专利名称：防静电丙烯酸粘结剂的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种防静电粘结剂及担载上述防静电粘结剂的光学构件用保护膜。详细地说，本发明涉及对被粘附体表面用于机械或电保护特定时间的保护膜所适合的粘结剂。更详细地说，本发明的粘结剂适合在液晶屏、等离子体显示器、偏光板、CRT(阴极射线管)等光学构件中，用于形成保护其表面用的粘接膜。
背景技术：
以前，在文字处理机、计算机、便携电话、电视等的各种显示器，或偏光板，以及基于上述的层压体等光学构件、电子基板等的表面，为了保护表面并赋予功能性，通常利用粘结剂层压聚乙烯、聚酯、聚丙烯等透明的表面保护膜(基材薄膜)。
这些表面保护粘接薄膜例如在液晶显示器等安装结束后，完成了其表面保护的作用，多数情况下将其剥离除去。但是，表面保护粘接膜剥离时，存在产生静电，卷进周围的杂物等问题。而且，在剥离表面保护粘接薄膜时有时产生剥离静电，从而破坏液晶及电路，会出现故障。
为此，提出了各种给予表面保护粘接膜防静电性方法的方案。代表性的方法例如有以下3种。
(1)使构成表面保护粘接薄膜的基材薄膜本身具有防静电性的方法；(2)在构成表面保护粘接薄膜的基材薄膜和粘结剂层之间，或者基材薄膜不层压粘接层的侧面上，设有具有防静电性层的方法；(3)使构成表面保护粘接薄膜的粘结剂层具有防静电性的方法；等。
(1)的方法是将有机磺酸盐基等阴离子性化合物、金属粉、碳黑等导电性填料，搅拌混合在基材薄膜原料的聚酯及聚乙烯等热塑性树脂中，得到导电性基材薄膜，这种情况下，基材薄膜的透明性低下，薄膜有色。
但是，在对被粘附体粘贴表面保护粘接膜期间，也必须可以通过粘接薄膜不断检查粘附体的表面保护外观。为此，表面保护粘接膜粘接薄片本身还必须具有优良的透明性，而且还不要有光学缺陷。
所以，使用含防静电剂基材薄膜形成的表面保护粘接薄膜，粘贴在被粘附体上时，存在难以看到被粘附面的问题。另外，还存在基材薄膜价格高的问题。
(2)方法如以下所示，有各种变形(例如，专利文献1～5)。
(2-1)在基材薄膜的至少一侧面上蒸镀金属化合物的方法；(2-2)在基材薄膜的至少一侧面上，设置含有具有季铵盐、磺酸盐基的长链烷基化合物等的阴离子型表面活性剂；噻吩衍生物；主链离子化的具有氮元素的聚合物；及磺酸盐基改性聚苯乙烯等各种防静电剂的层的方法；等。
但是，因为具有例如磺酸盐基的长链烷基化合物等类的阴离子型表面活性剂的分子量较低，因此，存在防静电剂的一部分在防静电涂膜中移动，聚集在与基材薄膜的界面上，向基材薄膜的相反面等移动的问题，及防静电性随时间降低的问题。
另外，主链离子化的含有氮元素的聚合物及磺酸盐基改性聚苯乙烯等的分子量较高，因此，不出现上述的问题。但是，为了得到良好的防静电性能，必须配合较多的防静电剂，必须加厚防静电层，故不经济。而且，当回收未成为制品的屑薄膜(例如，在制造工序中切断出去的薄膜端部等)，用做薄膜制造的再生材料时，产生熔融制膜时该再生材料中含有的防静电剂成份产生热劣化，再生的薄膜明显有色，形成缺乏实用性的材料等的问题。而且，出现薄膜之间难以剥离(粘连)、涂膜容易刮掉等问题，所述问题尤待解决。
(3)的方法是，使静电产生的剥离界面具有防静电性能。包括使用具有防静电性能的树脂，构成粘结剂的方法，及利用含防静电剂的粘结剂形成粘结剂层的方法(专利文献6)。
前者情况下，可以说是导电性的树脂本身的防静电性能不足。
后者情况下，使用的防静电剂例如有各种表面活性剂及碳黑等导电性粉末。但是，使用含有表面活性剂的粘结剂的情况下，一般表面活性剂倾向于浓缩在粘结剂层表面，也就是与被粘附体的粘接界面，由于其表面活性剂的原因，粘接性能非常容易受到湿度的影响。也就是，水分使粘结剂层的凝聚力低下，在剥离表面保护粘接膜时，粘结剂层容易有一部分残留在被粘附体上(也就是容易出现＂剂的情况下，产生粘结剂层及表面保护粘接膜的透明性低下，或者薄膜有色等问题。
有文献已经公开了透明性好，几乎不出现着色问题的防静电剂的应用(例如专利文献7)。
但是，专利文献7记载的发明，虽然涉及导电性粘结剂，但是一种粘贴在生物体上使用的电极垫用的物质，专利文献7记载的导电性粘结剂到底还不能应用在表面保护粘贴膜用中。
专利文献1特开平7-26223号公报专利文献2特开平11-256116号公报专利文献3特开平2001-219520号公报专利文献4特开平2002-060707号公报专利文献5特开平2002-275296号公报专利文献6特开平1-253482号公报专利文献7特许第2718519号公报发明内容本发明的目的在于，提供一种防静电粘结剂，其适合作为各种显示器、偏光板等光学构件的表面保护粘接薄膜用的粘结剂，具有优良的透明性，几乎不上色，再剥离性优良，剥离时的剥离静电少。
本发明者经过深入研究，结果发现，通过使侧链具有羟基及环氧烷烃链的丙烯酸系共聚物(A)含有离子化合物(B)及固化剂(C)，可以得到具有适当导电性的防静电粘结剂，直至完成本发明。
也就是，本发明涉及一种防静电丙烯酸粘结剂，其特征在于，其包含侧链具有羟基及环氧烷烃链的丙烯酸系共聚物(A)、离子化合物(B)及固化剂(C)。
本发明的丙烯酸粘结剂的优选方式中，环氧烷烃链是环氧乙烷链。
另外，本发明的丙烯酸粘结剂的另外的优选方式中，丙烯酸系共聚物(A)的重均分子量是5万～100万。
另外，本发明的丙烯酸粘结剂另外的优选方式中，其还含有不具有环氧烷烃链的丙烯酸系共聚物(D)。
而且，在本发明的丙烯酸粘结剂另外的优选方式中，包括侧链具有羟基及环氧烷烃链的重均分子量是5万～20万的低分子量的丙烯酸系共聚物(A1)、没有环氧烷烃链的重均分子量为20万～100万的高分子量丙烯酸系共聚物(D1)。
