、氢化反应和多阶段的反应工序。
专利文献2也由于使用稀薄的异丙基溴化镁，因此在生产性不高的格氏交换反应之后，需要脱水反应、氢化反应和多阶段的反应工序。
这些方法由于包含极低温、稀薄的溶液中的生产性低的反应工序，经过复杂的多阶段的反应工序，因此所得的环烷基(三氟甲基)苯变得昂贵。
非专利文献1所记载的方法公开了用使昂贵的n,n,n’,n’-四甲基乙二胺与氯化铁配位而得的催化剂，通过-78～0℃的低温下的4-(三氟甲基)苯基溴化镁与环己基溴的交叉偶联反应，以收率67％获得1-环己基-4-(三氟甲基)苯，但使用1.5当量的过剩的4-(三氟甲基)苯基溴化镁，如果换算成4-(三氟甲基)苯基溴化镁基准的收率，则收率低达44％。
非专利文献2、3、4所公开的配体昂贵或不能获得，在工业上的使用时存在课题，并未明示能否适用在本发明的环烷基(三氟甲基)苯中。
在工业上使用上述这些环烷基(三氟甲基)苯的制造方法时存在问题，期望便宜的环烷基(三氟甲基)苯的制造方法。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：国际公开wo2010/011316
专利文献2：国际公开wo2013/113915
非专利文献
非专利文献1：journalofamericanchemistrysociety,2004,126,3686-3687
非专利文献2：organicletters,vol.14,no.4,1066-1069(2012)
非专利文献3：chemistryletters,2011,40,983-985
非专利文献4：chemistryletters,2011,40,1030-1032
技术实现要素：
发明所要解决的课题
本发明的目的是提供没有复杂的工序，工序数少的生产效率高的工业上优异的环烷基(三氟甲基)苯的制造方法。
用于解决课题的方法
本发明是环烷基(三氟甲基)苯的制造方法，使下述通式(1)所示的卤素取代三氟甲基苯与镁金属反应，转化成格氏试剂，使该格氏试剂在铁盐或钴盐的存在下，与环烷基卤化物在反应温度60～80℃下进行交叉偶联，来制造下述通式(2)所示的环烷基(三氟甲基)苯。
(其中，x为cl或br，n为1或2。)
(其中，r选自环丙基、环丁基、环戊基、环己基、环庚基，n为1或2。)
发明的效果
本发明的环烷基(三氟甲基)苯的制造方法使用便宜的卤素取代三氟甲基苯作为起始底物。此外本发明不使用昂贵的原料，作为中间体而生成格氏试剂，使该格氏试剂在铁盐或钴盐的存在下，与环烷基卤化物进行交叉偶联反应，从而可以有效率地制造环烷基(三氟甲基)苯，是工业上优异的制造方法。
通过本发明的环烷基(三氟甲基)苯的制造方法制造的环烷基(三氟甲基)苯可以作为精细化工制品、医药和农药原料、树脂/塑料原料、电子信息材料、光学材料等而使用。
具体实施方式
以下记载本发明的详细内容。
本发明的环烷基(三氟甲基)苯的制造方法以下述通式(1)所示的卤素取代三氟甲基苯作为起始底物。
(其中，x为cl或br，n为1或2)
作为卤素取代三氟甲基苯的具体例，为邻氯三氟甲苯、邻溴三氟甲苯、间氯三氟甲苯、间溴三氟甲苯、对氯三氟甲苯、对溴三氟甲苯、1-氯-3,5-双(三氟甲基)苯、1-溴-3,5-双(三氟甲基)苯。
在本发明中，使卤素取代三氟甲基苯的cl或br原子与镁金属反应，转化成格氏试剂。向格氏试剂的转化反应可以利用公知的转化反应。
镁金属有粉末状、切屑状的镁金属，但在操作上，优选使用切屑状的镁金属。此外，镁金属的使用量相对于原料卤素取代三氟甲基苯1摩尔，优选为0.8～3摩尔。
在本发明中，为了除掉镁金属的表面氧化皮膜，提高反应性，优选将碘、溴或包含它们的便宜的化合物添加到包含镁金属的溶剂中。作为这样的化合物的例子，优选可举出碘甲烷、溴甲烷、碘乙烷、溴乙烷等。
在本发明中，转化成格氏试剂的反应在被脱水了的体系中进行。因此，反应可以使用预先脱水了的溶剂，或也可以在反应前，在溶剂中添加便宜的格氏试剂，将溶剂中包含的水除去。
制造格氏试剂使用的溶剂使用能够使反应高效率地进行的溶剂。格氏试剂制造中使用的溶剂优选为易于生成格氏试剂的醚系溶剂。作为溶剂的具体例，可举出乙醚、二异丙基醚、四氢呋喃、n,n-二甲基甲酰胺、n,n-二甲基乙酰胺、n-甲基吡咯烷酮、1,3-二
此外，溶剂的使用量优选根据卤素取代三氟甲基苯或格氏试剂的溶解性、浆料浓度或反应液的性状来确定使用量。溶剂的使用量优选相对于卤素取代三氟甲基苯1摩尔为1～100摩尔。如果小于1摩尔，则有时格氏试剂的收率变低，如果超过100摩尔则有时生产性变差，有时变为不经济的工艺。
在本发明的格氏试剂制造中，在使上述通式(1)所示的卤素取代三氟甲基苯与镁金属反应，转化成格氏试剂时，优选使licl(氯化锂)共存。原因是，通过使licl共存，从而格氏试剂的生成迅速发生，在这之后，与环烷基卤化物的交叉偶联反应以高收率发生。
在转化成格氏试剂时，所使用的licl的量相对于卤素取代三氟甲基苯1摩尔，优选为0.01～3摩尔。更优选为0.05～1摩尔。如果licl的量相对于卤素取代三氟甲基苯为0.01～3摩尔倍，则格氏试剂的生成更迅速地发生，licl在反应体系中完全溶解。
