专利名称：一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆及其制备方法
技术领域：
本发明涉及一种汽车中涂漆，尤其是涉及一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆及其制备方法。
背景技术：
目前，传统的金属漆采用的喷涂方式喷中涂漆一烘干一喷金属色漆一喷罩清漆—烘干，喷涂中涂漆喷涂后，需要把烘干设备调至140°C，烘烤至少30分钟，冷却一个小时以上，才能喷涂金属色漆。①该种生产工艺需要汽车生产厂商具备两套喷房，两套烘干设备，生产工艺相当复杂，耗能又耗电；②占用大量的生产时间，增加生产运营成本。为进一步响应国家推行“节能环保减排”的号召，推广清洁涂装。同时，满足汽车原厂客户需求，减少客户对生产线设备的投入、提高客户的生产效率，节省客户生产成本并 满足终端汽车消费者对车身涂层的要求，现研制一种提高涂装效率的汽车中涂漆。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆及其制备方法。本发明的目的可以通过以下技术方案来实现一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆，其特征在于，该汽车中涂漆的原料包括以下组分和重量份含量树脂35 65，颜填料20 40，助剂0. 5 5，溶剂10 30。所述的汽车中涂漆的原料优选以下组分和重量份含量树脂45 55，颜填料25 35，助剂I 2，溶剂15 25。所述的树脂选自丙烯酸树脂、饱和聚酯树脂、醋酸纤维素树脂、氨基树脂中的一种或几种。所述的颜填料选自二氧化钛、炭黑、硫酸钡、滑石粉、氧化铁中的一种或几种。所述的溶剂选自甲基异丁基酮、醋酸正丁酯、丙二醇甲醚醋酸酯、正丁醇、异佛尔酮中的一种或几种。所述的助剂选自聚丙烯酸脂聚合物、高分子有机硅、氟改性丙烯酸脂聚合物中的一种或几种。一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤(I)按配方要求先将树脂重量的50%-60%、颜填料、助剂、溶剂重量的80%-90%投入分散缸中，并高速搅拌30-60分钟，得到混合物；(2)用研磨机将上述混合物料研磨到细度彡20微米；(3)再加入剩余的树脂，搅拌10-30分钟得到涂料；(4)测量涂料的固体含量，并用剩余的溶剂调整涂料的固体含量至理论值即得产品。
所述的涂料的固体含量的理论值为> 60wt%。与现有技术相比，本发明具有以下优点(I)使用该中涂的涂装工艺为喷中涂漆一自干一喷金属色漆一自干一喷罩清漆一烘干，与传统的涂装工艺相比，涂装中涂漆后，只需间隔10分钟，即可喷涂金属色漆，从而减少了一道烘烤工序，更能够节省时间，这样使喷涂工艺操作相对简单，容易上手；(2)由于本发明采用的原料组分制成的涂料无需加热烘干，喷涂后几分钟就可以自干，因此，只需一套喷房，一套烘干设备，在满足汽车原厂客户涂装需求的基础上，减少客户对生产线设备的投入、提高客户的涂装效率达60%以上，节省客户一半的生产投入和成本，并满足终端汽车消费者对车身涂层效果的要求；(3)本油漆价格适中，采用无毒环保的溶剂，制得的涂料属于环保节能型油漆。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。实施例I一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆的制备方法，该方法包括以下工艺步骤(I)按配方要求先将丙烯酸树脂20公斤、二氧化钛39公斤、聚丙烯酸脂聚合物I公斤、甲基异丁基酮18公斤投入分散缸中，并高速搅拌30分钟；(2)用研磨机将上述混合物料研磨到细度20微米；(3)再加入丙烯酸树脂20公斤，搅拌10分钟；(4)测量固体含量，并用甲基异丁基酮2公斤调整涂料至理论值；(5)至固体含量检测合格后，称量包装。上述步骤(5)中固体含量的理论值为60wt%。实施例2一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆的制备方法，该方法包括以下工艺步骤(I)按配方要求先将丙烯酸树脂36公斤、二氧化钛20公斤、聚丙烯酸脂聚合物2公斤、甲基异丁基酮14. 4公斤投入分散缸中，并高速搅拌30分钟；(2)用研磨机将上述混合物料研磨到细度18微米；(3)再加入丙烯酸树脂24公斤，搅拌12分钟；(4)测量固体含量，并用甲基异丁基酮3. 6公斤调整涂料至理论值；(5)至固体含量检测合格后，称量包装。上述步骤(5)中固体含量的理论值为60wt%。实施例3一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆的制备方法，该方法包括以下工艺步骤(I)按配方要求先将丙烯酸树脂39公斤、二氧化钛20公斤、聚丙烯酸脂聚合物5公斤、甲基异丁基酮9公斤投入分散缸中，并高速搅拌17分钟；(2)用研磨机将上述混合物料研磨到细度18微米；(3)再加入丙烯酸树脂26公斤，搅拌12分钟；(4)测量固体含量，并用甲基异丁基酮I公斤调整涂料至理论值；(5)至固体含量检测合格后，称量包装。
