专利名称：具有改进的非对称流体分布的喷嘴的制作方法
技术领域：
本发明涉及喷嘴和更具体地涉及例如应用在容器涂层施加中的喷嘴，其产生改进的非对称流体喷射分布。
背景技术：
为了保护物质例如食物和饮料防止被污染，通常将涂层施加到那些其中贮存这些物质的容器的内侧表面上。这种涂层将防止空器的内函物直接和容器的裸露金属或塑料的内表面相接触。对于标准的圆筒容器或罐盒，这涂层是在附加该顶部之前一般通过应用喷嘴施加到容器的内侧的，该喷嘴配置成通过容器的开口端喷射。当涂料从喷嘴喷射时，使容器围绕其纵轴线转动，从而确保涂覆所有的内侧表面。
这种用于容器的内侧表面上的涂层材料代表了与容器制造工作相关的最重要成本之一。因此，为了使涂层材料的消耗最小，则希望利用这样的喷嘴，它产生严格可控的喷射形式以在容器的内侧表面上施加薄的，均匀的涂层，同时使喷射量最小化并且不接触容器的内部。另外，由于容器可能具有多种变化的尺寸，因而希望，该喷嘴应容易修改以提供严格可控的形式适合于具体容器的构形。
为了有助于实现均匀的涂层，该涂层材料通常应用喷嘴来施加，该喷嘴构造成产生非对称分布的流体喷射。这些喷嘴配置在相对于容器的纵轴线为斜角的位置上以便该喷射(量)的最大部分指向该容器的远封闭端。于是，这些非对称分布有助于补偿该涂层材料必须穿行到达容器的封闭端的较大距离，还进而有助于补偿该喷射形式的这一部分必须覆盖的该容器内部的较大的表面区域。
测量特定喷嘴的流体喷射分布的普通方法是使该喷嘴喷射到所谓的分布台中。该分布台在其上表面具有多个均匀间置的沟槽，其具有相当锐利的边缘以将喷射(流)分割成部段和然后将这些喷射其中的液体引导到用于测量的试管或量筒中。该喷嘴通常相对于该分布台定向成，使得该喷嘴朝下指向该台件同时该喷射孔的中心线垂直于台表面。该喷嘴对中在一沟槽上并安置在台件上方的一预定距离上。对于那些产生平的扇形喷射形式的喷嘴来说，包括这些通常应用于容器涂层施加中的(喷嘴)，该喷嘴配置成该扇形的最宽部分垂直于该沟槽延伸。
用这种目前应用在容器涂层施加中的非对称形式喷嘴，要实现薄的均匀的容器内侧的涂层并避免涂层材料的浪费是困难的。例如可以产生非对称喷射形式的典型喷嘴是所谓的圆头喷嘴。圆头类型喷嘴具有构造成产生扇形喷射形式的喷射孔，同时最大的流体喷射量位于该扇形的一端部上并且该流体(喷射)量线性地减小到一位于该扇形的另一端部上的最小量。然而具有这种分布形式的圆头类型喷嘴却不能沿着容器的底部和在该底部及容器的圆筒侧壁的交会部分产生一薄的均匀的涂层。因此，为了确保所有这些表面充分地涂层，则必须施加额外的涂层材料，结果在某些区域沉积有过剩涂层材料。
可以应用在容器涂层施加中的其它喷嘴构形已描述在U.S专利No3,697,313和3,737,108中。与那种在扇形喷射的一端上或接近一端上具有最大喷射量的圆头类型喷嘴相反，这种类型的喷嘴产生这样的喷射形式，其中该流体的最大喷射量或流量形成在通过该喷嘴产生的该总体扇形形式的中部和其一端部之间的近似中间的一点上。采用这种喷嘴，喷射水平或喷射量是从最大喷射量的位置到该喷射形式的两个端部线性地渐减的。该喷嘴的喷射孔是通过使用锐利尖顶的旋转切割轮在圆筒坏件的圆顶状端部上实施两次独立的切割产生的。所形成的孔具有锐利尖角的端部和扩展到非对称地配置在该孔的锐利尖角端部之间的最大开口。
然而，与该圆头类型喷嘴相类似，这种形式的喷嘴不能在容器的所有内侧表面上施加薄的均匀的涂层，从而导致涂层材料无效的消耗，进而导致容器制造成本的提高。
