一种高品质大豆油的加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种高品质大豆油的加工工艺，属于植物油技术领域。其是先将大豆进行预处理获得到大豆粉；接着采用酶解法获得大豆毛油；接着将大豆毛油用脲醇溶液进行包合，获得结晶物和滤液；将结晶物溶解后用正己烷萃取得到饱和脂肪酸；将滤液先减压回收乙醇，接着水洗除去尿素，烘干除去水分后获得大豆油成品。本发明采用酶解法制取大豆油，在低温条件下进行酶解，不会引起分子结构变异，保持了大豆油的原有的香味，并且在酶解过程中无需添加碱或酸，对环境友好。制备的不饱和脂肪酸含量达90％以上，营养价值较高。
【专利说明】
一种高品质大豆油的加工工艺
技术领域
[0001]本发明涉及植物油技术领域，具体来说，涉及一种高品质大豆油的加工工艺。
【背景技术】
[0002]大豆油取自大豆种子，是世界上产量最多的油脂。大豆油的脂肪酸构成较好，它含有丰富的亚油酸，有显著的降低血清胆固醇含量，预防心血管疾病的功效，大豆中还含有多量的维生素E、维生素D以及丰富的卵磷脂，对人体健康均非常有益。亚油酸是人体必需的脂肪酸，具有重要的生理功能。幼儿缺乏亚油酸，皮肤变得干燥，鳞肩增厚，发育生长迟缓；老年人缺乏亚油酸，会引起白内障及心脑血管病变。另外，大豆油的人体消化吸收率高达97 %，所以大豆油也是一种营养价值很高的优良食用油。
[0003]目前，大豆的加工工艺主要有压榨法和浸出法，浸出法的工艺流程为:清理?破碎?软化?乳胚?浸出?蒸发?汽提?大豆毛油?精制?大豆油，浸出法是采用溶剂油(六号轻汽油))将油脂原料经过充分浸泡后进行高温提取，经过“六脱”工艺(即脱脂、脱胶、脱水、脱色、脱臭、脱酸)加工而成，最大的特点是出油率高、生产成本低，浸出过程中，食用油中的残留不可避免。压榨法是将大豆清杂、破碎、软化、软胚、蒸炒和压榨获得大豆毛油，再将大豆毛油精制即可。压榨法最大的特点是能够保留原油的浓香味，但制取的油中杂质较多，且出油率较低。
[0004]无论是采用现有的压榨法还是浸出法生产大豆油，得到的大豆油中含棕榈酸7?10%，硬脂酸2?5%，花生酸I?3%，油酸22?30%，亚油酸50?60，亚麻油酸2?5%。其中，大豆脂肪酸中饱和脂肪酸占15%左右。饱和脂肪酸摄入量过高是导致血胆固醇、三酰甘油、LDL-C升高的主要原因，继发引起动脉管腔狭窄，形成动脉粥样硬化，增加患冠心病的风险。而不饱和脂肪酸主要包括单不饱和脂肪酸和多不饱和脂肪酸，它们分别都对人体健康有很大益处。人体所需的必需脂肪酸，就是多不饱和脂肪酸，可以合成DHA(二十二碳六烯酸)、EPA( 二十碳五烯酸)、AA(花生四烯酸)，它们在体内具有降血脂、改善血液循环、抑制血小板凝集、阻抑动脉粥样硬化斑块和血栓形成等功效，对心脑血管病有良好的防治效果等等。目前生产的大豆油中饱和脂肪酸的含量偏高，长期食用会造成血胆固醇、三酰甘油以及LDL-C升高，给人类的健康带来危害。因此，适当提高大豆油中不饱和脂肪酸的含量具有重大意义。
【发明内容】
[0005]有鉴于此，本发明的目的是提供一种品质好、不饱和脂肪酸含量较高的高品质大豆油的加工工艺。
[0006]本发明通过以下技术方案解决上述技术问题:
[0007]—种高品质大豆油的加工工艺，包括以下步骤:
[0008](I)大豆预处理:将大豆依次经风选、干燥和粉碎，得到大豆粉；
[0009](2)制大豆毛油:将步骤(I)中的大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的2?4倍，接着加入大豆粉质量0.6?0.8%的纤维素酶，调节溶液的pH为4.5，温度为40?44°C，酶解3h，接着加入大豆粉质量0.6?0.8%的植物水解复合多糖酶，在pH值为4.5、温度为46?50°C的条件下酶解2.5h，接着加入大豆粉质量I?1.5%的碱性蛋白酶，在PH值为8.5、温度为56?60°C的环境下酶解2h，得酶解液；
