本发明涉及一种胶带，尤其涉及一种双面差异型胶带及其生产方法。
背景技术：
在电子行业中，胶带是一种不可或缺的材料，任何零部件的转贴、黏合、及固定都需用到胶带，因此胶带用量需求非常大且质量要求也很高，当前市场上占据主流地位的电子产品例如笔记本电脑、平板电脑、智能手机，在设计上持续走向越加轻薄小巧的路线，电子产品内零部件多且繁杂涉及各种材质，要使各个零部件牢牢固定不位移不脱落并经得起长时间使用，与其搭配的固定胶带面临极大考验，传统型双面胶带两面胶粘剂均一致，遇到有两种材质的零部件黏合固定就不一定能满足。
同时，现有的胶带主要用在电子元器件中，电子元器件往往处于高温的工作状态，当胶带的散热性能不佳时，会导致电子元器件因局部受热过高而失效、损坏，而现有技术中的胶带往往只起到密封和固定作用，不仅不能很好地导热，还因其隔热性更加不利于散热；因此，如何改进现有的胶带，使其达到理想的散热性能，是本领域亟需解决的技术难题。
技术实现要素：
发明要解决的技术问题
本发明旨在提供一种双面差异型胶带及其生产方法。
技术方案
为实现上述技术目的，本发明采用以下技术方案，一种双面差异型胶带，包括离型膜，所述胶带从上到下依次为第一离型膜、第一胶黏层、聚酯薄膜、第二胶黏层、第二离型膜，所述第一离型膜采用氟塑离型膜，第一离型膜粘合在第一胶黏层上，所述第一胶黏层采用有机硅胶，第一胶黏层厚度为20～50um，所述第二胶黏层采用接着型丙烯酸压敏胶，所述聚酯薄膜设置在第一胶黏层与第二胶黏层之间，所述第二离型膜采用单硅离型膜，第二离型膜粘合在第二胶黏层的下方，差异型胶带系列产品的总厚度范围为100-150um。
作为优选，第一离型膜厚度为50-75um。
作为优选，聚酯薄膜的厚度为12～50um。
作为优选，所述第二离型膜可采用单硅离型纸代替。
一种双面差异型胶带的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、选材，选取氟塑离型膜作为离型底材，离型底材厚度为50-75um，选用聚酯薄膜作为基材，聚酯薄膜的厚度为12～50um；
S2、配置有机硅胶黏剂，采用两种有机硅胶黏剂进行混合来调整黏着力，一种选用低粘有机硅胶黏剂，其固含量≥ 99 .9％ 黏度≥ 50000CPS，固化后黏着力为0 .5～3g/in，将低粘有机硅胶黏剂添加甲苯稀释至固含量为25~30% 黏度为500～2000CPS，另一种选用高粘有机硅胶黏剂，其固含量56±3% 黏度≥ 10000CPS，固化后黏着力为700～800g/in，将高粘有机硅胶黏剂添加甲苯稀释至固含量30%， 黏度为500～2000CPS，采用甲苯稀释目的是降低胶黏剂的黏度来提高流平性，使涂布胶层平整透亮，稀释溶剂选择甲苯是因为甲苯的溶解力强，针对黏度达万的胶黏剂可使其均匀分散，稀释后将两种硅胶胶黏剂，倒入桶内采用电动搅拌机进行搅拌，电动搅拌机的搅拌叶选择双层三叶片状，搅拌转速从500转/min慢慢加
速至800转/min，加速搅拌的总时长为5Min，再从800转/min慢慢降速至500转/min再至300转/min，降速搅拌的总时长为10Min，搅拌完成后开始添加抑制剂，抑制剂的添加比例为0 .3% ,以延长胶黏剂的使用时间或凝结时间，添加后搅拌1～2Min，再添加固化剂，固化剂的添加比例为0 .5~1 .0% , 添加后搅拌1～2Min；之后添加锚固剂,锚固剂的添加比例为1~1 .5% ,以增加胶黏剂与基材的牢附度，添加后搅拌1～2Min；最后添加铂金催化剂加速有机硅分子连接, 铂金催化剂的添加比例为0 .5~1 .2% , 添加后搅拌1～2Min，完成胶黏剂的整体调配；胶黏剂整体调配完成后，静止30Min做消泡动作；