另外，在本发明的丙烯酸粘结剂另外的优选方式中，相对丙烯酸系共聚物(A)和(D)的总量100重量份，含有离子化合物(B)0.1～50重量份。
另外，在本发明的丙烯酸粘结剂另外的优选方式中，离子化合物(B)是无机盐类。
另外，在本发明的丙烯酸粘结剂另外的优选方式中，丙烯酸系共聚物(A)，是将具有环氧烷烃链的单体用于共聚形成的物质，设构成丙烯酸系共聚物(A)的总单体为100重量％的情况下，具有环氧烷烃链的单体是1～60重量％。
另外，在本发明的丙烯酸粘结剂另外的优选方式中，丙烯酸系共聚物(A)，是将具有环氧烷烃链的单体用于共聚形成的物质，设构成丙烯酸系共聚物(A)和(D)的总单体为100重量％的情况下，具有环氧烷烃链的单体是1～60重量％。
而且，在本发明的丙烯酸粘结剂另外的优选方式中，固化剂(C)是3官能团异氰酸酯化合物和/或多官能团环氧化合物。
另外，在本发明的丙烯酸粘结剂另外的优选方式中，其含有抗氧剂(E)。
另外，本发明涉及一种光学构件用保护膜，其特征在于，其是在塑料薄膜基材的至少单面上，层压上述防静电丙烯酸粘结剂而形成的。
根据本发明，可以得到具有适当的表面电阻值，透明性、再剥离性优良的防静电粘结剂。
图1是显示下述状态的剖面模式图将由PET薄膜基材和其一侧的表面上担载的防静电丙烯酸粘结剂层构成的本发明的防静电粘接薄膜，通过防静电丙烯酸粘结剂层粘贴在偏光板上。
图2是显示下述状态的剖面模式图将防静电丙烯酸粘结剂层设在PET薄膜基材的两面形成的本发明的防静电粘接薄膜，通过一侧的防静电丙烯酸粘结剂层粘贴在偏光板上。
图3是显示下述状态的剖面模式图将防静电涂敷剂层设在PET薄膜基材的一侧表面，再在其上担载防静电丙烯酸粘结剂层形成的本发明的防静电粘接膜，通过上述的防静电丙烯酸粘结剂层粘贴在偏光板3上。
图4是显示下述状态的剖面模式图将防静电丙烯酸粘结剂层设在PET薄膜基材的一侧表面，在其对侧表面上设置防静电涂敷剂层形成的本发明的防静电粘接膜，通过上述的防静电丙烯酸粘结剂层粘贴在偏光板3上。
符号说明1塑料薄膜基材2防静电丙烯酸粘结剂层3偏光板4防静电涂敷剂层具体实施方式
本发明使用的丙烯酸系共聚物(A)具有羟基和环氧烷烃链，其可以由具有羟基的丙烯酸系单体(a1)、具有环氧烷烃链的丙烯酸系单体(a2)和根据需要可以与其共聚的其它的丙烯酸系单体(a3)，也就是，都不具有羟基和环氧烷烃链的丙烯酸系单体(a3)合成。
本发明使用的具有羟基的丙烯酸系单体(a1)是具有羟基但不具有环氧烷烃链的丙烯酸系单体(a1)，具体例如有(甲基)丙烯酸2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸2-羟基丙酯、(甲基)丙烯酸4-羟基丁酯、甘油单(甲基)丙烯酸酯等。本发明中优选(甲基)丙烯酸2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸4-羟基丁酯。
本发明中，使用具有羟基的丙烯酸系单体(a1)的目的在于，同时确保对被粘附体的粘接力及再剥离性。更详细地说，利用形成粘结剂层时使用的后述异氰酸酯系固化剂(C)与这些羟基反应，形成交联结构，同时如后所述，控制丙烯酸系共聚物(A)的分子量，由此可以实现粘接力和再剥离性的平衡。
因此，在仅使用丙烯酸系共聚物(A)，不并用丙烯酸系聚合物(D)的情况下，设构成丙烯酸系共聚物(A)的总单体为100重量％，具有羟基的丙烯酸系单体(a1)优选1～30重量％，更优选3～10重量％。
另外，在并用丙烯酸系共聚物(A)和丙烯酸系共聚物(D)的情况下，设构成(A)和(D)的总单体为100重量％时，具有羟基的丙烯酸系单体(a1)优选1～30重量％，更优选3～10重量％。
在上述任一情况下，当具有羟基的丙烯酸系单体(a1)小于1重量％时，因为作为粘结剂层的交联度和凝聚力不够，粘接力有时变得过大，有时出现糊残留，故不优选。当超过30重量％时，因为交联度变得过高，缺乏粘接性，故不优选。
本发明使用的具有环氧烷烃链的丙烯酸单体(a2)例如有具有环氧乙烷链的单体、具有环氧丙烷链的单体及具有该两者的单体。
具有环氧乙烷链的单体例如有甲氧基聚乙二醇(甲基)丙烯酸酯、聚乙二醇(甲基)丙烯酸酯等。
具有环氧丙烷链的单体例如有甲氧基聚丙二醇(甲基)丙烯酸酯、聚丙二醇(甲基)丙烯酸酯等。
本发明中，考虑与后述的离子化合物的相溶性，优选具有环氧乙烷链的单体，特别优选甲氧基聚乙二醇(甲基)丙烯酸酯。
本发明使用具有环氧烷烃链的丙烯酸单体(a2)的目的，是为了利用离子化合物(B)和环氧烷烃形成配合物，使其具有导电性。因此，环氧烷烃链的作用非常大，不仅只形成配合物时起作用，而且也起到离子化合物(B)的移动介质的作用。换言之，本发明的导电性根据离子化合物(B)的量和具有环氧烷烃链的单体(a2)的含量有较大的变动。
因此，在仅使用丙烯酸系共聚物(A)，不并用丙烯酸系聚合物(D)的情况下，设构成丙烯酸系共聚物(A)的总单体为100重量％时，具有环氧烷烃链的丙烯酸系单体(a2)优选1～60重量％，更优选5～50重量％。
在并用丙烯酸系共聚物(A)和丙烯酸系聚合物(D)的情况下，设构成(A)和(D)的总单体为100重量％时，具有环氧烷烃链的丙烯酸系单体(a2)优选1～60重量％，更优选5～50重量％。