发明内容
因此，按照上述观点，本发明的总目的是提供例如应用在容器涂层施加中的喷嘴，其产生改进的非对称分布的流体喷射。
本发明之更特殊的目的是提供应用在容器涂层施加中的喷嘴，其产生严格可控的流体喷射形式以便能够在一容器的内侧表面上施加薄的均匀的涂层，依此使涂层材料的消耗最合理化。
本发明的相关目的是提供如上面特征化的喷嘴，其可以容易地改造以适合于具有不同构形的容器。
本发明的这些和其他特征及优点通过阅读下面的结合附图对本发明的优选实施例的描述将更加容易理解。
图1是容器涂层站的示意纵剖视图，该涂层站包括用于产生结合了本发明特征的非对称分布的流体喷射形式的示例性喷嘴；图2是该示例性喷嘴组件的顶视平面图；图3是该示例性喷嘴组件的正侧视图；图4是该示例性喷嘴组件的喷射孔的放大顶视平面图；图5是当该示例性喷嘴组件用于容器涂层施加中时说明其的所希望流体分布形式的示意图；图6是用于制造该示例性喷嘴的示例性喷嘴坯件的剖开正侧视图；图7是表明切割路线的正侧示意视图；该切割路线用于一用来制造该图1喷嘴的喷射孔的第一切割；图8是表明该切割轮的的切割刃的和完成该第一切割后的喷嘴坯件的放大局部正侧视图，该切割刃用于制造该第一切割；图9是表明完成该第一切割后喷嘴坯件的一顶视平面图；图10是用于产生该第一切割的切割轮的一优选实施例切割刃的局部放大正侧视图；图11是用于产生该第一切割的切割轮的另一实施例切割刃的局部放大正侧视图；图12是表明用于第二切割的切割路线的正侧示意视图，该第二切割用于产生所述示例性喷嘴的孔结构；图13是用于制造该第二切割的切割轮的切割刃的局部放大正侧视图；虽然本发明将结合确定的优选实施例和方法作说明和披露，但这不意味着将本发明限制到这些特殊实施例上。而是试图覆盖所有这些落入本发明构思和保护范围内的优选实施例和修改变型。
具体实施例方式
现在更具体地参见图1，其示意地表明示例性容器涂层站的一部分，其包括体现本发明的喷嘴10，该喷嘴10在此情况下以非对称分布的形式喷射流体涂层材料。更具体地，该喷嘴10构造成产生平的扇形的形式，其中，该最大量的喷射从该扇形的中央朝着其一端部偏移。使用所述的容器涂层站时，端部开口的容器12依次地进位到该涂层站上，其中该静止的喷嘴10通过开口端部14施加一涂层材料到容器12的内部表面上。该涂层材料可以包括乙烯树脂，环氧树脂，丙烯酸酯或其它适宜的材料。当该涂层材料在施加时，该容器12围绕其纵轴线16以相对高的速度(亦即500-3000转/每分钟)相对于喷嘴10转动，因此该涂层材料施加到容器的整个内侧上。正如本领域的这些技术人员将会理解的那样，虽然本发明的喷嘴结合容器涂层施加来描述，但是它(指喷嘴)也可被应用于其它那些要求非对称流体喷射形式的应用场合和设备中。
为了使涂层材料的施加方便，该喷嘴10被设置在容器12的纵轴线16上并离开该容器的敞口端部14一短距离，如图1所示。另外，该喷嘴10倾斜配置以使喷嘴的中心线18相对于容器的纵轴线16呈夹角θ布置，该容器在此情况下基本上为水平定位。正如在下面要更加详细解释的那样，为了对更大距离的补偿，该涂层材料必须运行以到达容器12的封闭端部，该喷嘴10配置成以使该喷射形式最大喷射量的部分总体地指向该容器的底壁20和圆筒侧壁22的相交部分上。正如本领域中这些技术人员应理解的那样，该喷嘴10相对于容器的纵轴线16的夹角θ可以随该涂层的容器12的结构造型改变。然而在大多数情况下，该喷嘴10最好配置为相对容器的纵轴线16的夹角θ在近似5°到20°上。