[0010](3)制大豆油粗品:将酶解液置于温度为90?100°C的环境下灭酶10?12min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油粗品；
[0011](4)配制脲醇溶液:将尿素和乙醇按重量比为尿素:乙醇=(2?5): 10混合，将该混合物在充氮条件下水浴加热使尿素全部溶解，得脲醇溶液；
[0012](5)包合反应:将脲醇溶液和大豆毛油按重量比为(I?3): I混合，在40?60°C的温度下进行水浴回流50?60min，接着冷却至温度为5?10°C，使尿素包合物结晶析出，再经抽虑后获得结晶物和滤液；
[0013](6)制备饱和脂肪酸:将步骤(5)中获得的结晶物加水充分溶解后，再用正己烷萃取，接着浓缩回收正己烷，得到饱和脂肪酸；
[0014](7)精制大豆油:将步骤(5)中获得的滤液先减压回收乙醇，接着水洗除去尿素，然后用50?70°C的温度烘干大豆油中的水分，即得到大豆油成品。
[0015]所述步骤(I)中，风选是将大豆加入到吸风平筛中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；干燥是将风选后的大豆送入干燥机中，采用40?60°C的温度烘干至水分含量为5?7% ;粉碎是将干燥后的大豆送入粉碎机中粉碎至细度为20?30目。
[0016]所述步骤⑷中，水浴加热时控制温度为60?70°C。
[0017]所述步骤⑷中的乙醇为无水乙醇。
[0018]所述步骤(6)中，结晶物和水的重量比为1: (I?3)。
[0019]所述步骤(6)中，正己烷的用量为结晶物重量的2?3倍。
[0020]本发明的有益效果在于:
[0021]首先，本发明采用酶解法制取大豆油，在低温条件下进行酶解，不会引起分子结构变异，保持了大豆油的原有的香味，并且在酶解过程中无需添加碱或酸，对环境友好。
[0022]其次，本发明采用麦饭石进行吸附，不仅能够有效的吸收大豆油中的色素以及毒素，而且使得山茶籽中的高活性物质角鲨烯、维生素E、植物留醇和总酚不被破坏，提高了大豆油中单不饱和脂肪酸含量，进一步提高了大豆油的品质。
[0023]再次，由于饱和脂肪酸是直链结构，容易被尿素分子间以氢键结合形成的六面体框架结构包合，而不饱和脂肪酸具有一定的空间结构，不易被尿素包合。本发明通过将尿素和乙醇配制脲醇溶液，用脲醇溶液来包合大豆油中的部分饱和脂肪酸，并将包合物分离出去，从而提高了大豆油中不饱和脂肪酸的含量。
[0024]最后，本发明的生产成本低，操作过程容易控制，便于大量生产，生产的大豆油营养价值较高。
【具体实施方式】
[0025]为了方便本领域的技术人员理解，下面将结合实施例对本发明做进一步的描述。实施例仅仅是对该发明的举例说明，不是对本发明的限定，实施例中未作具体说明的步骤均是已有技术，在此不做详细描述。
[0026]实施例一
[0027]—种高品质大豆油的加工工艺，包括以下步骤:
[0028](I)大豆预处理:将大豆加入到吸风平筛中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；接着将风选后的大豆送入干燥机中，采用50°C的温度烘干至水分含量为6% ;再将干燥后的大豆送入粉碎机中粉碎至细度为30目；
[0029](2)制大豆毛油:将步骤(I)中的大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的2倍，接着加入大豆粉质量0.6%的纤维素酶，调节溶液的pH为4.5，温度为40°C，酶解3h，接着加入大豆粉质量0.6%的植物水解复合多糖酶，在pH值为4.5、温度为46°C的条件下酶解2.5h，接着加入大豆粉质量I %的碱性蛋白酶，在pH值为8.5、温度为56°C的环境下酶解2h，得酶解液；
[0030](3)制大豆油粗品:将酶解液置于温度为90°C的环境下灭酶12min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大?油粗品；