作为在本发明的制造方法中与格氏试剂反应的环烷基卤化物的具体例，可举出环丙基氯化物、环丙基溴化物、环丁基氯化物、环丁基溴化物、环戊基氯化物、环戊基溴化物、环己基氯化物、环己基溴化物、环庚基氯化物、环庚基溴化物。优选为环丙基溴化物、环丁基溴化物、环戊基溴化物、环己基溴化物、环庚基溴化物。
环烷基卤化物的使用量相对于卤素取代三氟甲基苯1摩尔，优选使用0.5～10摩尔，更优选为1～2摩尔。如果少于0.5摩尔则通过格氏试剂彼此的自偶联(homocoupling)而生成化合物，收率降低。如果多于10摩尔则有时未反应的环烷基卤化物残存，生产性变差，有时对于未反应的环烷基卤化物与环烷基(三氟甲基)苯的分离而言负荷变大。
在本发明中，使格氏试剂在铁盐或钴盐的存在下，使环烷基卤化物反应。优选的铁盐为氯化亚铁、氯化铁、乙酸铁(包括乙酸铁(ⅱ)和乙酸铁(ⅲ))、乙酰丙酮铁(包括乙酰丙酮铁(ⅱ)和乙酰丙酮铁(ⅲ))，优选的钴盐为氯化钴(包括氯化钴(ⅱ)和氯化钴(ⅲ))、乙酰丙酮钴(包括乙酰丙酮钴(ⅱ)和乙酰丙酮钴(ⅲ))。
铁盐或钴盐的使用量相对于卤素取代三氟甲基苯的格氏试剂1摩尔，优选使用0.005～1.0摩尔，更优选为0.01～0.5摩尔。
在本发明中，优选在使格氏试剂与环烷基卤化物反应前，将铁盐或钴盐进行还原处理而使用。具体而言，使铁盐或钴盐在反应体系内溶解后，投入还原剂，从而可以使铁盐或钴盐为还原状态。作为具体的还原剂，可举出氢化铝锂、氢化硼钠、亚硫酸盐、肼、氢化二异丁基铝、草酸、甲酸、和碳原子数1～4的格氏试剂，其中优选为碳原子数1～4的格氏试剂。作为碳原子数1～4的格氏试剂，可举出例如甲基溴化镁、甲基氯化镁、乙基溴化镁、乙基氯化镁、异丙基溴化镁、异丙基氯化镁、叔丁基氯化镁、叔丁基溴化镁。
关于将铁盐或钴盐进行还原处理的时机，只要是使格氏试剂与环烷基卤化物反应前，就没有特别限制。例如，可以在包含环烷基卤化物的溶液中投入铁盐或钴盐，然后添加还原剂进行还原处理，或也可以在包含铁盐或钴盐的溶液中添加还原剂进行了还原处理，然后将其投入到环烷基卤化物的溶液中。
还原剂的量相对于铁盐或钴盐的摩尔数为0.5～30摩尔倍量，优选为1.0～15摩尔倍量。
将铁盐或钴盐进行还原处理的温度优选为20～80℃，更优选为40～60℃。
在本发明中，优选与铁盐或钴盐一起，在使格氏试剂与环烷基卤化物反应的交叉偶联反应体系中预先添加n-甲基吡咯烷酮。原因是，n-甲基吡咯烷酮与铁盐或钴盐配位，成为适合于格氏试剂与环烷基卤化物的反应的催化剂种类，使环烷基(三氟甲基)苯的收率提高。
n-甲基吡咯烷酮的添加量相对于铁盐或钴盐的摩尔数为0.5～20摩尔倍量，但也可以使用n-甲基吡咯烷酮作为格氏试剂与环烷基卤化物的反应的溶剂。
在本发明中，格氏试剂与环烷基卤化物的交叉偶联反应可以使用溶剂。溶剂优选为不阻碍反应而能够使反应高效率地进行的溶剂。作为溶剂的具体例，可举出乙醚、二异丙基醚、四氢呋喃、n,n-二甲基甲酰胺、n,n-二甲基乙酰胺、n-甲基吡咯烷酮、环丙基甲基醚、甲基-叔丁基醚、乙二醇二甲基醚、二甘醇二甲基醚、三甘醇二甲基醚、四甘醇二甲基醚、苯、甲苯、二甲苯等。其中优选的是n-甲基吡咯烷酮、四氢呋喃、环丙基甲基醚、苯、甲苯、二甲苯、均三甲苯。更优选的是n-甲基吡咯烷酮。
交叉偶联反应中的溶剂的使用量相对于卤素取代三氟甲基苯的格氏试剂的重量，优选为0.05～50重量倍。如果溶剂的使用量少于0.05重量倍，则难以将反应热除去，有时反应失控。如果多于50重量倍则有时生产性差。
格氏试剂与环烷基卤化物的反应方法可以向格氏试剂溶液中投入包含环烷基卤化物的溶液，也可以在包含环烷基卤化物的溶液中投入格氏试剂溶液。优选将铁盐或钴盐预先添加在包含环烷基卤化物的溶液中。为了防止急剧的放热反应、反应失控，优选将要投入的溶液经时间连续或分开地间歇投入等，一边以反应体系内的温度成为设定范围的方式控制，一边调整投入速度。投入所需的时间优选选择0.5～6小时。
在本发明的制造方法中，格氏试剂与环烷基卤化物的交叉偶联反应在反应温度60～80℃下进行。如果反应温度低于60℃，则作为副反应的格氏试剂彼此的自偶联反应优先进行，双(三氟甲基)联苯大量生成。此外如果超过80℃，则格氏试剂在反应前热分解，生成副产物三氟甲苯。反应温度优选为65～75℃。
在本发明的制造方法中，关于格氏试剂与环烷基卤化物的交叉偶联反应的反应时间，通常，将格氏试剂溶液和包含环烷基卤化物的溶液全部量混合后，在60～80℃下为0.5～40小时，优选为1.0～5小时。
在本发明的制造方法中，优选在格氏试剂与环烷基卤化物的交叉偶联反应的反应结束后，加入水、酸性水或碱性水，进行反应液的非活化，并且将生成的卤化镁除去到水相。进而，可以从所得的油相离析出环烷基(三氟甲基)苯。
在本发明的制造方法中，制造的环烷基(三氟甲基)苯由下述通式(2)表示。
(其中，r选自环丙基、环丁基、环戊基、环己基、环庚基，n为1或2)
在本发明的制造方法中，制造的环烷基(三氟甲基)苯可举出例如1-环戊基-2-三氟甲基苯、1-环己基-2-三氟甲基苯、1-环戊基-4-三氟甲基苯、1-环己基-4-三氟甲基苯、1-环戊基-3-三氟甲基苯、1-环己基-3-三氟甲基苯。优选为1-环戊基-2-三氟甲基苯、1-环己基-2-三氟甲基苯。