按照本发明的重要方面，该喷嘴10构造成相对于用来涂层容器的现有技术喷嘴可产生改进的非对称分布的流体喷射。具体地，在容器涂层施加中使用的现有喷嘴设置或产生这样的喷射形式，其中，该喷射量从最大喷射量的位置到该喷射形式的两个端部呈线性地减小。然而，已经发现，这种分布量的线性下降将导致施加到容器的内部侧壁上的涂层材料过剩。与此相反，本发明的喷嘴10具有的喷射孔可构造成产生严格可控的非对称流体喷射分布，其中该分配到该最大流量区域两侧的流体流量小于现有技术喷嘴的流体流量。因此，通过本发明的喷嘴10，流体流量以非线性方式从最大流量的区域到位于该喷射形式的两个端部处最小流量点连续减小。结果，该喷嘴10能够在容器12的内侧表面上施加薄的，均匀的涂层材料层。因而，本喷嘴10使涂层材料的消耗最佳化进而导致与制造容器相关的成本显著下降。
为此，在图5中示意地描绘了本发明喷嘴10的优选的最佳分布形式24。在图5中，通过在沟a～j中的阴影区域说明了在该喷射形式或扇形24中不同地点处的流体流量。使用这个分布形式24，该流体的最大量喷射在一点(在所述的实施例中沟槽h)上，该点近似位于从该扇形的中央和其一端部之间的中部，因此将该喷射形式划分为大部分28和小部分30。从该最大喷射量的点起，该流体喷射量以非线性方式减小到位于该喷射扇24的两个端部处的最小喷射点(在图5中为沟槽a和j)。喷射在每个沟槽中的流体量直接与该容器的想要通过该喷射扇24对应部分覆盖的部分的表面面积成比例。在图5中，与每个沟槽对应的容器12的内侧表面的部段通过该沟槽壁返回到该喷嘴10喷射孔的虚线延伸部表示。于是，当构造为产生图5所示的分布形式24的喷嘴相对于该容器10适当地定向时，在该容器的整个内侧表面上产生一个均匀的喷涂材料层。如从图5可理解的那样，喷射在沟槽a-g中以致于产生线性增长到在现有技术涂层喷嘴中发现的最大喷射量点的额外涂层材料则导致大量过剩的涂层材料施加到容器的侧壁上。
为了确保均匀的涂层和避免浪费的喷涂，该喷嘴10最好相对于该容器定向，以便该喷射扇24的小部分30的边缘32指向一稍微超过该容器的底壁20的中央的点上并且该喷射扇24的大部分28的边缘34指向该容器12的敞口端14的边缘上，如图1和5所示。具体地，该喷射扇24延伸超过该容器10的敞口端14边缘的任何部分则不会接触该容器并因此浪费掉。类似地，该喷射扇24延伸超过该容器12的底壁20中央的任何部分则过剩喷涂。这样，该喷嘴10最好定位成，该喷射扇24具有最大喷射量的(通过实线26指示)部分(其在所述的实施例中也与喷嘴10的中心线18重合)指向邻近该容器的底部20和侧壁22的相交部分的该容器12侧壁22的下边部分，如图5所示。为了参考方便，在图1和5中该喷射扇24大部分28的外边缘34相对于最大喷射点(实线26)的位置通过角度α代表，而该喷射扇小部分30外边缘32相对于该最大喷射点的位置通过角度β表示。