[0031](4)配制脲醇溶液:将尿素和无水乙醇按重量比为尿素:无水乙醇=2: 10混合，将该混合物在充氮条件下采用60°C水浴加热使尿素全部溶解，得脲醇溶液；
[0032](5)包合反应:将脲醇溶液和大豆毛油按重量比为1:1混合，在40°C的温度下进行水浴回流50min，接着冷却至温度为5°C，使尿素包合物结晶析出，再经抽虑后获得结晶物和滤液；
[0033](6)制备饱和脂肪酸:向步骤(5)中获得的结晶物中加入与其重量相等的水充分溶解后，再用结晶物重量2倍的正己烷萃取，接着浓缩回收正己烷，得到饱和脂肪酸；
[0034](7)精制大豆油:将步骤(5)中获得的滤液先减压回收乙醇，接着水洗除去尿素，然后用50°C的温度烘干大豆油中的水分，即得到大豆油成品。
[0035]实施例二
[0036]—种高品质大豆油的加工工艺，包括以下步骤:
[0037](I)大豆预处理:将大豆加入到吸风平筛中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；接着将风选后的大豆送入干燥机中，采用60°C的温度烘干至水分含量为7% ;再将干燥后的大豆送入粉碎机中粉碎至细度为25目；
[0038](2)制大豆毛油:将步骤(I)中的大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的4倍，接着加入大豆粉质量0.8 %的纤维素酶，调节溶液的pH为4.5，温度为44°C，酶解3h，接着加入大豆粉质量0.8%的植物水解复合多糖酶，在pH值为4.5、温度为50°C的条件下酶解2.5h，接着加入大豆粉质量1.5%的碱性蛋白酶，在pH值为8.5、温度为60°C的环境下酶解2h，得酶解液；
[0039](3)制大豆油粗品:将酶解液置于温度为100°C的环境下灭酶lOmin，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大?油粗品；
[0040](4)配制脲醇溶液:将尿素和无水乙醇按重量比为尿素:无水乙醇=5: 10混合，将该混合物在充氮条件下采用70°C水浴加热使尿素全部溶解，得脲醇溶液；
[0041](5)包合反应:将脲醇溶液和大豆毛油按重量比为3: I混合，在60°C的温度下进行水浴回流50min，接着冷却至温度为10°C，使尿素包合物结晶析出，再经抽虑后获得结晶物和滤液；
[0042](6)制备饱和脂肪酸:向步骤(5)中获得的结晶物中加入其重量3倍的水充分溶解后，再用结晶物重量3倍的正己烷萃取，接着浓缩回收正己烷，得到饱和脂肪酸；
[0043](7)精制大豆油:将步骤(5)中获得的滤液先减压回收乙醇，接着水洗除去尿素，然后用70°C的温度烘干大豆油中的水分，即得到大豆油成品。
[0044]实施例三
[0045]—种高品质大豆油的加工工艺，包括以下步骤:
[0046](I)大豆预处理:将大豆加入到吸风平筛中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；接着将风选后的大豆送入干燥机中，采用40°C的温度烘干至水分含量为5% ;再将干燥后的大豆送入粉碎机中粉碎至细度为20目；
[0047](2)制大豆毛油:将步骤(I)中的大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的3倍，接着加入大豆粉质量0.7%的纤维素酶，调节溶液的pH为4.5，温度为42°C，酶解3h，接着加入大豆粉质量0.7%的植物水解复合多糖酶，在pH值为4.5、温度为48°C的条件下酶解2.5h，接着加入大豆粉质量1.2%的碱性蛋白酶，在pH值为8.5、温度为58°C的环境下酶解2h，得酶解液；
[0048](3)制大豆油粗品:将酶解液置于温度为95°C的环境下灭酶llmin，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大?油粗品；
