一种萃取乙酸仲丁酯副产重烃的方法

文档序号:8216724阅读:519来源:国知局
一种萃取乙酸仲丁酯副产重烃的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及重烃萃取技术领域,尤其涉及一种萃取乙酸仲丁酯副产重烃的方法。
【背景技术】
[0002]高碳烯烃通常是指碳数在4个及以上的烯烃,高碳烯烃的用途极其广泛,尤其是α -烯烃,是用作生产高档聚烯烃树脂、合成高级润滑油、洗涤剂和表面活性剂、增塑剂、油田化学品等的优良原料。
[0003]在乙酸与丁烯制备乙酸仲丁酯的生产工艺中,尽管反应条件温和,但反应过程中不可避免地存在少量烯烃的热聚合,这些聚合物主要为C4烯烃的二聚和三聚产物,亦即CS和C12烯烃,其中C12烯烃主要集中在乙酸仲丁酯的副产品重烃中。由丁烯的活性和空间位阻效应可以预测,丁烯聚合生成的高碳烯烃全部都是支链烯烃,因此这些丁烯聚合烯烃更易具有碳链分布窄的优点,是优质的高碳烯烃原料,具有广阔的应用前景。
[0004]现有技术通常采用共沸精馏塔实现乙酸仲丁酯、乙酸和重烃的分离,但该方法并不能直接得到纯度较高的重烃产品,塔底采出的重烃产品除了含有C12等高碳烯烃外,同时还含有大量的酸、小部分乙酸仲丁醋和少量的金属离子、灰分等杂质。即使米用水洗的处理方法,也只能够除掉重烃产品中的酸、金属离子、灰分等杂质,但重烃产品中仍含有小部分乙酸仲丁酯无法除去,影响产品纯度。
[0005]由于重烃产品中烃的馏程为110_160°C,乙酸仲丁酯的沸点为112.3°C,采用普通的精馏方法很难分离,而且温度越高,塔釜内的烯烃越容易聚合,高聚物粘附在塔盘及换热器上,使分离效果变得更差。