在实施本发明时，为了产生具有所希望的非对称流体喷射量分布和所希望的构形(亦即要求的α和β)的喷射形式，该喷嘴包括喷射孔36，其在此情况下是通过在具有圆筒形侧壁40和圆顶形端壁42(图6所示)的喷嘴坯件38上执行两个独立的切割操作制成的。如图4所示，这些切割操作提供了喷射孔36，其包括一个近似圆形的开口和一个相对狭窄细长的开口，它们相互上下叠加或重叠设置。所产生的喷射孔36具有相对较宽的中间部分44，该中间部分具有相对的倒圆边缘，从此倒圆边缘延伸出一对相对狭窄的相对的凹口部分46，如图4所示。该凹口部分46具有各自的边缘以延伸形成该孔的倒圆端部，同时该凹口部分之一相对大于另一个，如图4所示。如通过本领域的技术人员可理解的，本发明不局限于可产生图5所示的精确喷射形式的喷嘴上。而是，所有那些需要改进现有技术喷嘴性能的情况都应该构造该喷嘴10，以便在最大喷射量区域的两侧上的喷射量水平减低到该喷射量水平以非线性方式减小到在该喷射扇24两端部上最小流量点的那点上。
该两个切割操作的每个都对中在并执行在与喷嘴38纵轴线48相同平面上。然而，这两个切割操作是使用具有不同横截面型廓的切割工具完成的并且以相对于喷嘴坯件纵轴线48不同角度延伸通过该坯件38。为参考方便，这两个切割操作称之为第一和第二切割操作。然而，应该理解的是，该切割操作可以任何顺序完成。在所述的实施例中，该切割操作应用具有圆周切割刃的旋转切割轮完成，该切割刃可装有金刚石或由碳制成以用于电火花加工机床中。该切割操作既可以通过使该切割轮切入该喷嘴坯件38中也可以横过该喷嘴坯件切割。
对于该第一切割操作，应用第一转动切割轮50，其具有一构造成在喷嘴坯件的圆顶上产生基本圆形的并具有直径D的开口的切割刃54，如图9所示。如图7所示，该第一切割操作既可以在垂直于喷嘴坯件38纵轴线48的平面52中实施或者也可以在相对该垂直方向为某一角度δ的平面上实施。该第一切割轮50的切割刃54的型廓可以是简单的直平结构，其用于在某一点上方去除掉该喷嘴坯件38顶部42的一部分，在该点处该坯件的圆形顶部交会于该圆筒侧壁40。然而，在第一切割操作中应用直平切割刃将产生具有锐利、薄边缘的圆形开口，这种锐利边缘会很快磨损。由于该切口的尺寸进而该产生的喷射孔的尺寸需要仔细地校正以便产生所要求的喷射形式，因此任何沿着该孔的边缘上的磨损将导致通过该孔的流量的迅速增加以及导致该要求喷射形式的最终破坏。
按照本发明的另一方面，为了提供增强的抗磨损特性和进而提高使用寿命，该在喷嘴坯件38上的第一切割是以如此方式实现时，以便在孔的周边上避免形成任何薄的边缘。具体地，与应用直平切割刃型廓相反，该第一切割轮50可构造成具有包括多个斜角部分型廓的切割刃54。例如，在图8中表明了用于第一切割轮50的斜角型廓切割刃54的优选实施例。在图8中，该切割刃54具有一对倾斜侧边56(限定一夹角δ)其延伸到平尖部58。通过将切割刃54的尖部W的宽度尺寸与该通过第一切割操作所制成的开口的所需直径D匹配，就可以尽可能减少所述薄的迅速磨损时边缘。
作为优选，如图10所示，该第一切割轮50可以具有包括一对倾斜侧边56’的切割刃54’，该对侧边56’又缩小为一斜角尖部58’，该尖部58’限定夹角φ并且其大于由倾斜侧边56’限定的夹角δ。借助这个图10的切割刃型廓，通过使该斜角尖部58’的宽度W’与通过该第一切割操作所产生的开口的所需直径D相匹配就可以避免薄的边缘。与图9的平尖部相反，应用该切割刃上的斜角尖部，使得该分布形式具有最大喷射的部分加宽。例如参见图5，应用切割刃上斜角尖部将减小沟槽g，h和i中流体水平间的差别。