S3、配置底涂剂，有机硅胶胶黏剂本身含有硅油成分，与基材会有接着牢度问题，因此需要先做底涂处理才可进行有机硅涂胶，选用固含量为10％的底涂剂，底涂剂中添加甲苯稀释至固含量为5％，黏度为50～150CPS，能够起到增加湿胶厚度以达到薄涂的效果，底涂剂稀释均匀后倒入胶糟中；
S4、聚酯薄膜第一面底涂，涂布设备选用双头涂布机，基材先过第一涂布头进行底涂涂布，第一涂布头选用挤压式网轮，网轮滚涂方向设定为反向，反向设置可有效降低涂布纹路改善表观，涂胶选用步骤S3配置的底涂剂，滚涂机速设定为8～15 m/Min , 涂胶厚度控制在0 .2±0 .1um，滚涂后基材经过两节烘箱进行烘烤，烘箱的温度分别设置为85±3°C和95±3°C；
S5、聚酯薄膜第一面涂布，第一面底涂完成后接着再过第二涂布头进行有机硅胶黏剂涂布，第二涂布头选用逗号刮刀涂布，涂胶选用步骤S2配置的有机硅胶黏剂，刮刀涂布后经过六节烘箱进行烘烤，烘箱的温度分别设置为90±3°C、120±3°C、140±3°C、145±3°C、145±3°C和120±3°C，涂布机速设定为12～18 m/Min，涂胶厚度控制在20-30um，厚度正负公差控制在±1um，涂布时根据产品厚度来调整机速，机速过快会使胶层无法固化完全，机速过慢会使胶层过于干燥破坏其表面初期黏着力，基材第一面到涂布尾与氟塑离型膜底材进行贴合收卷，在涂布有机硅胶黏剂时，所搭配的是10:1隔膜泵及1um过滤滤芯，滤芯的过滤压力控制在≤ 1kg，这是确保胶带整体洁净度及透明度的关键，最后将完成第一面母卷放置于常温 23°C～25°C进行48hrs熟成；
S6、聚酯薄膜第二面涂布，涂布设备选用单头涂布机，以逗号刮刀涂布进行涂布，涂胶
选用接着型丙烯酸压敏胶，丙烯酸压敏胶黏着力范围600~1800 g/in2，底材选用单硅离型
膜，经过六节烘箱进行烘烤，烘箱的温度分别设置为60±3°C、70±3°C、85±3°C、95±3°C、90±3°C和75±3°C，到涂布尾与单硅离型膜进行贴合收卷，将完成第二面母卷放置于烤箱45～55°C进行72hrs熟成。
作为优选，步骤S5和S6中聚酯薄膜的第一面和第二面涂布都是直涂完成。
作为优选，所述单硅离型膜可用单硅离型纸代替。
进一步的，所述胶黏层还包括以下成分：碳酸氢钠颗粒和碳粉的混合物，且该混合物的粒径小于0.1mm。
进一步的，当该双面差异型胶带刚使用时，通过吹风机吹出的热风将其加热至50℃以上，持续30S后停止加热。
有益效果
本发明技术方案中第一胶黏层采用的有机硅胶是一种针对硅橡系材料所设计的胶粘剂，硅橡系材料在电子产品中的应用例如遥控器上的硅橡胶按键, 机械密合处的各种硅橡胶密封圈或垫片，一般丙烯酸压敏胶无法与其接着，因为硅橡胶本身含有硅油成分，平滑且不易接着，因此必需是有机硅胶才能与橡硅系材料完全接着黏合，有机硅胶还可应用于泡绵表面保护或泡绵转贴，因有机硅的排气服贴性优且性能稳定不易破坏泡绵表面结构，因此比丙烯酸压敏胶更适合用来保护或转贴泡绵材料；另外，有机硅胶与常规的硅离型膜是同属性，两者在贴合后会越来越紧到最后可能发生硅离型膜已无法从有机硅胶剥离开来，因为两者的硅分子已开始产生连接，因此本发明采用氟塑离型膜来粘合有机硅胶，本发明所述的第二胶黏层采用的丙烯酸压敏胶是针对塑料金属材料的接着，常规的塑料例如聚脂薄膜，聚碳酸酯，聚酰亚胺等，丙烯酸都能做到很好的接着；再来，金属材料例如不锈钢，銅箔，铝箔等，丙烯酸压敏胶优秀的初期黏着力能很好的接着。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图中：1、第一离型膜；2、第一胶黏层；3、聚酯薄膜；4、第二胶黏层；5、第二离型膜。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