本发明使用的可以与上述丙烯酸单体共聚的单体(a3)例如有(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸戊酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸庚酯、(甲基)丙烯酸己酯、(甲基)丙烯酸辛酯、(甲基)丙烯酸壬酯、(甲基)丙烯酸癸酯、(甲基)丙烯酸十一酯、(甲基)丙烯酸十二酯、(甲基)丙烯酸十三酯、(甲基)丙烯酸十四酯、(甲基)丙烯酸十五酯、(甲基)丙烯酸十六酯、(甲基)丙烯酸十七酯、(甲基)丙烯酸十八酯、(甲基)丙烯酸十九酯、(甲基)丙烯酸二十酯、(甲基)丙烯酸二十一酯、(甲基)丙烯酸二十二酯、(甲基)丙烯酸等。本发明中，从确保粘结物性方面考虑，优选使用碳数4～12的丙烯酸系单体(a3)供共聚。更优选使用(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯。
为了得到理想的粘结剂物性，可以适当选择单独一种，或者2种或以上配合使用。
将上述的具有羟基的丙烯酸系单体(a1)、具有环氧烷烃链的丙烯酸系单体(a2)及其它的单体(a3)等共聚，使形成的丙烯酸系共聚物(A)的重均分子量(Mw)优选5万～100万，更优选5万～20万的低分子量的丙烯酸系共聚物(A1)。
如背景技术各项中所述，要求光学构件用保护薄膜用的粘结剂具有防静电机能、再剥离性和透明性。因此，从防静电机能的观点考虑，优选含有大量环氧烷烃链的丙烯酸系共聚物(A)。
但是，在光学构件中，一方面有的非常薄，容易损坏，也有的比较结实，根据保护膜粘贴在何种被粘附体上，保护膜及粘结剂要求的剥离力的大小不同。
也就是，在设易坏的光学构件为被粘附体的情况，为了在剥离粘贴后保护膜时不损伤被粘附体，优选剥离力为200g/25mm以下，更优选100g/25mm以下。
一方面，在设比较强的光学构件为被粘附体时，允许剥离力达到1000g/25mm左右。
另外，不论何种被粘附体都经常要求剥离时粘结剂不残留在被粘附体上。
粘结剂的剥离力较大地受到构成粘结剂的主要的成份本身具有的凝聚力，和该主成份与后述的固化剂(C)的交联状况的影响。一般通过相对主成份使用较多的固化剂(C)，可以降低剥离力。另外，一般通过加大主成份的分子量，可以增大主成份本身的凝聚力。
本发明的粘结剂中要求剥离时的200g/25mm以下的低剥离力的情况下，相对主成份、也就是丙烯酸系共聚物(A)100重量份，其固化剂(C)的量优选使用1～30重量份，更优选2～20重量份，进一步优选3～15重量份。另外，从具有低剥离力的观点考虑，优选固化剂(C)多的。但是，当过多时，过度交联，不能光滑地剥离，一边吱吱响一边剥离。
本发明使用的具有环氧烷烃链的丙烯酸系单体(a2)一般可以与其它的丙烯酸系单体(a1)和(a3)容易地聚合，但另一方面链转移效果大。因此，从提高导电性的观点考虑，要想增大环氧烷烃链的含量，得到的丙烯酸系共聚物(A)的分子量容易低下，当分子量低下时，丙烯酸系共聚物(A)本身的凝聚力容易低下，剥离时容易在被粘附体上残留粘结剂。
但是，为了确保第剥离力，如上所述相对丙烯酸系共聚物(A)使用较多的固化剂(C)时，可以得到紧密交联的粘结剂层，因此，即使使用较低分子量的丙烯酸系共聚物(A1)，剥离时粘结剂也不残留在被粘附体上。
因此，在要求低阻抗且上述的低剥离力的情况下，理想的形态之一是，优选使用的丙烯酸系共聚物(A)，是将更多的具有环氧烷烃链的丙烯酸系单体(a2)进行共聚合，使形成的重均分子量(Mw)为5万～20万的低分子量的丙烯酸系共聚物(A1)。
另外，丙烯酸系共聚物(A)也可以使用重均分子量为20万～100万的高分子量的丙烯酸系共聚物(A2)。通过边控制具有环氧烷烃链的丙烯酸系单体(a2)的链转移效果边进行聚合，可以得到较高分子量，并且导电性优良的聚丙烯系共聚物(A2)。
例如，可以通过设置多个聚合工序(多段聚合反应)、减少引发剂的量，控制单体浓度而得到。
本发明中的多段聚合是指将单体分成多个供聚合的做法。例如，在反应容器中预先加入所有的单体，使其聚合的情况，或者在反应容器中不预先加入单体，边滴加所有的单体边聚合的情况都是一段聚合，在反应容器中预先加入一部分单体，一边滴加其余的单体一边聚合的情况称为二段聚合。而且，将上述的其余单体分成两段滴下聚合时称作三段聚合。
为了达到调节得到的聚合物的分子量等目的，这些聚合方法可以选择任一种。
本发明中，更具体的说，为共聚提供的具有环氧烷烃链的丙烯酸系单体(a2)在聚合的初期(反应容器)完全或者几乎不使用，以(a2)以外的单体为主成份进行聚合，达到某种程度的高分子量后，通过将所有的具有环氧烷烃链的丙烯酸系单体(a2)或大部分用于聚合，可以得到高分子量的丙烯酸系共聚物(A2)。
利用如上所述的所谓多段聚合物的情况下，在使具有环氧烷烃链的丙烯酸系单体(a2)主要的量聚合时，也可以使用聚合引发剂。
另外，高分子量丙烯酸系单体(A2)与上述低分子量聚丙烯系共聚物(A1)相比，因为其本身的凝聚力大，故即使减小固化剂(C)的量，在剥离时也难以产生糊残留。但是，在要求剥离力为100g/25mm以下，优选50g/25mm以下的微粘接的情况下，优选在粘结剂中形成紧密的交联结构。因此，优选与上述低分子量丙烯酸系共聚物(A1)的情况相同，相对高分子量丙烯酸系共聚物(A2)100重量份，使用固化剂(C)1～30重量份左右。
而且，本发明中，也可以并用不具有环氧烷烃链的丙烯酸系共聚物(D)，将重均分子量(Mw)为20万以上100万以下的不具有环氧烷烃链的高分子量的丙烯酸系共聚物(D1)、与重均分子量(Mw)为5万～20万的具有环氧烷烃链的低分子量的丙烯酸系共聚物(A1)并用也是本发明的方式之一。
并用高分子丙烯酸系共聚物(D1)的情况，优选低分子量丙烯酸系共聚物(A1)/高分子量丙烯酸系共聚物(D1)＝5～80/20～95(重量比)，更优选10～60/40～90(重量比)。