上述步骤(5)中固体含量的理论值为58wt%。实施例4一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆，该汽车中涂漆的原料包括以下组分和重量份含量饱和聚酯树脂45，炭黑24. 5，高分子有机硅0. 5，醋酸正丁酯30。上述汽车中涂漆的制备方法包括以下步骤(I)按配方要求先将树脂重量 的65%、填料、助剂、溶剂重量的85%投入分散缸中，并高速搅拌30分钟，得到混合物；(2)用研磨机将上述混合物料研磨到细度彡20微米；(3)再加入剩余的树脂，搅拌10分钟得到涂料；(4)测量涂料的固体含量，并用剩余的溶剂调整涂料的固体含量至理论值即得产品。所述的涂料的固体含量的理论值为彡55wt%。实施例5一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆，该汽车中涂漆的原料包括以下组分和重量份含量饱和聚酯树脂55，炭黑25，高分子有机硅0. 6，醋酸正丁酯19. 4。上述汽车中涂漆的制备方法包括以下步骤(I)按配方要求先将树脂重量的65%、填料、助剂、溶剂重量的75%投入分散缸中，并高速搅拌35分钟，得到混合物；(2)用研磨机将上述混合物料研磨到细度彡20微米；(3)再加入剩余的树脂，搅拌10分钟得到涂料；(4)测量涂料的固体含量，并用剩余的溶剂调整涂料的固体含量至理论值即得产品。所述的涂料的固体含量的理论值为彡60wt%。实施例6一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆，该汽车中涂漆的原料包括以下组分和重量份含量树脂氨基树脂45，填料硫酸钡39，助剂聚丙烯酸脂聚合物1，溶剂异佛尔酮15。上述汽车中涂漆的制备方法包括以下步骤(I)按配方要求先将树脂重量的60%、填料、助剂、溶剂重量的85%投入分散缸中，并高速搅拌60分钟，得到混合物；(2)用研磨机将上述混合物料研磨到细度彡20微米；(3)再加入剩余的树脂，搅拌30分钟得到涂料；(4)测量涂料的固体含量，并用剩余的溶剂调整涂料的固体含量至理论值即得产品。所述的涂料的固体含量的理论值为彡60wt%。实施例7一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆，该汽车中涂漆的原料包括以下组分和重量份含量树脂氨基树脂49，填料硫酸钡20，助剂聚丙烯酸脂聚合物1，溶剂异佛尔酮30。上述汽车中涂漆的制备方法包括以下步骤(I)按配方要求先将树脂重量的58%、填料、助剂、溶剂重量的86%投入分散缸中，并高速搅拌40分钟，得到混合物；(2)用研磨机将上述混合物料研磨到细度≤20微米；(3)再加入剩余的树脂，搅拌20分钟得到涂料；(4)测量涂料的固体含量，并用剩余的溶剂调整涂料的固体含量至理论值即得产品。所述的涂料的固体含量的理论值为≥57wt%。
权利要求
1.一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆，其特征在于，该汽车中涂漆的原料包括以下组分和重量份含量树脂35 65，颜填料20 40，助剂0. 5 5，溶剂10 30。
2.根据权利要求I所述的一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆，其特征在于，所述的汽车中涂漆的原料优选以下组分和重量份含量树脂45 55，颜填料25 35，助剂I 2，溶剂15 25。
3.根据权利要求I或2所述的一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆，其特征在于，所述的树脂选自丙烯酸树脂、饱和聚酯树脂、醋酸纤维素树脂、氨基树脂中的一种或几种。
4.根据权利要求I或2所述的一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆，其特征在于，所述的颜填料选自二氧化钛、炭黑、硫酸钡、滑石粉、氧化铁中的一种或几种。
5.根据权利要求I或2所述的一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆，其特征在于，所述 的溶剂选自甲基异丁基酮、醋酸正丁酯、丙二醇甲醚醋酸酯、正丁醇、异佛尔酮中的一种或 几种。
6.根据权利要求I或2所述的一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆，其特征在于，所述的助剂选自聚丙烯酸脂聚合物、高分子有机硅、氟改性丙烯酸脂聚合物中的一种或几种。
7.一种根据权利要求I所述的显著提高涂装效率的汽车中涂漆的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤 (1)按配方要求先将树脂重量的50%-60%、颜填料、助剂、溶剂重量的80%-90%投入分散缸中，并高速搅拌30-60分钟，得到混合物； (2)用研磨机将上述混合物料研磨到细度<20微米； (3)再加入剩余的树脂，搅拌10-30分钟得到涂料； (4)测量涂料的固体含量，并用剩余的溶剂调整涂料的固体含量至理论值即得产品。
8.根据权利要求7所述的显著提高涂装效率的汽车中涂漆的制备方法，其特征在于，所述的涂料的固体含量的理论值为> 60wt%。
全文摘要
本发明涉及一种显著提高涂装效率的汽车中涂漆及其制备方法，该汽车中涂漆的原料包括以下组分和重量份含量树脂35～65，颜填料20～40，助剂0.5～5，溶剂10～30。(1)按配方要求先将树脂重量的50％-60％、颜填料、助剂、溶剂重量的80％-90％投入分散缸中，并高速搅拌30-60分钟，得到混合物；(2)用研磨机将上述混合物料研磨到细度≤20微米；(3)再加入剩余的树脂，搅拌10-30分钟得到涂料；(4)测量涂料的固体含量，并用剩余的溶剂调整涂料的固体含量至理论值即得产品。与现有技术相比，本发明具有可显著提高涂装效率等优点。
文档编号C09D167/00GK102757703SQ20121028551
公开日2012年10月31日 申请日期2012年8月10日 优先权日2012年8月10日
发明者谢永立 申请人:漳州鑫展旺化工有限公司