一种耐腐蚀纤维板的制作方法

本发明涉及型材领域，尤其是一种耐腐蚀纤维板。
背景技术：
：现有的纤维板生产中，生产人员大多只重视产品下线后的检测结果，而对产品在应用环境中使用若干月或若干年的物性强度降低程度的跟踪却往往忽视，纤维板作为目前家装、工业等领域广泛应用的型材，其随之产生的耐用性问题和安全隐患也随之需要重视，尤其是部分纤维板被用于高温、高湿和高光照的环境中，若是没有可靠的耐用性保证，那么随之带来的维护成本和安全监控成本也是巨大的，尤其是目前许多纤维板制造者对光照引起的产品性能衰减没有足够重视，在高紫外线和高湿度、高温度的三者干扰因素结合的情况下，纤维板的性能衰减已超出了相应文献的指导。技术实现要素：针对现有技术的情况，本发明的目的在于提供一种耐腐蚀、高强度且性能衰减慢的耐腐蚀纤维板。为了实现上述的技术目的，本发明采用的技术方案为：一种耐腐蚀纤维板，其包括板体和包覆于板体外表面的保护层，所述的保护层为紫外线屏蔽膜层且其一体成型包覆于板体外表面。进一步，所述板体的原料包括如下重量份的组分混合而成：优选的，所述的植物纤维为竹纤维、秸秆纤维、棕榈纤维中的一种以上混合而成。优选的，所述胶粘剂的组分包括：脲醛树脂12～18份；聚氧乙烯聚氧丙烯季戊四醇醚0.5～2份；聚氧丙烯甘油醚0.5～2份。优选的，所述板体的原料还包括1～2份的羧甲基纤维素钠。优选的，所述保护层的厚度为0.1～1mm。进一步优选的，所述保护层的原料包括如下重量份的组分混合而成：一种耐腐蚀纤维板的制备方法，其包括如下步骤：(1)将植物纤维加入到温度为50～60℃且浓度为2％的氢氧化钠溶液中浸泡处理3～20min，然后将其沥出并风干至含水率在5％～10％，继而将其切成长度为2～5cm的纤维条；(2)将聚氯乙烯、木粉、贝壳粉、石蜡、叔丁基对羟基茴香醚和环氧脂肪酸钙-锌依序加入到混料装置中以300～500rmp的转速和50～70℃的温度条件下进行混合均匀以形成混合物料a，然后再将壳聚糖与聚乙二醇混合后，再一并加入到混合物料a中搅拌均匀以形成混合物料b；(3)将植物纤维加入到混合物料b中，然后以80～150rmp的转速进行持续搅拌，搅拌过程中逐步加入胶粘剂至混合均匀后，形成湿物料；(4)将湿物料加入到热压成型机中，然后以80～160℃的温度和10～20mpa的压力进行第一次热压处理10～20min；(5)第一次热压处理完毕后，将压力调节至6～8mpa后，进行保持2min，然后再以100～120℃的温度和15～20mpa的压力进行第二次热压处理10～30min，制得坯板；(6)将水性丙烯酸树脂、乙二醇单丁醚、乳化硅油、脲醛树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、2-(2′-羟基-5′-甲基苯基)苯并三氮唑混合均匀后，再加入去离子水配置成保护层溶液；(7)将步骤(5)制得的坯板完全浸泡于步骤(6)制得的保护层溶液中处理1～2min，然后将其取出，继而对浸泡处理后的坯板表面依序进行流平、干燥和抛光处理后，制得耐腐蚀纤维板。优选的，步骤(2)中的贝壳粉在加入前，还在50～70℃的条件下进行球磨处理30～60min。优选的，步骤(5)制得的坯板的含水率为5％～8％。优选的，步骤(7)中，通过带旋转机构的夹持工装对坯板的长度方向或宽度方向两侧中部进行夹持，然后将其夹持浸泡在保护层溶液中，浸泡处理后取出，然后利用流平处理装置对浸泡处理后的坯板的表面进行流平处理，流平处理过程中，持续通入温度为50～80℃的热风，待坯板表面的保护层溶液初步干燥且无明显流动后，进行进一步干燥处理，最后再进行抛光。