如上所述，低分子量丙烯酸系共聚物(A1)多数情况下具有优良的导电性，但是由于凝聚力小的缘故，从控制·防止糊残留的观点考虑必须大量使用固化剂(C)。通过与上述的低分子量聚丙烯酸系共聚物(A1)并用高分子量丙烯酸系共聚物(D1)，可以减少固化剂(C)的使用量。例如，相对于低分子量聚丙烯系共聚物(A1)和高分子量系共聚物(D1)的总量100重量份，可以使用固化剂(C)0.1～20重量份，优选使用0.5～10重量份。在剥离时可以允许达到1000g/25mm左右的剥离力时，如上所述，在并用高分子量丙烯酸系共聚物(D1)的同时，通过减少固化剂(C)可以满足各种水平的防静电性、再剥离性的要求。
另外，如果以1～30重量份的量，相对低分子量聚丙烯系共聚物(A1)和高分子量系共聚物(D1)的总量100重量份，使用固化剂(C)时，也可以得到低剥离力的粘结剂。
本发明使用的不具有环氧烷烃链的丙烯酸系共聚物(D)，除不使具有环氧烷烃链的丙烯酸系单体用于聚合以外，可以和丙烯酸系共聚物(A)同样得到。
本发明中，在并用丙烯酸系共聚物(A)和丙烯酸系共聚物(D)的情况下，也可以在分别得到(A)和(D)之后将两者混合，或者可以首先得到丙烯酸系共聚物(A)，在该(A)存在下使构成丙烯酸系共聚物(D)的单体聚合，或者也可以首先得到丙烯酸系共聚物(D)，在该(D)存在下使构成丙烯酸系共聚物(A)的单体聚合。
本发明使用的离子化合物(B)例如有氯化钠、氯化钾、氯化锂、高氯酸锂、氯化铵、氯酸钾、氯化铝、氯化铜、氯化亚铁、氯化铁、硫酸铵、硝酸钾、硝酸钠、碳酸钠、硫氰酸钠等无机酸盐类，或者醋酸钠、藻朊酸钠、甲苯磺酸钠等有机盐类。
这些可以单独或并用。从导电性及安全性等观点考虑，优选氯化钠、氯化钾、高氯酸锂等。
另外，其含量相对丙烯酸系共聚物(A)100重量份，或者在并用丙烯酸系共聚物(D)时相对两者共聚物的总量100重量份，优选0.1～50重量份。更优选1～30重量份。当不足0.1重量份时，不能得到足够的离子导电性，即使含有比50重量份多的离子化合物(B)也几乎不能提高导电性，而且，由于粘接物性低下及与树脂的相溶性低下，容易出现涂膜泛白，故不优选。
使用防静电丙烯酸粘结剂形成的粘接膜，也就是光学构件用保护膜随时间变化的稳定性，较大地受到含有的离子化合物(B)的量和丙烯酸共聚物(A)中含有的环氧烷烃链的量的影响。
在环氧烷烃链的量多的情况下，离子化合物(B)效率高，可以形成配合物，但是，环氧烷烃链的量少，离子化合物的量多时，不能形成配合物的过剩的离子化合物转移至粘结剂层表面，容易产生上述的泛白现象。另外，随时间变化表面电阻值容易上升。
从上述观点考虑，优选尽可能增大粘结剂层中含有的环氧烷烃链的量，添加可以体现所要求的导电性的最低限度的离子化合物(B)。
本发明的防静电丙烯酸粘结剂中，为了提高凝聚力和交联度，可适当地使用固化剂(C)。
本发明的固化剂(C)优选可以和丙烯酸系共聚物(A)及(D)中含有的羟基等官能团反应的官能团，在1分子中优选含有2个以上。例如，可适当地使用公知的3官能团异氰酸酯化合物、公知的多官能团环氧化合物。也可以将其并用。
公知的3官能团异氰酸酯化合物可以使用公知的二异氰酸酯化合物用3官能团多元醇成份改性后的所谓的加合物、二异氰酸酯化合物和水反应后的缩二脲物、由二异氰酸酯化合物3分子形成的具有聚三异氰酸酯环的3聚物(聚三异氰酸酯物)。
公知的二异氰酸酯化合物例如有芳香族二异氰酸酯、脂肪族二异氰酸酯、芳香脂肪族二异氰酸酯、脂环族二异氰酸酯等。
芳香族二异氰酸酯例如有1，3-苯二异氰酸酯、4，4’-二苯基二异氰酸酯、1，4-苯二异氰酸酯、4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、2，4-甲苯二异氰酸酯、2，6-甲苯二异氰酸酯、4，4’-甲苯胺二异氰酸酯、二甲氧基苯胺二异氰酸酯、4，4’-二苯醚二异氰酸酯等。
脂肪族二异氰酸酯例如有三亚甲基二异氰酸酯、四亚甲基二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、七亚甲基二异氰酸酯、1，2-丙二异氰酸酯、2，3-丁二异氰酸酯、1，3-丁二异氰酸酯、十二甲撑二异氰酸酯、2，4，4-三甲基六亚甲基二异氰酸酯等。
芳香族二异氰酸酯例如有ω，ω’-二异氰酸酯-1，3-二甲苯、ω，ω’-二异氰酸酯-1，4-二甲苯、ω，ω’-二异氰酸酯-1，4-二乙苯、1，4-四甲基苯二甲撑二异氰酸酯、1，3-四甲基苯二甲撑二异氰酸酯等。
脂环族二异氰酸酯例如有3-异氰酸酯甲基-3，5，5-三甲基环己基异氰酸酯、1，3-环戊烷二异氰酸酯、1，3-环己烷二异氰酸酯、1，4-环己烷二异氰酸酯、甲基-2，4-环己烷二异氰酸酯、甲基-2，6-环己烷二异氰酸酯、4，4’-亚甲基双(异氰酸环己酯)、1，4-双(异氰酸甲酯)环己烷、1，4-双(异氰酸甲酯)环己烷等。
本发明使用的二异氰酸酯化合物优选使用4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、3-异氰酸酯甲基-3，5，5-三甲基环己基异氰酸酯(异佛尔酮二异氰酸酯)。
公知的多官能团环氧化合物只要是分子内具有多个环氧基的化合物就可以，没有特别限定。该多官能团环氧化合物具体物质例如有乙二醇二缩水甘油醚、聚乙二醇二缩水甘油醚、1，6-己二醇二缩水甘油醚、双酚A·环氧氯丙烷型环氧树脂、N，N，N’N’-四缩水甘油基-间二甲苯二胺、1，3-双(N，N-二缩水甘油基氨基甲基)环己烷、N，N-二缩水甘油基苯胺、N，N-二缩水甘油基甲苯胺等。