[0049](4)配制脲醇溶液:将尿素和乙醇按重量比为尿素:乙醇=3: 10混合，将该混合物在充氮条件下采用65°C水浴加热使尿素全部溶解，得脲醇溶液；
[0050](5)包合反应:将脲醇溶液和大豆毛油按重量比为2: I混合，在50°C的温度下进行水浴回流55min，接着冷却至温度为8°C，使尿素包合物结晶析出，再经抽虑后获得结晶物和滤液；
[0051](6)制备饱和脂肪酸:向步骤(5)中获得的结晶物中加入其重量2倍的水充分溶解后，再用结晶物重量2倍的正己烷萃取，接着浓缩回收正己烷，得到饱和脂肪酸；
[0052](7)精制大豆油:将步骤(5)中获得的滤液先减压回收乙醇，接着水洗除去尿素，然后用60°C的温度烘干大豆油中的水分，即得到大豆油成品。
[0053]采用本发明的方法制取的大豆油中，多不饱和脂肪酸的含量在10%以下，比采用现有技术制备的大豆油低了 5个百分点，并且不饱和脂肪酸的含量高达90%以上，有效的降低了大豆油中饱和脂肪酸的含量，提高了不饱和脂肪酸的含量。
【主权项】
1.一种高品质大豆油的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤: (1)大豆预处理:将大豆依次经风选、干燥和粉碎，得到大豆粉； (2)制大豆毛油:将步骤(I)中的大豆粉溶解在蒸馏水中，添加蒸馏水的量为大豆粉的2?4倍，接着加入大豆粉质量0.6?0.8%的纤维素酶，调节溶液的pH为4.5，温度为40?44°C，酶解3h，接着加入大豆粉质量0.6?0.8%的植物水解复合多糖酶，在pH值为4.5、温度为46?50°C的条件下酶解2.5h，接着加入大豆粉质量I?1.5%的碱性蛋白酶，在PH值为8.5、温度为56?60°C的环境下酶解2h，得酶解液； (3)制大豆油粗品:将酶解液置于温度为90?100°C的环境下灭酶10?12min，接着将酶解液进行抽滤除去滤渣，获得大豆油粗品； (4)配制脲醇溶液:将尿素和乙醇按重量比为尿素:乙醇=(2?5): 10混合，将该混合物在充氮条件下水浴加热使尿素全部溶解，得脲醇溶液； (5)包合反应:将脲醇溶液和大豆毛油按重量比为(I?3): I混合，在40?60°C的温度下进行水浴回流50?60min，接着冷却至温度为5?10°C，使尿素包合物结晶析出，再经抽虑后获得结晶物和滤液； (6)制备饱和脂肪酸:将步骤(5)中获得的结晶物加水充分溶解后，再用正已烷萃取，接着浓缩回收正已烷，得到饱和脂肪酸； (7)精制大豆油:将步骤(5)中获得的滤液先减压回收乙醇，接着水洗除去尿素，然后用50?70°C的温度烘干大豆油中的水分，即得到大豆油成品。2.如权利要求1所述的高品质大豆油的加工工艺，其特征在于，所述步骤(I)中，风选是将大豆加入到吸风平筛中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；干燥是将风选后的大豆送入干燥机中，采用40?60°C的温度烘干至水分含量为5?7% ;粉碎是将干燥后的大豆送入粉碎机中粉碎至细度为20?30目。3.如权利要求1所述的高品质大豆油的加工工艺，其特征在于，所述步骤(4)中，水浴加热时控制温度为60?70°C。4.如权利要求1所述的高品质大豆油的加工工艺，其特征在于，所述步骤(4)中的乙醇为无水乙醇。5.如权利要求1所述的高品质大豆油的加工工艺，其特征在于，所述步骤(6)中，结晶物和水的重量比为1: (I?3)。6.如权利要求1所述的高品质大豆油的加工工艺，其特征在于，所述步骤(6)中，正已烷的用量为结晶物重量的2?3倍。
【文档编号】C11B1/00GK105886099SQ201410808536
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2014年12月19日
【发明人】林本旺
【申请人】贵州省黎平县黔香园油脂有限公司