在另一可选择实施例中，该第一切割轮50可以具有由一对倾斜侧边56”限定的切割刃54”，其(56”)缩小为如图11所示的倒圆尖部58”。与图8和10的实施例相类似，该倒圆的尖部58”的宽度W”与通过第一切割操作所产生的开口的所需直径D相匹配。类似地，和图10的实施例相似，使得该倒圆尖部58”的半径的减小使得在该分布形式中该最大喷射的区域加宽。
对于该第二切割操作，应用了如图12所示的第二旋转切割轮60，其具有缩小成锐利点的切割刃62。在所述的实施例中，用于第二切割的切割刃62的型廓限定夹角γ，其近似为用来产生第一切割的切割刃倾斜侧边56，56’，56”所限定夹角的一半。如同第一切割操作一样，该第二切割对中在该喷嘴坯件38的纵轴线48上。然而，该第二切割在相对于实施该第一切割的平面成一角度方向上实施。具体地，如图12所示，该第二切割相对于该平面52为角度λ实施，该平面52垂直于喷嘴坯件的纵轴线48地延伸。如果第一切割在相对于该垂直方向为夹角δ的方向上完成，则第二切割也应该和第一切割一样在相对于该垂直方向的相同的方向上实施，使其倾斜。然而在这种情况下，该第二切割应该处于比第一切割更大的角度上。
按照本发明的另一方面，该喷射孔36的构形可以容易地适应于为了具有不同构造的容器改造其喷射形式。例如为了调节由喷嘴10产生的喷射形式的总角度(图5中角度α加角度β)，以便该喷嘴10适于不同直径的容器，则就可以改变通过第一和第二切割操作所产生的开口的尺寸或流量。应该明白改变通过该两个切割操作产生的(开口)尺寸或流量的方法之一是调节该切割的深度。对于典型的饮料容器，当采用由第一切割产生的流量与第二切割后产生的流量的比率来表达时，优选的是，采用近似0.60的比率。将该喷嘴喷射孔36构造成这个比率较大将减少通过喷嘴10产生的总喷射角(α+β)。相反地，减小这个比率则增加由喷嘴10产生的总喷射角(α+β)。
为了调节在该喷射形式中最大喷射点(用实线26表示)的位置，可以改变该第一切割实施时对该垂直于喷嘴坯件38纵轴线48延伸的平面52的夹角δ。依此方式，该喷嘴10以及该分布形式24就可以构造成适合于具有不同高度的容器。具体地如图7所示，该第一切割可以在一相对该垂直方面的夹角δ上来完成以便相对图5而言将喷射形式的分布的最大部分(线条26)朝着其较大部分28的边缘32移动。通过改变第一切割操作实施的夹角δ，就可以改变所述分布的最大部分移位的距离。于是，为了构造该喷嘴10以用于涂覆相对短的容器，该第一切割的所述夹角δ应该增大。
然而，该分布形式还可以通过调节第二切割实施的夹角λ以及通过调节该用于第二切割操作的切割刃62的夹角γ来校准。具体地，该喷射形式的较大和较小部分28，30的相对尺寸(亦即图5中夹角α和β)可以通过改变该第二切割操作实施的夹角λ来调整。例如，在相对小的夹角λ上实施该第二切割将增大该分布形式的较小部分30的尺寸，同时使得该整个形式不是很不对称。另外，使得所有其它变量保持恒定，增加该第二切割轮60上切割刃62的夹角γ将增大该总的喷射形式的夹角(亦即图5中夹角α和β)。
根据上述可以看出，本发明喷嘴实现了该流体喷射的改进的非对称分布。这种改进的分布就能使本发明的喷嘴在容器的内侧表面上施加薄的，均匀的涂层并进而使得与成本相关的涂层材料的消耗量最合理化。另外，本喷嘴可以容易地改造以便适于具有不同构造的涂层容器。
由此所有在此中引证的参考文件，包括专利，专利申请，和公开文本整体结合于此作为参考。
