双层发泡阻尼加劲板的制作方法

本实用新型涉及一种阻尼板,尤其涉及一种汽车车门双层发泡阻尼加劲板。

背景技术：

在汽车越来越普及的今天，人们对NVH(噪声、振动和舒适性)的指标标准越来越重视。NVH成为了衡量汽车的一个重要指标，它表现了客户对汽车最直接的感受。汽车的NVH指标是汽车业各大汽车制造企业和汽车零部件企业关注的指标之一。由于NVH指标的重要性，全世界各大公司极力付出20％的资金投入在汽车NVH指标提升的研究方面。在原有设计成型汽车的基础上，粘贴减振隔音阻尼板，逐渐成为提高汽车NVH指标的一个有效方法。但是最常用的阻尼板，材料简单隔音减振效果较差，不能为乘客提供优良的乘车环境。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种双层发泡阻尼加劲板，具有结构强度高、廉价、耐腐蚀、韧性高、减振、隔音降噪佳的优点。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种双层发泡阻尼加劲板，由至上而下依次设置的上层EVA发泡层、上层玻璃布、下层EVA发泡层、下层玻璃布和改性环氧树脂粘合层构成。

所述的双层EVA发泡层与上层玻璃布经过五辊压延机挤压复合一体，再与下层玻璃布压延粘合。下层玻璃布背面涂布改性环氧树脂粘合层。所述双层EVA发泡层粘合玻璃布，使得双层发泡阻尼加劲板不仅具有显著的减振隔音效果而且EVA发泡层在双层发泡阻尼加劲板中不易流动，增加了汽车车门板的刚性，改变了车门固有的振动频率，避免了汽车车门的共振现象。而且双层玻璃布韧性大，使得双层发泡阻尼加劲板受到外界振动时不易产生变形，结构稳定。改性环氧树脂粘合层本身固化后具有阻尼作用，同时是粘合剂。改性环氧树脂粘合剂的制备方法如下：丁腈橡胶改性环氧树脂；将丁腈橡胶、促进剂M、硫磺用开炼机混炼均匀，再用醋酸乙酯溶解成为50％溶液；以高速搅拌方法加入F-44环氧树脂中，制成改性环氧树脂。

所述上层EVA发泡层的厚度1-1.5毫米。

所述上层玻璃布的厚度0.3-0.5毫米。

所述下层EVA发泡层的厚度1-1.5毫米。

所述下层玻璃布的厚度0.3-0.5毫米。

所述改性环氧树脂粘合层的厚度0.5-1毫米。

所述总体厚度为3.1-5毫米之间。

本实用新型带来的有益效果是:

1、本双层发泡阻尼加劲板，具有结构强度高、廉价、耐腐蚀、韧性高、减振、隔音降噪佳的优点。

2、本双层发泡阻尼加劲板有效地减弱了汽车的振动产生的噪音，减弱汽车行驶过程中的振动。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中标号为:1：上层EVA发泡层，2：上层玻璃布，3：下层EVA发泡层，4：下层玻璃布，5：改性环氧树脂粘合层。

图2为本实用新型裁切后形状示意图。

图3为本实用新型粘贴在汽车车门上使用状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例作详细阐述。

实施例1

如图1所示，一种双层发泡阻尼加劲板，由至上而下依次设置的上层EVA发泡层、上层玻璃布、下层EVA发泡层、下层玻璃布和改性环氧树脂粘合层构成。

本实用新型的制备方法为：

使用五辊压延机将上层EVA发泡层、上层玻璃布和下层EVA发泡层三层结构进行压延成型，制备出EVA毛坯材料。再通过三辊压延机将EVA毛坯材料和下层玻璃布复合一体。将以上复合材料放入鼓式硫化机内160℃*20min进行发泡处理。最后将上述发泡后的复合材料的玻璃纤维布面使用辊涂机均匀涂布改性环氧树脂粘合层。

使用膜切机将以上方式制备的双层发泡阻尼加劲板模切成如图2所示的图形。其主体为矩形，在主体的一侧中部制有一半圆形的凹槽，在主体的另一侧均匀连续制有多个弧形小凹槽。

将两块双层发泡阻尼加劲板镜像对称贴在汽车车门内侧，如图3所示。

本实例中上层EVA发泡层的厚度1毫米，上层玻璃布的厚度0.3毫米，下层EVA发泡层的厚度1毫米，下层玻璃布的厚度0.3毫米，改性环氧树脂粘合层的厚度为0.5毫米。

实施例2

本实例中上层EVA发泡层的厚度1.5毫米，上层玻璃布的厚度0.5毫米，下层EVA发泡层的厚度1.5毫米，下层玻璃布的厚度0.5毫米，改性环氧树脂粘合层的厚度为1毫米。