从本发明的反应液离析目标的环烷基(三氟甲基)苯的方法可举出蒸馏法、晶析法、提取法、采用二氧化硅等的柱分离、模拟移动床吸附分离法等，可以组合多种方法。例如对于蒸馏法，优选为简单蒸馏、精馏、减压蒸馏、常压蒸馏，更优选使用减压蒸馏。
通过本发明的制造方法获得的环烷基(三氟甲基)苯为在多个领域中有用的化合物，因此高效率地在工业上获得该化合物的意义大。
实施例
以下，通过实施例进一步详细地说明本发明。另外，这里使用的试剂类的制造商级别都相当于1级以上水平。
[实施例1]
将四氢呋喃(以下，记为“thf”。)75.0g(1.04mol；nacalaitesque社制)、镁粉末5.1g(0.208mol；中央工产社制)、licl2.5g(0.06mol；nacalaitesque社制)投入到带有温度计的四口烧瓶200ml中，一边将体系内进行氮气置换，一边搅拌。在其中添加1mol/l的乙基溴化镁thf溶液0.5g(东京化成社制)，除去体系内的水分。接着，加入溴乙烷0.44g(0.004mol；和光纯药社制)。搅拌片刻，确认了发生放热。接下来一边保持于反应液温度45～50℃，一边缓慢滴加邻氯三氟甲苯36.1g(0.2mol；和光纯药社制)。在滴加结束后，一边在45℃下搅拌5小时，一边熟化。熟化后，在其中加入甲苯10.8g，获得了格氏试剂溶液。
接下来，将thf61.4g(0.85mol；nacalaitesque社制)、环戊基溴化物35.8g(1.2mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)、氯化铁1.6g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)投入到带有温度计的四口烧瓶300ml中，一边将体系内进行氮气置换，一边在水浴中加热、搅拌。在其中一边以成为反应液温度70℃的方式控制一边滴加上述格氏试剂溶液。将格氏试剂溶液全部量滴加后，在70℃下熟化2小时。
在熟化结束后，将反应液向室温降温，在水浴中，缓慢滴加5％氯化氢水溶液42.4g。滴加后，搅拌1小时，通过静置分液，获得了包含1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的油相。
将获得的油相通过气相色谱法(gc)进行了分析，结果1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为57.7％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[实施例2]
在实施例1中，将滴加格氏试剂溶液的温度从70℃变更为75℃，在将格氏试剂溶液全部量滴加后，将熟化温度从70℃变更为75℃，除此以外，与实施例1同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为60.0％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[比较例1]
在实施例1中，将滴加格氏试剂溶液的温度从70℃变更为10℃，将格氏试剂溶液全部量滴加后，将熟化温度从70℃变更为10℃，除此以外，与实施例1同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为10.0％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[比较例2]
在实施例1中，将滴加格氏试剂溶液的温度从70℃变更为50℃，将格氏试剂溶液全部量滴加后，将熟化温度从70℃变更为50℃，除此以外，与实施例1同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为37.4％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[比较例3]
在实施例1中，将滴加格氏试剂溶液的温度从70℃变更为90℃，将格氏试剂溶液全部量滴加后，将熟化温度从70℃变更为90℃，除此以外，与实施例1同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为21.3％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[实施例3]
在实施例1中，将氯化铁1.6g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)变更为氯化亚铁1.3g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)，除此以外，与实施例1同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为55.6％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[实施例4]