采用上述的技术方案，本发明的有益效果为：本发明方案通过创造性地在纤维板生产环节后期进行施加保护层在坯板表面，使纤维板坯板能够在较优含水率的情况下，进行封闭，使其性能得以保障，同时，保护层溶液中加入了2-(2′-羟基-5′-甲基苯基)苯并三氮唑作为紫外线屏蔽剂，使得制备的纤维板即使应用于高光照或长光照情况下，也能够保证纤维板在受自然光包含的紫外线照射的情况下，保持较低的性能衰减速度，同时，板体的原料中还加入了贝壳粉作为添加组分，使得板体无论在生产中、制备后和应用时，其挥发出的加工助剂能够被贝壳粉所部分吸收，以达到抑制有害气体逸出的效果，同时结合包覆于板体外表面的保护层的封闭作用，使得纤维板在长期使用后，仍然能够保证其所挥发出的有害气体能够被扼制和符合国家环保要求，保障应用环境中的人、动物的健康，另外，壳聚糖的抗菌效果能够抑制纤维板在局部小面积破损后发生吸湿导致由内至外的腐蚀，同时，叔丁基对羟基茴香醚的抗氧化抑制作用，能够使得在生产过程中和生产后避免纤维板过早氧化而导致纤维板的性能下降过快；与此同时，配合带旋转机构的夹持工装对坯板进行施加保护层溶液的方式能够大大提高制备效率和节约人力，且能够使得保护层溶液成膜后，厚度更为均匀，流平处理更为简单化，纤维板采用二次压型的方式，使得一次压型后能够减压进行保持以释放一部分的应力，然后第二次压型获得结构结合强度更高的结合效果。附图说明下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的阐述：图1为本发明纤维板的简要结构示意图。具体实施方式如图1所示，本发明纤维板包括板体1和包覆于板体外表面的保护层2，所述的保护层2为紫外线屏蔽膜层且其一体成型包覆于板体1外表面。进一步，所述板体的原料包括如下重量份的组分混合而成：优选的，所述的植物纤维为竹纤维、秸秆纤维、棕榈纤维中的一种以上混合而成。优选的，所述胶粘剂的组分包括：脲醛树脂12～18份；聚氧乙烯聚氧丙烯季戊四醇醚0.5～2份；聚氧丙烯甘油醚0.5～2份。优选的，所述板体的原料还包括1～2份的羧甲基纤维素钠。优选的，所述保护层的厚度为0.1～1mm。进一步优选的，所述保护层的原料包括如下重量份的组分混合而成：一种耐腐蚀纤维板的制备方法，其包括如下步骤：(1)将植物纤维加入到温度为50～60℃且浓度为2％的氢氧化钠溶液中浸泡处理3～20min，然后将其沥出并风干至含水率在5％～10％，继而将其切成长度为2～5cm的纤维条；(2)将聚氯乙烯、木粉、贝壳粉、石蜡、叔丁基对羟基茴香醚和环氧脂肪酸钙-锌依序加入到混料装置中以300～500rmp的转速和50～70℃的温度条件下进行混合均匀以形成混合物料a，然后再将壳聚糖与聚乙二醇混合后，再一并加入到混合物料a中搅拌均匀以形成混合物料b；(3)将植物纤维加入到混合物料b中，然后以80～150rmp的转速进行持续搅拌，搅拌过程中逐步加入胶粘剂至混合均匀后，形成湿物料；(4)将湿物料加入到热压成型机中，然后以80～160℃的温度和10～20mpa的压力进行第一次热压处理10～20min；(5)第一次热压处理完毕后，将压力调节至6～8mpa后，进行保持2min，然后再以100～120℃的温度和15～20mpa的压力进行第二次热压处理10～30min，制得坯板；(6)将水性丙烯酸树脂、乙二醇单丁醚、乳化硅油、脲醛树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、2-(2′-羟基-5′-甲基苯基)苯并三氮唑混合均匀后，再加入去离子水配置成保护层溶液；(7)将步骤(5)制得的坯板完全浸泡于步骤(6)制得的保护层溶液中处理1～2min，然后将其取出，继而对浸泡处理后的坯板表面依序进行流平、干燥和抛光处理后，制得耐腐蚀纤维板。优选的，步骤(2)中的贝壳粉在加入前，还在50～70℃的条件下进行球磨处理30～60min。优选的，步骤(5)制得的坯板的含水率为5％～8％。