上述的固化剂(C)可以分别单独地或并用3官能团异氰酸酯化合物和多官能团环氧基化合物。在重视柔软性的应用中，优选使用3官能团异氰酸酯化合物，在要求耐热性的情况下，优选使用多官能团环氧化合物。
如上所述，在要求200g/25mm以下，优选100g/25mm以下的低剥离力的情况下，优选相对丙烯酸系共聚物(A)100重量份使用固化剂(C)1～30重量份，更优选使用2～20重量份，进一步优选使用3～15重量份。
另外，在使用多官能团环氧化合物的情况下，为了更有效地用作交联剂，优选在丙烯酸系共聚物(A)中含有丙烯酸或甲基丙烯酸。其含量在总丙烯酸单体中以重量比计优选为0.5～5％。当小于0.5％时，起不到足够的交联剂的作用，当超过5％时，由于添加固化剂(C)后有效寿命容易缩短故不优选。
在本发明的防静电粘结剂中，可以根据需要使用抗氧剂(E)。其目的例如有两个。
目的1是利用抗氧剂控制丙烯酸共聚物(A)随时间变化粘度上升。本发明的丙烯酸共聚物(A)中使用具有多个环氧烷烃链的单体，在苛刻的环境下，例如当气温、室温为50℃以上时，热不稳定的醚键部分分解，产生自由基。通过该影响，有时残留在丙烯酸共聚物(A)的残留单体聚合，粘度上升。本发明中，通过使用抗氧剂(E)，可以抑制醚键的分解，控制随时间变化粘度上升。其使用量相对丙烯酸共聚物(A)100重量份，为0.01～10.0重量份、更优选0.1～3.0重量份。当不足0.01重量份时，不能得到上述的效果，当多于10.0重量份时，容易产生低分子量成份污染被粘附体等的问题，故不优选。
目的2是利用抗氧剂控制链转移效果。在合成本发明的丙烯酸共聚物(A)时，由于链转移效果分子量难以增大的情况下，通过在聚合中添加抗氧剂，可以使共聚物(A)的分子量及粘度上升。其添加方法可以根据其反应状态选择向反应釜加入总量的方法、向滴入槽添加滴入的方法、甚至两者并用的方法等。与上述相同，相对丙烯酸共聚物(A)100重量份，其含量为0.01～10.0重量份、更优选0.1～3.0重量份。
本发明使用的抗氧剂(E)可以使用公知的抗氧剂。
公知的抗氧剂(E)例如有苯酚系抗氧剂、磷化物系抗氧剂、硫醚系抗氧剂等。
从耐热性、耐候性、相溶性观点考虑，本发明的抗氧剂(E)优选苯酚系抗氧剂，特别是位阻酚系抗氧剂。
本发明的防静电粘结剂根据需要还可以并用其它的树脂、例如丙烯酸树脂、聚酯树脂、氨基树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂。另外，根据应用可以配合增黏剂、滑石粉、碳酸钙、氧化钛等填充剂、着色剂、紫外线吸收剂、消泡剂、光稳定剂等添加剂。
使用本发明的防静电粘结剂，可以将由该粘结剂形成的粘结剂层和塑料薄膜、纸、布、发泡物等基材层压后，得到粘接薄片，可以预先用剥离薄片被覆粘结剂层的表面。
通过在各种基材上涂敷粘结剂，或含浸，将其干燥硬化可以得到粘接薄片。或者，也可以在剥离薄片上涂敷粘结剂，将其干燥，在不断形成的粘接层表面上层压各种基材，通过使粘结剂中的羟基和固化剂(C)中的异氰酸酯基、或者粘结剂中的羧基和固化剂(C)中的环氧基的反应得到。
本发明的粘结剂通过在基材中透明的塑料薄膜中应用，可以得到的适当的光学构件用的表面保护膜粘接薄膜。
塑料薄膜例如有聚氯乙烯薄膜、聚乙烯薄膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)薄膜、聚氨酯薄膜、尼龙薄膜、处理聚烯烃薄膜、未处理聚烯烃薄膜等。
本发明的防静电粘结剂优选涂敷在基材等上，在干燥·硬化后形成2～200μm左右的膜厚。当膜厚小于2μm时，缺乏离子导电性，当超过200μm时，粘接薄膜的制造操作困难。
如上所述进行处理，可以得到粘结剂层的表面电阻值为1011ω/□以下的防静电粘接薄膜。
使用本发明的防静电粘结剂，在考虑其用途、要求的性能等后，可以得到各种形态的防静电粘接薄膜。
例如，参照附图对偏光板保护膜用的防静电粘接膜进行说明。
图1是将由PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)薄膜基材1和其一侧的表面上担载的防静电丙烯酸粘结剂层2构成的本发明的防静电粘接薄膜，通过防静电丙烯酸粘结剂层2粘贴在偏光板3上，显示上述状态的剖面模式图。图2是将防静电丙烯酸粘结剂层2设在PET薄膜基材1的两面形成的本发明的防静电粘接薄膜，通过一侧的防静电丙烯酸粘结剂层2粘贴在偏光板3上，显示上述状态的剖面模式图。图3是将防静电涂敷剂层4设在PET薄膜基材1的一侧表面，再在其上担载防静电丙烯酸粘结剂层2形成的本发明的防静电粘接膜，通过上述的防静电丙烯酸粘结剂层2粘贴在偏光板3上，显示上述状态的剖面模式图。图4是将防静电丙烯酸粘结剂层2设在PET薄膜基材1的一侧表面，在其对侧表面上设置防静电涂敷剂层4形成的本发明的防静电粘接膜，通过上述的防静电丙烯酸粘结剂层2粘贴在偏光板3上，显示上述状态的剖面模式图。
在光学构件、电子构件的表面保护用的薄膜上，使用本发明的粘结剂的情况下，为了进一步减少剥离带电量，如图3及图4所示，也可以设置防静电涂敷剂层。
另外，在使塑料薄膜具有功能性的各种应用中，如图2所示，也可以在基材薄膜的两面设置防静电丙烯酸粘结剂层，在一侧的防静电丙烯酸粘结剂层上，再贴合功能性(例如，位相差薄膜、光学补偿薄膜、光扩散薄膜、电磁波屏蔽薄膜等)薄膜。
考虑操作性及制造成本，最优选图1的形态。
如图3和图4所示，防静电剂在粘结剂层和塑料薄膜基材之间，或者不是塑料薄膜基材的粘结剂层侧的相对层(外涂层)上，设置不具有粘接性的防静电性涂敷层的情况使用时，其例如有金属填料、季铵盐衍生物、表面活性剂、导电性树脂等。