根据图1所示的一种双面差异型胶带，包括离型膜，所述胶带从上到下依次为第一离型膜1、第一胶黏层2、聚酯薄膜3、第二胶黏层4、第二离型膜5，所述第一离型膜1采用氟塑离型膜，第一离型膜1粘合在第一胶黏层2上，所述第一胶黏层2采用有机硅胶，第一胶黏层2厚度为20-50um，所述第二胶黏层4采用接着型丙烯酸压敏胶，聚酯薄膜3设置在第一胶黏层2与第二胶黏层4之间，所述第二离型膜5采用单硅离型膜，第二离型膜5粘合在第二胶黏层4的下方，差异型胶带产品的总厚度范围为100-150um。
作为优选，第一离型膜1厚度为50-75um。
作为优选，聚酯薄膜3的厚度为12～50um。
作为优选，所述第二离型膜5可采用单硅离型纸代替。
一种双面差异型胶带的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、选材，选取氟塑离型膜作为离型底材，离型底材厚度为50-75um，选用聚酯薄膜作为基材，聚酯薄膜的厚度为12～50um；
S2、配置有机硅胶黏剂，采用两种有机硅胶黏剂进行混合来调整黏着力，一种选用低粘有机硅胶黏剂，其固含量≥ 99 .9％ 黏度≥ 50000CPS，固化后黏着力为0 .5～3g/in，将低粘有机硅胶黏剂添加甲苯稀释至固含量为25~30% 黏度为500～2000CPS，另一种选用高粘有机硅胶黏剂，其固含量≥ 56% 黏度≥ 10000CPS，固化后黏着力为700～800g/in，将高粘有机硅胶黏剂添加甲苯稀释至固含量30%， 黏度为500～2000CPS，采用甲苯稀释的目的是降低胶黏剂的黏度来提高流平性，使涂布胶层平整透亮，稀释溶剂选择甲苯是因为甲苯的溶解力强，针对黏度达万的胶黏剂可使其均匀分散，稀释后将两种硅胶胶黏剂，倒入桶内采用电动搅拌机进行搅拌，电动搅拌机的搅拌叶选择双层三叶片状，搅拌转速从500转/min慢慢加速至800转/min，加速搅拌的总时长为5Min，再从800转/min慢慢降速至500转/min再至300转/min，降速搅拌的总时长为10Min，搅拌完成后开始添加抑制剂，抑制剂的添加比例为0 .3% ,以延长胶黏剂的使用时间或凝结时间，添加后搅拌1～2Min，再添加固化剂，固化剂的添加比例为0 .5~1 .0% , 添加后搅拌1～2Min；之后添加锚固剂,锚固剂的添加比例为1~1 .5% ,以增加胶黏剂与基材的牢附度，添加后搅拌1～2Min；最后添加铂金催化剂加速有机硅分子连接, 铂金催化剂的添加比例为0 .5~1 .2% , 添加后搅拌1～2Min，完成胶黏剂的整体调配；胶黏剂整体调配完成后，静止30Min做消泡动作；
S3、配置底涂剂，有机硅胶胶黏剂本身含有硅油成分，与基材会有接着牢度问题，因此需要先做底涂处理才可进行有机硅涂胶，选用固含量为10％的底涂剂，底涂剂中添加甲苯稀释至固含量为5％，黏度为50～150CPS，能够起到增加湿胶厚度以达到薄涂的效果，底涂剂稀释均匀后倒入胶糟中；