优选的，步骤(7)中，通过带旋转机构的夹持工装对坯板的长度方向或宽度方向两侧中部进行夹持，然后将其夹持浸泡在保护层溶液中，浸泡处理后取出，然后利用流平处理装置对浸泡处理后的坯板的表面进行流平处理，流平处理过程中，持续通入温度为50～80℃的热风，待坯板表面的保护层溶液初步干燥且无明显流动后，进行进一步干燥处理，最后再进行抛光。实施例1表1根据表1所示配方组成，本实施例还提供与其配方对应的一种耐腐蚀纤维板的制备方法，其包括如下步骤：(1)将秸秆纤维加入到温度为50～60℃且浓度为2％的氢氧化钠溶液中浸泡处理3min，然后将其沥出并风干至含水率在5％～10％，继而将其切成长度为2～5cm的纤维条；(2)将聚氯乙烯、木粉、贝壳粉、石蜡、叔丁基对羟基茴香醚和环氧脂肪酸钙-锌依序加入到混料装置中以400rmp的转速和60℃的温度条件下进行混合均匀以形成混合物料a，然后再将壳聚糖与聚乙二醇混合后，再一并加入到混合物料a中搅拌均匀以形成混合物料b，其中，贝壳粉在加入前，还在60℃的条件下进行球磨处理30min；(3)将植物纤维加入到混合物料b中，然后以120rmp的转速进行持续搅拌，搅拌过程中逐步加入胶粘剂至混合均匀后，形成湿物料；(4)将湿物料加入到热压成型机中，然后以100℃的温度和15mpa的压力进行第一次热压处理15min；(5)第一次热压处理完毕后，将压力调节至6mpa后，进行保持2min，然后再以120℃的温度和15mpa的压力进行第二次热压处理20min，制得坯板，坯板的含水率为5％～8％；(6)将水性丙烯酸树脂、乙二醇单丁醚、乳化硅油、脲醛树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、2-(2′-羟基-5′-甲基苯基)苯并三氮唑混合均匀后，再加入去离子水配置成保护层溶液；(7)通过带旋转机构的夹持工装对步骤(5)制得的坯板的长度方向或宽度方向两侧中部进行夹持，然后将其夹持浸泡在保护层溶液中处理1min，浸泡处理后取出，然后利用流平处理装置对浸泡处理后的坯板的表面进行流平处理，流平处理过程中，持续通入温度为50～80℃的热风，待坯板表面的保护层溶液初步干燥且无明显流动后，进行进一步干燥处理，最后再进行抛光处理后制得耐腐蚀纤维板。实施例2表2根据表2所示配方组成，本实施例还提供与其配方对应的一种耐腐蚀纤维板的制备方法，其包括如下步骤：(1)将秸秆纤维加入到温度为50～60℃且浓度为2％的氢氧化钠溶液中浸泡处理10min，然后将其沥出并风干至含水率在5％～10％，继而将其切成长度为2～5cm的纤维条；(2)将聚氯乙烯、木粉、贝壳粉、石蜡、叔丁基对羟基茴香醚和环氧脂肪酸钙-锌依序加入到混料装置中以300rmp的转速和50℃的温度条件下进行混合均匀以形成混合物料a，然后再将壳聚糖与聚乙二醇混合后，再一并加入到混合物料a中搅拌均匀以形成混合物料b，其中，贝壳粉在加入前，还在70℃的条件下进行球磨处理40min；(3)将植物纤维加入到混合物料b中，然后以80rmp的转速进行持续搅拌，搅拌过程中逐步加入胶粘剂至混合均匀后，形成湿物料；(4)将湿物料加入到热压成型机中，然后以80℃的温度和10mpa的压力进行第一次热压处理10min；(5)第一次热压处理完毕后，将压力调节至8mpa后，进行保持2min，然后再以100℃的温度和20mpa的压力进行第二次热压处理10min，制得坯板，坯板的含水率为5％～8％；(6)将水性丙烯酸树脂、乙二醇单丁醚、乳化硅油、脲醛树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、2-(2′-羟基-5′-甲基苯基)苯并三氮唑混合均匀后，再加入去离子水配置成保护层溶液；(7)通过带旋转机构的夹持工装对步骤(5)制得的坯板的长度方向或宽度方向两侧中部进行夹持，然后将其夹持浸泡在保护层溶液中处理1min，浸泡处理后取出，然后利用流平处理装置对浸泡处理后的坯板的表面进行流平处理，流平处理过程中，持续通入温度为50～80℃的热风，待坯板表面的保护层溶液初步干燥且无明显流动后，进行进一步干燥处理，最后再进行抛光处理后制得耐腐蚀纤维板。