金属填料例如有氧化锡、氧化锌、氧化铁、氧化锑等金属氧化物；碳、银、铜等的金属等。当考虑涂敷膜的透明性时，优选氧化锡、氧化锑等。
季铵盐衍生物可以使用具有季铵盐的(甲基)丙烯酸酯单体的聚合物、或者与其它的(甲基)丙烯酸酯单体形成的共聚物。
防静电涂敷剂层优选涂膜为0.1μm～50μm的膜厚，更优选1μm～20μm的膜厚。膜厚在0.1μm以下时，不能充分发挥防静电性能，当在50μm以上时，存在成本、涂敷性等问题。
实施例合成例1按以下要点得到由表1所示组成比的单体构成的丙烯酸系共聚物(A)。
也就是，使用设有搅拌机、回流冷却管、氮气导入管、温度计、滴液漏斗的4口烧瓶，在反应釜中添加适量的2EHA的46重量％[意思是表1记载的″68″％中的46重量％；以下相同]、BA的50重量％、2HEA的50重量％、AM90G的总量、溶剂乙酸乙酯、引发剂偶氮二异丁腈。
将适量添加其余单体的总量、乙酸乙酯、偶氮二异丁腈混合后的溶液，利用约1小时滴入，在氮气氛下约80℃聚合5小时。反应结束后，冷却，并用乙酸乙酯稀释。该反应溶液的固体成份40％，粘度1300cps、Mw(重均分子量)310,000。
合成例2按以下要点得到由表1所示组成比的单体构成的丙烯酸系共聚物(A)。
也就是，使用设有搅拌机、回流冷却管、氮气导入管、温度计、滴液漏斗的4口烧瓶，在反应釜中添加适量的2EHA的44重量％、2HEA的50重量％、M40G的总量、溶剂乙酸乙酯、引发剂偶氮二异丁腈。
将适量添加其余单体、乙酸乙酯、偶氮二异丁腈混合后的溶液，利用约1小时滴入，在氮气氛下约80℃聚合5小时。反应结束后，冷却，并用乙酸乙酯稀释。该反应溶液的固体成份41％，粘度1200cps、Mw(重均分子量)350,000。
合成例3按以下要点得到由表1所示组成比的单体构成的丙烯酸系共聚物(A)。
也就是，使用设有搅拌机、回流冷却管、氮气导入管、温度计、滴液漏斗的4口烧瓶，在反应釜中添加适量的2EHA的35重量％、BA的30重量％、2HEA的30重量％、溶剂乙酸乙酯、引发剂偶氮二异丁腈。
然后，将适量添加2EHA的42重量％、BA的40重量％、2HEA的40重量％，M90G的30重量％、乙酸乙酯、偶氮二异丁腈混合后的溶液，利用约1小时滴入，在氮气氛下约80℃聚合1小时。
再将适量添加其余的单体、乙酸乙酯、偶氮二异丁腈混合后的溶液，利用约1小时滴入，在氮气氛下约80℃聚合5小时。反应结束后，冷却，并用乙酸乙酯、甲苯稀释。该反应溶液的固体成份40％，粘度1500cps、Mw(重均分子量)330,000。
合成例4按以下要点得到由表1所示组成比的单体构成的丙烯酸系共聚物(A)。
也就是，使用设有搅拌机、回流冷却管、氮气导入管、温度计、滴液漏斗的4口烧瓶，在反应釜中添加适量的2EHA的40重量％、BA的30重量％、2HEA的30重量％，溶剂乙酸乙酯，引发剂偶氮二异丁腈。
然后，将适量添加2EHA46重量％、BA的40重量％、2HEA的40重量％，M90G的20重量％、乙酸乙酯、偶氮二异丁腈混合后的溶液，利用约1小时滴入，在氮气氛下约80℃聚合1小时。
再将适量添加其余的单体、乙酸乙酯、偶氮二异丁腈混合后的溶液，利用约1小时滴入，在氮气氛下约80℃聚合5小时。反应结束后，冷却，并用乙酸乙酯、甲苯稀释。该反应溶液的固体成份40％，粘度3700cps、Mw(重均分子量)250,000。
合成例5按以下要点得到由表1所示组成比的单体构成的丙烯酸系共聚物(A)。
也就是，使用设有搅拌机、回流冷却管、氮气导入管、温度计、滴液漏斗的4口烧瓶，在反应釜中添加适量的2EHA的74重量％、2HEA的50重量％、溶剂乙酸乙酯、引发剂偶氮二异丁腈。
然后，将适量添加其余的单体、乙酸乙酯、甲苯、偶氮二异丁腈混合后的溶液，利用约1小时滴入，在氮气氛下约80℃聚合5小时。反应结束后，冷却，并用甲苯稀释。该反应溶液的固体成份41％，粘度1000cps、Mw(重均分子量)110,000。
合成例6按以下要点得到由表1所示组成比的单体构成的丙烯酸系共聚物(A)。
也就是，使用设有搅拌机、回流冷却管、氮气导入管、温度计、滴液漏斗的4口烧瓶，在反应釜中添加适量的2EHA的44重量％、BA的50重量％、2HEA的50重量％、AA的50重量％、M40G的总量、溶剂乙酸乙酯、引发剂偶氮二异丁腈。
然后，将适量添加其余的单体、乙酸乙酯、偶氮二异丁腈混合后的溶液，利用约1小时滴入，在氮气氛下约80℃聚合5小时。反应结束后，冷却，并用乙酸乙酯稀释。该反应溶液的固体成份40％，粘度2000cps、Mw(重均分子量)320,000。
合成例7按以下要点得到由表1所示组成比的单体构成的丙烯酸系共聚物(A)。
也就是，使用设有搅拌机、回流冷却管、氮气导入管、温度计、滴液漏斗的4口烧瓶，在反应釜中添加适量的2EHA的88重量％、2HEA的50重量％、溶剂乙酸乙酯、引发剂偶氮二异丁腈。
然后，将适量添加其余的单体、乙酸乙酯、甲苯、偶氮二异丁腈混合后的溶液，利用约1小时滴入，在氮气氛下约80℃聚合5小时。反应结束后，冷却，并用甲苯稀释。该反应溶液的固体成份40％，粘度400cps、Mw(重均分子量)105,000。
合成例8按以下要点得到由表1所示组成比的单体构成的丙烯酸系共聚物(D)。
也就是，使用设有搅拌机、回流冷却管、氮气导入管、温度计、滴液漏斗的4口烧瓶，在反应釜中添加适量的2EHA的50重量％、BA的50重量％、溶剂乙酸乙酯、引发剂偶氮二异丁腈。
然后，将适量添加其余的单体、乙酸乙酯、偶氮二异丁腈混合后的溶液，利用约1小时滴入，在氮气氛下约80℃聚合5小时。反应结束后，冷却，并用乙酸乙酯稀释。该反应溶液的固体成份41％，粘度1700cps、Mw(重均分子量)400,000。