虽然本发明通过对优选实施例重点进行描述，但是对于本领域的这些普通技术人员应明白的是，可以采用这些优选实施例的多种变型，这就意味着，本发明可以和在此特别描述的不同方式来实施。因此，本发明包括了所有那些包含在通过后附的权利要求所限定的本发明的构思和保护范围内的改型。
权利要求
1.一种用于产生一非对称分布的流体喷射形式的喷嘴，其中该最大流体喷射量的位置从该流体喷射形式的中央偏移，该喷嘴包括一具有一内部流体通道的本体部分，该流体通道终止在一基本半球状圆顶形的端部壁上，以及一设置在该端壁中的喷射孔，该喷射孔构造成，通过该喷射孔产生的流体喷射形式其流体喷射量从最大喷射量的位置到至少一个位于该喷射形式之一端部上的最小流量点连续非线性渐减。
2.如权利要求1所述的喷嘴，其特征在于，该喷射孔通过使一第一相对圆形的开口和一第二相对更细长的开口相互叠加构成，该第二开口部分地延伸超过该第一开口的周边。
3.如权利要求2所述的喷嘴，其特征在于，该第一开口通过一成形工具制成，该成形工具具有一带倾斜侧边的切割刃，该倾斜侧边减小成一尖部。
4.如权利要求3所述的喷嘴，其特征在于，该尖部具有一尺寸对应于该第一开口的一直径的宽度。
5.如权利要求4所述的喷嘴，其特征在于，该尖部是平的。
6.如权利要求4所述的喷嘴，其特征在于，该尖部是倒圆的。
7.如权利要求4所述的喷嘴，其特征在于，该尖部制成斜角，以便限定一夹角，该夹角大于由切割刃的倾斜侧边限定的一夹角。
8.如权利要求2所述的喷嘴，其特征在于，该第二开口通过一成形工具制成，该工具具有一减小为一锐利点的切割刃。
9.如权利要求1所述的喷嘴，其特征在于，该喷射孔构造成，通过该喷射孔产生的流体喷射形式其流体喷射量从最大喷射量的位置到位于该喷射形式的每个端部上的一最小流量点连续非线性渐减。
10.如权利要求1所述的喷嘴，其特征在于，该喷射孔具有一对相对的凹口部分，该部分从一插置在该凹口部分之间的中间部分延伸；该凹口部分具有各自的边缘，该边缘延伸到该喷射孔的相对的端部，同时，该凹口部分之一相对大于另一个；该中间部分具有相对的倒圆边缘，该倒圆边缘相对间隔距离大于该孔的凹口部分中的边缘。
11.一用于制造一喷嘴的方法，该喷嘴具有一非对称分布的流体喷射形式，其中该最大流体喷射量的位置从该流体喷射形式的中央偏移；而且该流体的喷射量从该最大喷射量的位置到至少一个位于该喷射形式的一个外边缘上的最小流量点连续地非线性地渐减；该方法包括如下步骤提供一具有一内部流体通道的喷嘴坯件，该通道终止在一基本半球状圆顶形端壁上；在该喷嘴坯件的端壁中通过以叠加关系在该端壁中形成一相对圆的第一开口和一相对更细长的第二开口；该第一开口延伸在一第一平面上和该第二开口延伸在一相对第一平面为一夹角的第二平面中；其中，该第一开口通过一第一成形工具制成，该第一成形工具具有一带倾斜侧边的切割刃；该倾斜侧边减小成一具有一对应于该第一开口所需宽度的宽度的尖部，以及该第二开口通过一第二成形工具制成，该第二成形工具具有一减小成一锐利点的切割刃。
12.如权利要求11所述的方法，其特征在于，该尖部是平的。
13.如权利要求11所述的方法，其特征在于，该尖部是倒圆的。
14.如权利要求11所述的方法，其特征在于，该尖部制成斜角以限定一夹角，该夹角大于一由该切割刃的倾斜侧边限定的夹角。
15.如权利要求11所述的方法，其特征在于，还包括形成该第一开口的步骤使得该第一开口位于其中的第一平面定向在一相对于该流体通道纵轴线为预定角度上从而对应于一在该流体喷射形式中最大流体喷射量所需的位置。