实施例3表3根据表3所示配方组成，本实施例还提供与其配方对应的一种耐腐蚀纤维板的制备方法，其包括如下步骤：(1)将秸秆纤维加入到温度为50～60℃且浓度为2％的氢氧化钠溶液中浸泡处理15min，然后将其沥出并风干至含水率在5％～10％，继而将其切成长度为2～5cm的纤维条；(2)将聚氯乙烯、木粉、贝壳粉、石蜡、叔丁基对羟基茴香醚和环氧脂肪酸钙-锌依序加入到混料装置中以500rmp的转速和70℃的温度条件下进行混合均匀以形成混合物料a，然后再将壳聚糖与聚乙二醇混合后，再一并加入到混合物料a中搅拌均匀以形成混合物料b，其中，贝壳粉在加入前，还在50℃的条件下进行球磨处理60min；(3)将植物纤维加入到混合物料b中，然后以150rmp的转速进行持续搅拌，搅拌过程中逐步加入胶粘剂至混合均匀后，形成湿物料；(4)将湿物料加入到热压成型机中，然后以160℃的温度和20mpa的压力进行第一次热压处理20min；(5)第一次热压处理完毕后，将压力调节至8mpa后，进行保持2min，然后再以110℃的温度和18mpa的压力进行第二次热压处理10min，制得坯板，坯板的含水率为5％～8％；(6)将水性丙烯酸树脂、乙二醇单丁醚、乳化硅油、脲醛树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、2-(2′-羟基-5′-甲基苯基)苯并三氮唑混合均匀后，再加入去离子水配置成保护层溶液；(7)通过带旋转机构的夹持工装对步骤(5)制得的坯板的长度方向或宽度方向两侧中部进行夹持，然后将其夹持浸泡在保护层溶液中处理1min，浸泡处理后取出，然后利用流平处理装置对浸泡处理后的坯板的表面进行流平处理，流平处理过程中，持续通入温度为50～80℃的热风，待坯板表面的保护层溶液初步干燥且无明显流动后，进行进一步干燥处理，最后再进行抛光处理后制得耐腐蚀纤维板。实施例4表4根据表4所示配方组成，本实施例还提供与其配方对应的一种耐腐蚀纤维板的制备方法，其包括如下步骤：(1)将秸秆纤维加入到温度为50～60℃且浓度为2％的氢氧化钠溶液中浸泡处理20min，然后将其沥出并风干至含水率在5％～10％，继而将其切成长度为2～5cm的纤维条；(2)将聚氯乙烯、木粉、贝壳粉、石蜡、叔丁基对羟基茴香醚和环氧脂肪酸钙-锌、羧甲基纤维素钠依序加入到混料装置中以400rmp的转速和60℃的温度条件下进行混合均匀以形成混合物料a，然后再将壳聚糖与聚乙二醇混合后，再一并加入到混合物料a中搅拌均匀以形成混合物料b，其中，贝壳粉在加入前，还在60℃的条件下进行球磨处理50min；(3)将植物纤维加入到混合物料b中，然后以150rmp的转速进行持续搅拌，搅拌过程中逐步加入胶粘剂至混合均匀后，形成湿物料；(4)将湿物料加入到热压成型机中，然后以140℃的温度和18mpa的压力进行第一次热压处理16min；(5)第一次热压处理完毕后，将压力调节至7mpa后，进行保持2min，然后再以110℃的温度和17mpa的压力进行第二次热压处理10min，制得坯板，坯板的含水率为5％～8％；(6)将水性丙烯酸树脂、乙二醇单丁醚、乳化硅油、脲醛树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、2-(2′-羟基-5′-甲基苯基)苯并三氮唑混合均匀后，再加入去离子水配置成保护层溶液；(7)通过带旋转机构的夹持工装对步骤(5)制得的坯板的长度方向或宽度方向两侧中部进行夹持，然后将其夹持浸泡在保护层溶液中处理1min，浸泡处理后取出，然后利用流平处理装置对浸泡处理后的坯板的表面进行流平处理，流平处理过程中，持续通入温度为50～80℃的热风，待坯板表面的保护层溶液初步干燥且无明显流动后，进行进一步干燥处理，最后再进行抛光处理后制得耐腐蚀纤维板。