合成例9按以下要点，得到由表1所示组成比的单体构成，不含有羟基的丙烯酸系共聚物。
也就是，使用设有搅拌机、回流冷却管、氮气导入管、温度计、滴液漏斗的4口烧瓶，在反应釜中添加适量的2EHA的35重量％、BA的30重量％、溶剂乙酸乙酯、引发剂偶氮二异丁腈。
然后，将适量添加2EHA的42重量％、BA的40重量％、M90G的30重量％、乙酸乙酯、偶氮二异丁腈混合后的溶液，利用约1小时滴入，在氮气氛下约80℃聚合1小时。
然后，再将适量添加其余的单体、乙酸乙酯、偶氮二异丁腈混合后的溶液，利用约1小时滴入，在氮气氛下约80℃聚合5小时。反应结束后，冷却，并用乙酸乙酯、甲苯稀释。该反应溶液的固体成份40％，粘度1300cps、Mw(重均分子量)350,000。
合成例10按以下要点，得到由表1所示组成比的单体构成，不含有羟基的丙烯酸系共聚物。
也就是，使用设有搅拌机、回流冷却管、氮气导入管、温度计、滴液漏斗的4口烧瓶，在反应釜中添加适量的所有的单体、溶剂苯、引发剂偶氮二异丁腈，在氮气氛下约80℃聚合5小时，得到固体成份40％的反应溶液。
合成例11按以下要点，得到由表1所示组成比的单体构成的丙烯酸系共聚物(A)。
也就是，使用设有搅拌机、回流冷却管、氮气导入管、温度计、滴液漏斗的4口烧瓶，在反应釜中添加适量的2EHA的88重量％、2HEA的50重量％、溶剂乙酸乙酯、引发剂偶氮二异丁腈混合后的溶液。
将适量添加其余的单体、乙酸乙酯、偶氮二异丁腈混合后的溶液，利用约1小时滴入，在氮气氛下约80℃聚合5小时。反应结束后，冷却，并用甲苯稀释。该反应溶液的固体成份40％，粘度1300cps、Mw(重均分子量)115,000。
合成例12按以下要点，得到由表1所示组成比的单体构成的丙烯酸系共聚物(A)。
也就是，使用设有搅拌机、回流冷却管、氮气导入管、温度计、滴液漏斗的4口烧瓶，在反应釜中添加适量的2EHA的88重量％、2HEA的50重量％、溶剂乙酸乙酯、引发剂偶氮二异丁腈。
将适量添加其余的单体、乙酸乙酯、甲苯、抗氧剂AO-80(旭电化株式会社制)的总量，偶氮二异丁腈混合后的溶液，利用约1小时滴入，在氮气氛下约80℃聚合5小时。反应结束后，冷却，并用甲苯稀释。该反应溶液的固体成份40％，粘度3500cps、Mw(重均分子量)185,000。
表1
2EHA丙烯酸2-乙基己酯BA丙烯酸丁酯2HEA丙烯酸2-羟乙基酯AA丙烯酸AO-80アデカスタブAO-80(旭电化株式会社制)AM90G甲氧基聚乙二醇丙烯酸酯(环氧乙烷9mol)M230G甲氧基聚乙二醇甲基丙烯酸酯(环氧乙烷23mol)M90G甲氧基聚乙二醇甲基丙烯酸酯(环氧乙烷9mol)M40G甲氧基聚乙二醇甲基丙烯酸酯(环氧乙烷4mol)″AO-80″(3，9-双[1，1-二甲基-2-[β-(3-叔丁基-4-羟基5-甲基苯基)丙酸基]乙基]2，4，8，10-四氧杂螺[5，5]-十一烷)。
实施例1相对合成例1得到的丙烯酸树脂溶液的固体成份40g，配合高氯酸锂3g、固化剂甲苯二异氰酸酯三羟甲基丙烷加合物37％乙酸乙酯溶液10g，得到粘结剂。
将得到的粘结剂涂敷在剥离纸上形成干燥涂膜25μm，在100℃下干燥2分钟之后，形成的同时在粘结剂层上层压聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜(厚度50μm)，在该状态下室温下经过2天，得到试验用粘接带。
使用该粘接带，按照以下所示的方法，评价其粘接力、表面电阻值、再剥离性、透明性。
粘接力剥离试验用粘接带的剥离纸，23℃-65％RH下将露出的粘结剂层粘贴在厚度0.4mm的玻璃板上，根据JIS Z-0237辊压接。压接后经过24小时后，用肖坡尔型剥离试验气测定剥离强度(180度ピ一ル、拉伸速度300mm/分；单位g/25mm宽)。
表面电阻值剥离试验用粘接带的剥离纸，将露出的粘结剂层表面的表面电阻值用表面电阻值测定装置(三菱化学株式会社公司制)测定(ω/□)。
再剥离性剥离试验用粘接带的剥离纸，将露出的粘结剂层粘贴在玻璃板上后，在60℃-95％RH的条件下放置24小时，冷却至23℃-65％RH后，从玻璃板剥离，目测评价对玻璃板的糊残留性。具体按照以下4阶段评价剥离后的状态。
糊完全没有向被粘附体移动◎有极少量○有部分 △完全移动×透明性剥离试验用粘接带的剥离纸，将露出的粘结剂层粘贴在玻璃板上后，在60℃-95％RH的条件下放置24小时，冷却至23℃-65％RH后，目测评价。
完全不透明 ◎极少云雾○可见白浊、凝聚物△不透明 ×实施例2、3、5[比较例3]使用合成例2、3、5、9得到的各丙烯酸树脂，使用高氯酸锂5g，除此以外，其它和实施例1相同处理，得到粘结剂，与实施例1同样进行评价。
实施例4使用合成例4得到的丙烯酸树脂，使用氯化锂3g，除此以外，其它和实施例1相同处理，得到粘结剂，与实施例1同样进行评价。
实施例6使用合成例6得到的丙烯酸树脂，使用固化剂N，N，N’N’-四缩水甘油基间二甲苯二胺5％甲苯溶液3g，除此以外，其它和实施例1相同处理，得到粘结剂，与实施例1同样进行评价。
实施例7将合成例5得到的丙烯酸树脂溶液50g和合成例8得到的丙烯酸树脂溶液50g混合，使用高氯酸锂5g，除此以外，其它和实施例1相同处理，得到粘结剂，与实施例1同样进行评价。
实施例8将合成例7得到的丙烯酸树脂，使用高氯酸锂1g，除此以外，其它和实施例1相同处理，得到粘结剂，与实施例1同样进行评价。
