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本申请要求于2016年3月28日向韩国知识产权局提交的韩国专利申请第10-2016-0037215号的权益，其公开内容通过全文引用的方式并入本文。
本发明涉及一种用作液晶显示器的取向层的液晶取向剂。更具体地，本发明涉及一种能够提高酰亚胺化率从而表现出优异的取向状态的液晶取向剂，包含所述液晶取向剂的液晶取向层以及制备所述液晶取向层的方法。
背景技术：
通常，液晶显示器包括具有均匀取向的分子的液晶层。用于使液晶取向的液晶取向层可以通过摩擦法，即通过用聚合物膜来摩擦摩擦纤维(例如尼龙或人造丝)来制造。然而，由于液晶取向的常规摩擦法的一些主要缺点和局限，越来越关注可行的替代技术。
光取向法是替代摩擦法的最佳方法之一。与摩擦法相比，光取向法可以更容易地调节液晶取向轴和锚定能，从而实现液晶的高均匀性。光取向法可以克服通过摩擦法产生起电和外来物质如粉尘的缺点，并且可以容易地进行图案化过程。
光取向效应可以通过照射偏振光在取向层上形成的取向有序来表现出。光取向层的分子取向有序由于选择性光化学反应而发生，并且这些光化学反应随着光敏物质的类型改变而明显不同。光化学材料的光化学类别可以分为如下各组。第一组由包含进行反式-顺式光异构化反应的光敏物质的材料组成。第一组包括偶氮化合物。具体实例包括在化学上[1]和在物理上[2]被吸收的偶氮染料、偶氮染料共混物和偶氮聚合物[3,4]等。第二组由具有光降解(例如光氧化或聚合物断链等)所产生的光敏副产物的材料组成。具有光敏副产物的材料的具体实例包括光敏聚酰亚胺[5]和聚硅烷[6]等。主要研究的第三组包括以环加成形式进行光交联的材料。这些材料包括进行[2+2]环加成反应的肉桂酸酯[7,8]、香豆素[9]和查耳酮基发色团[10]。[2+2]环加成反应是蒽基发色团[11]特有的。
各组这些材料具有优点和缺点。偶氮化合物在低辐射剂量(0.5j/cm2或更低)下表现出优异的液晶取向特性，但是由于光化学反应是可逆的光化学过程而对光和热不稳定。可光降解材料通常需要高的照射剂量(10j/cm2或更高)并且表现出高的残留图像。
与可光降解材料相比，光交联材料由于不可逆的光交联产物(其中聚合物链的取向经稳定)通常更加耐光和耐热。然而，常规来说，使用聚合物侧链中引入有光敏基团的聚合物作为光交联材料。由于这些材料的液晶取向性能通过ac驱动而改变，因此存在液晶显示器中仍有ac残留图像的局限性。
此外，在光交联材料中，基于聚酰胺酸酯的聚酰亚胺前体在制备液晶取向层的固化过程中显示出略微较低的酰亚胺化程度，因此使用添加剂(例如碱催化剂、氨基酸等)来提高酰亚胺化率。然而，存在这样的局限性：由于这样的添加剂部分残留在取向层中，液晶取向特性通过dc驱动略微降低。
因此，仍然需要对液晶取向剂及包含其的液晶取向层进行研究，其中通过使用其中引入有特定末端基团的液晶取向剂，在不使用添加剂的情况下，液晶取向性能和酰亚胺化率即使在ac和dc驱动条件下也保持在高的水平。
技术实现要素：
要解决的问题
本发明的一个目的是提供一种能够提高酰亚胺化率从而表现出优异的取向状态的液晶取向剂。
此外，本发明的另一个目的是提供一种包含液晶取向剂的液晶取向层及其制备方法。
问题的解决方案
本发明提供了一种液晶取向剂，其包含选自以下的至少一种：含有由以下化学式1表示的重复单元和由以下化学式2表示的末端基团的聚酰亚胺前体；以及含有由以下化学式3表示的重复单元和由以下化学式2表示的末端基团的聚酰亚胺：
[化学式1]
[化学式2]
[化学式3]
在化学式1至3中，
x各自独立地为四价有机基团，
r各自独立地为氢或c1-10烷基，
ra和rb各自独立地为氢或c1-10烷基，
r1为氢或c1-10烷基，
r2为可热分解的官能团，
a为-o-、-s-、-nh-或c1-10亚烷基，
b为选自以下的至少一种二价官能团：c1-10亚烷基、c6-20亚芳基、c7-20芳基亚烷基、
z为0或1。
本发明提供了一种包含上述液晶取向剂的液晶取向层。
此外，本发明提供了一种用于制备液晶取向层的方法，其包括：将上述液晶取向剂涂覆在基底上以形成涂层；干燥所述涂层；用偏振紫外光照射经干燥的涂层的表面以进行取向处理；以及热处理经取向处理的涂层。发明效果
根据本发明的液晶取向剂，因ac驱动引起的液晶取向性能由于酰亚胺化率提高而保持恒定，从而减少ac残留图像。此外，可以在不使用添加剂的情况下提高酰亚胺化率，从而可以使由dc驱动所致的残留图像(其可以通过残留单体表示)最小化。
具体实施方式
本发明提供了由化学式1表示的液晶取向剂。
此外，本发明提供了一种包含液晶取向剂的液晶取向层。
此外，本发明提供了一种用于制备液晶取向层的方法，其包括：将液晶取向剂涂覆在基底上以形成涂层；干燥涂层；以及用偏振紫外光照射经干燥的涂层的表面以进行取向处理。