S4、第一面底涂，涂布设备选用双头涂布机，基材先过第一涂布头进行底涂涂布，第一涂布头选用挤压式网轮，网轮滚涂方向设定为反向，反向设置可有效降低涂布纹路改善表观，涂胶选用步骤S3配置的底涂剂，滚涂机速设定为8～15 m/Min , 涂胶厚度控制在0 .2±0 .1um，滚涂后基材经过两节烘箱进行烘烤，烘箱的温度分别设置为85±3°C和95±3°C；S5、第一面涂布，第一面底涂完成后接着再过第二涂布头进行有机硅胶黏剂涂布，第二涂布头选用逗号刮刀涂布，涂胶选用步骤S2配置的有机硅胶黏剂，刮刀涂布后经过六节烘箱进行烘烤，烘箱的温度分别设置为90±3°C、120±3°C、140±3°C、145±3°C、145±3°C和120±3°C，涂布机速设定为12～18 m/Min，涂胶厚度控制在20-30um，厚度正负公差控制在±1um，涂布时根据产品厚度来调整机速，机速过快会使胶层无法固化完全，机速过慢会使胶层过于干燥破坏其表面初期黏着力，基材第一面到涂布尾与氟塑离型膜底材进行贴合收卷，在涂布有机硅胶黏剂时，所搭配的是10:1隔膜泵及1um过滤滤芯，滤芯的过滤压力控制在≤ 1kg，这是确保胶带整体洁净度及透明度的关键，最后将完成第一面母卷放置于常温23°C～25°C进行48hrs熟成；
S6、第二面涂布，涂布设备选用单头涂布机，以逗号刮刀涂布进行涂布，涂胶选用接着型丙烯酸压敏胶，丙烯酸压敏胶黏着力范围600~1800 g/in2，底材选用单硅离型膜，经过六节烘箱进行烘烤，烘箱的温度分别设置为60±3°C、70±3°C、85±3°C、95±3°C、90±3°C和75±3°C，到涂布尾与单硅离型膜进行贴合收卷，将完成第二面母卷放置于烤箱45～55°C进行72hrs熟成。
作为优选，步骤S5和S6中聚酯薄膜的第一面和第二面涂布都是直涂完成。
作为优选，所述单硅离型膜可用单硅离型纸代替。
本发明技术方案中第一胶黏层采用的有机硅胶是一种针对硅橡系材料所设计的胶粘剂，硅橡系材料在电子产品中的应用例如遥控器上的硅橡胶按键, 机械密合处的各种硅橡胶密封圈或垫片，一般丙烯酸压敏胶无法与其接着，因为硅橡胶本身含有硅油成分，平滑且不易接着，因此必需是有机硅胶才能与橡硅系材料完全接着黏合，有机硅胶还可应用于泡绵表面保护或泡绵转贴，因有机硅的排气服贴性优且性能稳定不易破坏泡绵表面结构，因此比丙烯酸压敏胶更适合用来保护或转贴泡绵材料；另外，有机硅胶与常规的硅离型膜是同属性，两者在贴合后会越来越紧到最后可能发生硅离型膜已无法从有机硅胶剥离开来，因为两者的硅分子已开始产生连接，因此本发明采用氟塑离型膜来粘合有机硅胶；本发明所述的第二胶黏层采用的丙烯酸压敏胶是针对塑料金属材料的接着，常规的塑料例如聚脂薄膜，聚碳酸酯，聚酰亚胺等，丙烯酸都能做到很好的接着，再来，金属材料例如不锈钢，銅箔，铝箔等，丙烯酸压敏胶优秀的初期黏着力能很好的接着。
同时，本实施例中，胶黏层（本实施例中胶黏层指代第一胶黏层和第二胶黏层）还包括以下成分：碳酸氢钠颗粒和碳粉的混合物，且该混合物的粒径小于0.1mm。当该双面差异型胶带刚使用时，通过吹风机吹出的热风将其加热至50℃以上，持续30S后停止加热。由于固体碳酸氢钠在50℃以上开始逐渐分解生成二氧化碳，二氧化碳在胶黏层内部生成，使得胶黏层内部形成多孔的微小透气结构，有利于胶黏层的对流换热（由于上述透气结构微小，并不会对胶黏层的水密性能形成较大影响）；同时，在胶黏层内部多孔透气结构形成的同时，一部分碳粉会自动填充入胶黏层内部的孔隙中，形成碳粉通道，从而在胶黏层内部形成以碳粉通道为主的热传导通路，有利于胶黏层的热传导。通过上面碳酸氢钠颗粒和碳粉混合物的添加，能够有效改善胶黏层内部的散热模式，显著提高其散热效果，从而提供一种具备良好散热功能的新型双面差异型胶带。（该申请案为中国专利号：201511012864.6的进一步改进）。