实施例9将合成例7得到的丙烯酸树脂，使用高氯酸锂3g，除此以外，其它和实施例1相同处理，得到粘结剂，与实施例1同样进行评价。
实施例10、11、12、13使用合成例5、7、11、12得到的丙烯酸树脂，使用高氯酸锂1g，再在室温下经过7天，得到试验用粘接带，除此以外，其它和实施例1同样进行评价。
实施例14对合成例11得到的丙烯酸树脂溶液的固体成分40g，配合高氯酸锂1g，在23℃及50℃下烘箱内保存1个月后，测定其粘度。结果初期粘度2400mPa·s的树脂溶液在23℃下变为2500mPa·s，在50℃下变为4600mPa·s，上升了约2倍。
实施例15对合成例11得到的丙烯酸树脂溶液的固体成分40g，配合高氯酸锂1g，进一步配合抗氧剂(AO-80旭电化株式会社制)0.2g，在23℃及50℃下烘箱内保存1个月后，测定其粘度。结果初期粘度2400mPa·s的树脂溶液在23℃下变为2450mPa·s，在50℃下变为2550mPa·在23℃及50℃两条件下粘度都几乎不上升。
比较例1、4使用合成例8、3得到的各丙烯酸树脂，不使用高氯酸锂，除此以外，其它和实施例1相同处理，得到粘结剂，与实施例1同样进行评价。
比较例2使用合成例8得到的各丙烯酸树脂，除此以外，其它和实施例1相同处理，得到粘结剂，与实施例1同样进行评价。
比较例5使用合成例2得到的丙烯酸树脂，使用高氯酸锂5g，不使用固化剂，除此以外，其它和实施例1相同处理，得到粘结剂，与实施例1同样进行评价。
比较例6将合成例10得到的丙烯酸树脂溶液脱溶剂后，溶解在乙酰丙酮中，相对丙烯酸树脂固体成份添加3％重量的高氯酸锂，使其溶解。将该均匀的粘稠液体分布在铝箔上，在80℃干燥约2天，使丙酮完全蒸发。将得到的树脂薄片层压在聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜(厚度50μm)，与实施例1同样进行评价。
表2
如上所述，可知本发明的防静电粘结剂具有优良的表面电阻值(导电性)、透明性、再剥离性。而且，在高温条件下保存粘结剂溶液时，通过添加抗氧剂可以控制随时间变稠的现象。
相反，比较例1、4所示的粘结剂因为不含有离子化合物，所以再剥离性、透明性虽然好，但是完全没有导电性。比较例2所示的粘结剂固为没有环氧烷烃链，故离子化合物凝胶不溶解，透明性、表面电阻值不好。比较例3所示的粘结剂因为不含有含羟基的单体，故不能得到固化剂的交联效果，再剥离性不好。比较例5所示的粘结剂因为完全没有使用固化剂，故凝聚力不够，再剥离性不好。
比较例6并不是如本发明所示，预先得到丙烯酸系共聚物(A)后，在剥离纸和聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜之间，再用固化剂使该丙烯酸系共聚物(A)交联，形成粘结剂层；而是只将丙烯酸树脂层压在聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜上，因为没有使用固化剂，因此粘结剂的凝聚力不够，再剥离性不好。
权利要求
1.一种防静电丙烯酸粘结剂，其特征在于，包含侧链具有羟基及环氧烷烃链的丙烯酸系共聚物(A)、离子化合物(B)及固化剂(C)。
2.如权利要求1所述的防静电丙烯酸粘结剂，其特征在于，环氧烷烃链是环氧乙烷链。
3.如权利要求1所述的防静电丙烯酸粘结剂，其特征在于，丙烯酸系共聚物(A)的重均分子量是5万～100万。
4.如权利要求1所述的防静电丙烯酸粘结剂，其特征在于，还含有不具有环氧烷烃链的丙烯酸系共聚物(D)。
5.如权利要求4所述的防静电丙烯酸粘结剂，其特征在于，包含侧链具有羟基及环氧烷烃链的重均分子量是5万～20万的低分子量的丙烯酸系共聚物(A1)、和没有环氧烷烃链的重均分子量为20万～100万的高分子量丙烯酸系共聚物(D1)。
6.如权利要求4所述的防静电丙烯酸粘结剂，其特征在于，相对丙烯酸系共聚物(A)和(D)的总量100重量份，含有离子化合物(B)0.1～50重量份。
7.如权利要求1所述的防静电丙烯酸粘结剂，其特征在于，离子化合物(B)是无机盐类。
8.如权利要求1所述的防静电丙烯酸粘结剂，其特征在于，丙烯酸系共聚物(A)是使具有环氧烷烃链的单体用于共聚形成的物质，在设构成丙烯酸系共聚物(A)的总单体为100重量％的情况下，具有环氧烷烃链的单体是1～60重量％。
9.如权利要求4所述的防静电丙烯酸粘结剂，其特征在于，丙烯酸系共聚物(A)是使具有环氧烷烃链的单体用于共聚形成的物质，在设构成丙烯酸系共聚物(A)和(D)的总单体为100重量％的情况下，具有环氧烷烃链的单体是1～60重量％。
10.如权利要求1所述的防静电丙烯酸粘结剂，其特征在于，固化剂(C)是3官能团异氰酸酯化合物和/或多官能团环氧化合物。
11.如权利要求1所述的防静电丙烯酸粘结剂，其特征在于，含有抗氧剂(E)。
12.一种光学构件用保护膜，其特征在于，其在塑料薄膜基材的至少一面上，层压上述防静电丙烯酸粘结剂而形成。
全文摘要
提供一种防静电粘结剂以及担载该粘结剂的光学构件用保护膜，其粘结剂适合作为光学构件的表面保护粘接薄膜用的粘结剂，透明性优良，且几乎不上色，再剥离性好，剥离时剥离带电性少。该防静电粘结剂的特征在于，其含有侧链具有羟基及环氧烷烃链的丙烯酸系共聚物(A)、离子化合物(B)及固化剂(C)。保护膜是在塑料薄膜基材1的至少一面上，层压防静电丙烯酸粘结剂层2而形成的。
文档编号C09J9/00GK1884415SQ200510079100
公开日2006年12月27日 申请日期2005年6月24日 优先权日2005年6月24日
发明者中村尚稔, 小岛登, 桑原泰人 申请人:东洋油墨制造株式会社