【发明内容】

[0006]本发明的目的在于克服现有制备技术的不足。提供一种萃取乙酸仲丁酯副产重烃的方法,该方法通过在重烃中加入一定比例的水和重烃中的酸混合后形成一定比例的酸水,乙酸仲丁酯易溶于酸水而重烃难溶于酸水,从而解决重烃中乙酸仲丁酯难以分离的问题。
[0007]在丁烯与乙酸制备乙酸仲丁酯的生产工艺中,从共沸精馏塔侧线采出的重烃产品除了含有C12等高碳烯烃外,同时还含有大量的酸、小部分乙酸仲丁酯和少量的金属离子、灰分等杂质。本发明通过向重烃产品中加入适量的水,调节酸浓度在一定范围内,采用酸水作为萃取剂,萃取出重烃产品中的乙酸仲丁酯,并将萃取后的重烃通过水洗的方法除掉酸、灰分等杂质,最终达到获得高品质重烃产品的目的。当酸水浓度小于56%时,重烃产品中的烃与酯都难溶于其中;当酸水浓度大于95%,重烃产品中的烃与酯皆溶于酸水中;当酸水浓度为56%-95%时,酯可溶于酸水中而径难溶;当酸水浓度优选为75%-90%,精制后得到的重径产品可到达的质量标准为,径质量分数为95%-97%,乙酸仲丁酯含量小于5.0%,酸含量小于0.009%,水含量小于0.5%,灰分含量小于0.3%。
[0008]为实现上述目的,本发明采取的技术方案为:一种萃取乙酸仲丁酯副产重烃的方法,包括以下步骤:
(1)在烯烃与乙酸精制乙酸仲丁酯的生产工艺中,通过向共沸精馏塔采出的重烃产品中加入适量的水,使加入的水和重烃产品中的酸混合成为酸水;
(2)将酸水作为萃取剂,萃取出重烃中的乙酸仲丁酯;
(3)将萃取后的重烃通过水洗除掉酸、灰分和金属离子,即得重烃产品;
其中,酸水浓度为56%-95%,酯能溶于酸水而重径难溶。
[0009]作为本发明所述精制乙酸仲丁酯副产重烃的方法的优选方式,酸水浓度为75%-90%,酯溶于酸水中而烃难溶。
[0010]作为本发明所述精制乙酸仲丁酯副产重烃的方法的优选方式,重烃产品中烃质量分数为95%-97%,乙酸仲丁酯含量小于5.0%,酸含量小于0.009%,水含量小于0.5%,灰分含量小于0.3%ο
[0011]作为本发明所述精制乙酸仲丁酯副产重烃的方法的优选方式,加入重烃中的水为新鲜水、酸水、水洗水、乙酸仲丁酯生产工艺中来自共沸精馏塔回流罐内的水中的至少一种。
[0012]本发明提供的一种萃取乙酸仲丁酯副产重烃的方法,具有如下有益效果:
(1)本发明提供的制备方法无需加热;
(2)本发明制备的工艺简单;
(3)产品具有较高的纯度。
【附图说明】
[0013]图1是本发明中实施例1-3的流程示意图;
1.共沸精馏塔2.重烃水洗塔3.重烃萃取罐4.共沸精馏塔回流罐。
【具体实施方式】
[0014]为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点,下面将结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
[0015]将从共沸精馏塔I采出的重烃与水混合后进料至重烃萃取罐3,根据重烃采出量及酸含量,调节注水量,控制酸水浓度为75%-90%,在此酸浓度范围内,重烃中的乙酸仲丁酯溶解在酸水中而烃不溶,因此在重烃萃取罐3内出现物料分层,将上层的烃从塔釜进料至重烃水洗塔2,经过水洗后,塔顶得到高品质的重烃产品,将下层的酸水和乙酸仲丁酯的混合物与来自重烃水洗塔的水洗水,作为中部补水,一同返回至共沸精馏塔1,回收重烃中的酸和乙酸仲丁酯。进入重烃萃取罐的水与水洗水皆来自于共沸精馏塔回流罐4,实现水的循环利用。
[0016]实施例1
共沸精馏塔侧线采出的重烃质量流量为0.5t/h,其中酸含量为50%,调节注水量为0.05 t/h,将重烃与水混合后进料至重烃萃取罐,此时重烃中的酸经稀释后浓度为83%,重烃萃取罐内出现物料分层,上层的烃进料至水洗塔,水洗除掉重烃中的酸及其他杂质,塔顶采出的重烃产品分析结果为:烃的质量含量为96.1%,乙酸仲丁酯的质量含量为3.405%,酸的质量含量为0.005%,水的质量含量为0.32%,灰分质量含量为0.17%。
[0017]实施例2
共沸精馏塔侧线采出的重烃质量流量为0.4t/h,其中酸含量为60%,调节注水量为0.08 t/h,将重烃与水混合后进料至重烃萃取罐,此时重烃中的酸经稀释后浓度为75%,重烃萃取罐内出现物料分层,上层的烃进料至水洗塔,水洗除掉重烃中的酸及其他杂质,塔顶采出的重烃产品分析结果为:烃的质量含量为95.0%,乙酸仲丁酯的质量含量为4.493%,酸的质量含量为0.007%,水的质量含量为0.30%,灰分质量含量为0.20%。
[0018]实施例3
共沸精馏塔侧线采出的重烃质量流量为0.3t/h,其中酸含量为52%,调节注水量为0.04t/h,将重烃与水混合后进料至重烃萃取罐,此时重烃中的酸经稀释后浓度为80%,重烃萃取罐内出现物料分层,上层的烃进料至水洗塔,水洗除掉重烃中的酸及其他杂质,塔顶采出的重烃产品分析结果为:烃的质量含量为95.8%,乙酸仲丁酯的质量含量为3.686%,酸的质量含量为0.004%,水的质量含量为0.30%,灰分质量含量为0.21%。
[0019]实施例4
共沸精馏塔侧线采出的重烃质量流量为0.30t/h,其中酸含量为50%,调节注水量为0.02 t/h,将重烃与水混合后进料至重烃萃取罐,此时重烃中的酸经稀释后浓度为88%,重烃萃取罐内出现物料分层,上层的烃进料至水洗塔,水洗除掉重烃中的酸及其他杂质,塔顶采出的重烃产品分析结果为:烃的质量含量为96.8%,乙酸仲丁酯的质量含量为2.755%,酸的质量含量为0.005%,水的质量含量为0.28%,灰分质量含量为0.16%。
[0020]实施例5
共沸精馏塔侧线采出的重烃质量流量为0.25t/h,其中酸含量为55%,调节注水量为0.04t/h,将重烃与水混合后进料至重烃萃取罐,此时重烃中的酸经稀释后浓度为77%,重烃萃取罐内出现物料分层,上层的烃进料至水洗塔,水洗除掉重烃中的酸及其他杂质,塔顶采出的重烃产品分析结果为:烃的质量含量为95.2%,乙酸仲丁酯的质量含量为4.303%,酸的质量含量为0.007%,水的质量含量为0.32%,灰分质量含量为0.17%。
[0021]最后所应当说明的是,以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制,尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
【主权项】
1.一种萃取乙酸仲丁酯副产重烃的方法,其特征在于,所述方法包括以下步骤: (1)在丁烯与乙酸制备乙酸仲丁酯的生产工艺中,通过向共沸精馏塔采出的重烃产品中加入适量的水,使加入的水和重烃产品中的酸混合成为酸水; (2)将酸水作为萃取剂,萃取出重烃中的乙酸仲丁酯; (3)将萃取后的重烃通过水洗除掉酸、灰分和金属离子,即得重烃产品; 其中,酸水浓度为56%-95%,酯能溶于酸水而重径难溶。
2.根据权利要求1所述的萃取乙酸仲丁酯副产重烃的方法,其特征在于,所述酸水浓度为75%-90%,酯溶于酸水中而径难溶。
3.根据权利要求1所述的萃取乙酸仲丁酯副产重烃的方法,其特征在于,所述重烃产品中烃质量分数为95%-97%,乙酸仲丁酯含量小于5.0%,酸含量小于0.009%,水含量小于0.5%,灰分含量小于0.3%ο
4.根据权利要求1所述的萃取乙酸仲丁酯副产重烃的方法,其特征在于,所述加入重烃中的水为新鲜水、酸水、水洗水、乙酸仲丁酯生产工艺中来自共沸精馏塔回流罐内的水中的至少一种。
【专利摘要】本发明公开了一种萃取乙酸仲丁酯副产重烃的方法,通过在重烃中加入一定比例的水和重烃中的酸混合后形成一定比例的酸水,乙酸仲丁酯易溶于酸水而重烃难溶于酸水,从而解决重烃中乙酸仲丁酯难以分离的问题。本发明提供的萃取乙酸仲丁酯副产重烃的方法,具有如下有益效果:(1)本发明提供的制备方法无需加热;(2)本发明制备的工艺简单;(3)产品具有较高的纯度。
【IPC分类】C07C7-10, C07C7-00, C07C11-02, C07C69-14, C07C67-48
【公开号】CN104529764
【申请号】CN201410712598
【发明人】胡先念, 周红亮, 张红梅, 魏力晶
【申请人】惠州中创化工有限责任公司
【公开日】2015年4月22日
【申请日】2014年11月29日
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