16.如权利要求11所述的方法，其特征在于，还包括形成第一开口的步骤，该第一开口具有一个相对于第二开口的尺寸为预定的尺寸，以便形成一个通过该流体喷射形式的相对的边缘限定的所需的总喷射角。
17.如权利要求11所述的方法，其特征在于，还包括选择该第二成形工具的切割刃的锐利点的一夹角的步骤，以便产生一个通过该流体喷射形式的相对的边缘限定的所需的总喷射角。
18.如权利要求11所述的方法，其特征在于，还包括形成第二开口的步骤，以便该第二平面定向在一相对该流体通道纵轴线为预定角度上，从而使流体喷射形式的边缘相关地定位在相对该最大喷射量的位置各自预定的位置上。
19.如权利要求11所述的方法，其特征在于，该第一开口形成在喷嘴坯件的端壁中，然后形成该第二开口。
20.如权利要求11所述的方法，其特征在于，该第二开口形成在喷嘴坯件的端壁中，然后形成该第一开口。
21.一用于产生一非对称分布的流体喷射形式的喷嘴，其中该最大流体喷射量的位置从该流体喷射形式的中央偏移，该喷嘴包括一具有一内部流体通道的本体部分，该流体通道终止在一基本半球状圆顶形端部壁中，以及一设置在该端壁中的喷射孔；该喷射孔通过一个相对圆的第一开口和一相对更细长的第二开口相互叠加地构成；该第二开口部分地延伸超过该第一开口的周边；该第一和第二开口限定了该喷射孔的各自的边缘；该第一和第二开口在相对于该流体通道的纵轴线为不同的角度上延伸，从而，通过该喷射孔依此产生的流体喷射形式其流体喷射量从最大喷射量的位置到至少一个在该喷射形式的一个端部上的最小流量点连续非线性渐减。
22.如权利要求21所述的喷嘴，其特征在于，该喷射孔构造成，通过该喷射孔产生的流体喷射形式其流体喷射量从最大喷射量的位置到一位于该喷射形式的每个端部上的最小流量点连续非线性渐减。
23.如权利要求21所述的喷嘴，其特征在于，该第一开口通过一成形工具制成，该工具具有一带倾斜侧边的切割刃该倾斜侧边缩小成一尖部。
24.如权利要求23所述的喷嘴，其特征在于，该尖部具有一尺寸适合于该第一开口的宽度的宽度。
25.如权利要求23所述的喷嘴，其特征在于，该尖部是平的。
26.如权利要求23所述的喷嘴，其特征在于，该尖部是倒圆的。
27.如权利要求23所述的喷嘴，其特征在于，该尖部制成斜角以限定一夹角，该夹角大于一个通过该切割刃的倾斜侧边所限定的夹角。
28.如权利要求21所述的喷嘴，其特征在于，该第二开口通过一成形工具制成，该工具具有一缩小到一锐利点的切割刃。
全文摘要
提供一种用于产生一非对称分布流体喷射形式的喷嘴，其用于一容器涂层施加。本喷嘴包括一内部流体通道，其终止在一基本半球状圆顶形的端壁中。一喷射孔设置在该端壁上，其通过一近似圆的开口和一细长开口相互叠加构成，该细长开口具有相对的倒圆端部。该细长开口具有一大于该圆开口的直径的长度并且该圆开口和细长的开口限定了该喷射孔的各自的边缘和该开口在相对于该流体通道的纵轴线为不同的角度上延伸。这样形成的孔产生一如此的流体喷射形式，其中流体喷射量以连续非线性方式从最大喷射量的位置渐减到位于该喷射形式的两个端部处的最小流量点。
文档编号B05B1/02GK1427748SQ01807243
公开日2003年7月2日 申请日期2001年1月25日 优先权日2000年1月26日
发明者R·卡萨尼特斯 申请人:喷洒系统公司