在实施例1中，将氯化铁1.6g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)变更为乙酰丙酮铁3.5g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)，除此以外，与实施例1同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为53.4％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[实施例5]
在实施例1中，将氯化铁1.6g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)变更为氯化钴(ii)1.3g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)，除此以外，与实施例1同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为51.3％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[比较例4]
在实施例1中，将氯化铁1.6g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)变更为乙酸钯2.2g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)，除此以外，与实施例1同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，确认不到1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的生成。
[比较例5]
在实施例1中，将氯化铁1.6g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)变更为氯化镍1.3g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)，除此以外，与实施例1同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为12.6％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[比较例6]
在实施例1中，将氯化铁1.6g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)变更为氯化铜1.3g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)，除此以外，与实施例1同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为0.5％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[比较例7]
在实施例1中，将氯化铁1.6g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)变更为氯化锰1.3g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)，除此以外，与实施例1同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，确认不到1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的生成。
[实施例6]
在实施例1的交叉偶联反应中，在thf40.9g(0.57mol；nacalaitesque社制)、环戊基溴化物35.8g(1.2mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)、氯化铁1.6g(0.05mol/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)的环烷基卤化物和催化剂调制液中添加了n-甲基吡咯烷酮20.5g(0.21mol；nacalaitesque社制)，除此以外，与实施例1同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为72.4％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[实施例7]
在实施例1中，将thf61.4g(0.85mol；nacalaitesque社制)变更为n-甲基吡咯烷酮61.4g(0.62mol；nacalaitesque社制)，除此以外，与实施例1同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为74.3％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[实施例8]