实施例5表5根据表5所示配方组成，本实施例还提供与其配方对应的一种耐腐蚀纤维板的制备方法，其包括如下步骤：(1)将秸秆纤维加入到温度为50～60℃且浓度为2％的氢氧化钠溶液中浸泡处理20min，然后将其沥出并风干至含水率在5％～10％，继而将其切成长度为2～5cm的纤维条；(2)将聚氯乙烯、木粉、贝壳粉、石蜡、叔丁基对羟基茴香醚和环氧脂肪酸钙-锌、羧甲基纤维素钠依序加入到混料装置中以350rmp的转速和65℃的温度条件下进行混合均匀以形成混合物料a，然后再将壳聚糖与聚乙二醇混合后，再一并加入到混合物料a中搅拌均匀以形成混合物料b，其中，贝壳粉在加入前，还在60℃的条件下进行球磨处理50min；(3)将植物纤维加入到混合物料b中，然后以120rmp的转速进行持续搅拌，搅拌过程中逐步加入胶粘剂至混合均匀后，形成湿物料；(4)将湿物料加入到热压成型机中，然后以120℃的温度和15mpa的压力进行第一次热压处理16min；(5)第一次热压处理完毕后，将压力调节至7mpa后，进行保持2min，然后再以110℃的温度和17mpa的压力进行第二次热压处理10min，制得坯板，坯板的含水率为5％～8％；(6)将水性丙烯酸树脂、乙二醇单丁醚、乳化硅油、脲醛树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、2-(2′-羟基-5′-甲基苯基)苯并三氮唑混合均匀后，再加入去离子水配置成保护层溶液；(7)通过带旋转机构的夹持工装对步骤(5)制得的坯板的长度方向或宽度方向两侧中部进行夹持，然后将其夹持浸泡在保护层溶液中处理1min，浸泡处理后取出，然后利用流平处理装置对浸泡处理后的坯板的表面进行流平处理，流平处理过程中，持续通入温度为50～80℃的热风，待坯板表面的保护层溶液初步干燥且无明显流动后，进行进一步干燥处理，最后再进行抛光处理后制得耐腐蚀纤维板。性能测试对比部分参考国家推荐标准gb/t11718进行测试在潮湿环境中的静曲强度、弹性模量和内结合强度。根据实施例1～5方法制取公称厚度为5mm的纤维板，其表面保护层厚度为0.2mm，然后选取市销5mm厚度常规符合国家推荐标准gb/t11718的纤维板作为空白对照，然后统一在初始湿度为85％，温度为20℃的初始环境下进行单独放置处理(不考虑光照温升情况)。测试对比结果如下：表6组别初始静曲强度+日照3天+日照7天+日照15天+日照30天对照3534.5333130实施例14141404039实施例24342424241实施例3464645.54444实施例445454544.544实施例5424241.54141单位为mpa表7单位为mpa表8组别初始内结合强度+日照3天+日照7天+日照15天+日照30天对照0.750.740.720.710.69实施例10.860.860.850.840.84实施例20.800.790.790.760.76实施例30.790.780.780.770.77实施例40.820.820.810.810.81实施例50.840.840.830.830.83单位为mpa以上测试对比表明，经保护层的包覆及组成配方的调整后，纤维板在经过日照和高潮湿情况下放置时，其静曲强度、弹性模量、内结合强度的衰减速率都相较于普通市销产品低，而该测试仅是持续置于设置环境中，对于其在实际应用场所中时，本发明方案的纤维板能够保持更优的防腐蚀效果，无论是光照腐蚀还是外部液体浸润腐蚀。以上所述为本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，根据本发明的教导，在不脱离本发明的原理和精神的情况下凡依本发明申请专利范围所做的均等变化、修改、替换和变型，皆应属本发明的涵盖范围。当前第1页12