在实施例7中，将n-甲基吡咯烷酮61.4g(0.62mol；nacalaitesque社制)、环戊基溴化物35.8g(1.2mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)、氯化铁1.6g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)投入到带有温度计的四口烧瓶300ml中，一边将体系内进行氮气置换，一边在水浴中加热、搅拌后，一边以反应液温度不超过50℃的方式控制一边滴加1m乙基溴化镁thf溶液53ml(5.3mol倍/氯化铁)，进行了还原处理。滴加结束后，与实施例7同样地在70℃下滴加上述格氏试剂，进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为79.6％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[实施例9]
在实施例8中，将1m乙基溴化镁thf溶液从53ml变更为107ml(10.7mol倍/氯化铁)，除此以外，进行了与实施例8同样的操作。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为85.3％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[实施例10]
在实施例7中，将氯化铁1.6g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)变更为氯化钴(ii)1.3g(0.05mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)，除此以外，与实施例7同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为63.3％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[实施例11]
在实施例7中，将n-甲基吡咯烷酮61.4g(0.62mol；nacalaitesque社制)变更为n,n-二甲基甲酰胺61.4g(0.84mol；nacalaitesque社制)，除此以外，与实施例7同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环戊基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为62.2％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[实施例12]
以实施例7的2.5倍规模实施，将所得的油相450.1g用10重量％食盐水进行2次水洗，将其减压浓缩。将该油相进行了减压蒸馏(减压度3.3～2.0kpa，馏出温度101～105℃)，结果，总收率为63.8％(原料邻氯三氟甲苯基准)，通过气相色谱法进行了分析，结果获得了gc纯度99.5％的1-环戊基-2-(三氟甲基)苯。
[实施例13]
在实施例7中，将环戊基溴化物35.8g(1.2mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)变更为环己基溴39.1g(1.2mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)，除此以外，与实施例7同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环己基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为72.9％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[实施例14]
在实施例8中，将环戊基溴化物35.8g(1.2mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)变更为环己基溴39.1g(1.2mol倍/邻氯三氟甲苯：和光纯药社制)，除此以外，与实施例8同样地进行了反应。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环己基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为75.2％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[实施例15]
在实施例14中，将1m乙基溴化镁thf溶液从53ml变更为27ml(2.7mol倍/氯化铁)，除此以外，进行了与实施例14同样的操作。
将获得的油相通过气相色谱法进行了分析，结果，1-环己基-2-(三氟甲基)苯的反应收率为79.4％(原料邻氯三氟甲苯基准)。
[实施例16]
以实施例13的2.5倍规模实施，将所得的油相461.3g用10重量％食盐水进行2次水洗，将其减压浓缩。将该油相进行了减压蒸馏(减压度3.3～2.0kpa，馏出温度105～110℃)，结果，总收率为61.3％(原料邻氯三氟甲苯基准)，通过气相色谱法进行了分析，结果获得了gc纯度为98.0％的1-环己基-2-(三氟甲基)苯。