在下文中，将更详细地描述根据本发明的具体实施方案的液晶取向剂、包含所述液晶取向剂的液晶取向层以及制备所述液晶取向层的方法。
在本发明中，应理解，虽然可以使用术语第一、第二等来描述各个元件，但是这些术语仅用于将一个元件与另一个元件区分开来。
此外，本文中所使用的术语仅用于描述特定实施方案的目的，而不旨在限制。如本文中所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式旨在包括复数形式。在本公开内容中，还应理解，术语“包括”、“包含”、“具有”等指存在所述特征、整数、步骤、元件和/或其组合，但不排除存在或增加一个或更多个其他特征、整数、步骤、元件和/或其组合。
此外，在本公开内容中，应理解，当提及在每个层或元件“上”或“之上”形成各层或元件时，可以在每个层或元件上直接形成各层或元件，或者可以在各层之间、或在对象或基底上另外形成另一层或元件。
虽然可以对本发明进行各种修改并且存在本发明的多个实施方案，但是现在将详细描述其实例。然而，这不旨在将本发明限于特定实施方式，并且应理解，所有不脱离本发明的精神和技术范围的修改方案、等同方案和替换方案都涵盖在本发明中。
根据本发明的一个实施方案，可提供一种液晶取向剂，其包含选自以下的至少一种：含有由以下化学式1表示的重复单元和由以下化学式2表示的末端基团的聚酰亚胺前体；以及含有由以下化学式3表示的重复单元和由以下化学式2表示的末端基团的聚酰亚胺：
[化学式1]
[化学式2]
[化学式3]
在化学式1至3中，
x各自独立地为四价有机基团，
r各自独立地为氢或c1-10烷基，
ra和rb各自独立地为氢或c1-10烷基，
r1为氢或c1-10烷基，
r2为可热分解的官能团，
a为-o-、-s-、-nh-或c1-10亚烷基，
b为选自以下的至少一种二价官能团：c1-10亚烷基、c6-20亚芳基、c7-20芳基亚烷基、
z为0或1。
典型的基于聚酰胺酸酯的聚酰亚胺前体在制备液晶取向层的固化过程中显示出略微较低的酰亚胺化程度，因此已经通过使用添加剂(例如碱催化剂、氨基酸等)来提高酰亚胺化率。然而，在使用这样的添加剂来制备液晶取向层的情况下，存在这样的局限性：由于一些添加剂残留在取向层中，出现由dc驱动所致的残留图像。
就此而言，本发明人进行了研究以改善这些基于聚酰胺酸酯的聚酰亚胺前体的局限性，并且通过实验发现，包含含有由化学式1表示的重复单元和由化学式2表示的末端基团的聚酰亚胺前体以及含有由化学式3表示的重复单元和由化学式2表示的末端基团的聚酰亚胺的液晶取向剂由于由化学式2表示的末端基团即使在不使用添加剂的情况下也可以提高酰亚胺化率，从而使由使用添加剂所致的液晶取向特性降低的现象最小化。因此，在这样的发现的基础上，完成了本发明。
具体地，由上述化学式1表示的重复单元具有这样的结构，其中光反应性基团被引入聚酰胺酸或聚酰胺酸酯的主链中，并且在光反应性基团被包含在主链中时通过主链之间的结合发生取向，因而即使在ac驱动条件下也可以恒定地保持液晶取向性能。特别地，当将偏振紫外光照射到聚酰亚胺前体或聚酰亚胺时，诱导[2+2]环加成反应。由于该反应，可以使液晶的主轴沿与照射的偏振紫外光的方向垂直或平行的方向取向。此外，光反应速率和稳定性通过引入聚合物中的c＝c键的另外光反应可以进一步得以提高。
在化学式1至3中，x可各自独立地为四价有机基团，具体地，其可为选自以下化学式4至7的至少一种官能团：
[化学式4]
[化学式5]
[化学式6]
[化学式7]
在化学式6和7中，
r3至r6各自独立地为选自以下的至少一种二价官能团：直连键、-o-、-s-、-c(o)-、-s(o)-、-c(o)o-、-o(c)o-、c1-10亚烷基和-c(r’)(r”)-，且当r3至r6包含两个或更多个官能团时，其彼此连接，
其中r’和r”各自独立地为氢，或者未经取代或经卤素取代的c1-10烷基。
此外，x可以选自以下化学式：
此外，上述化学式1中的r可各自独立地为氢或c1-10烷基，并且可优选为氢、甲基或乙基。
此外，ra和rb可各自独立地为氢或c1-10烷基，并且可优选为氢、2-甲基、3-甲基、2,3-二甲基、2,6-二甲基和3,5-二甲基。
此外，a可为-o-、-s-、-nh-或c1-10亚烷基，但可优选为-o-、-nh-、-(ch2)-或(ch2)2-。
同时，在由上述化学式2表示的末端基团中，羧基通过与聚合物中的羰基的相互作用而有助于酰亚胺化反应，并且胺可以起充当催化剂以提高酰亚胺化程度的重要作用。此外，由r2表示的胺的保护基团可以在制备液晶取向层期间防止反应发生，从而使其能够引入到末端基团中。
在本文中，r1可为氢或c1-10烷基，并且可优选为氢、甲基、乙基、丙基或异丙基。
此外，r2为可热分解的官能团，当通过热进行分解时产生二氧化碳，并且其在去保护反应发生时转化为氢，结果转化为胺结构。这样的可热分解官能团可优选为叔丁氧基羰基(boc)或9-芴基甲氧基羰基(fmoc)。
b可为选自以下的至少一种二价官能团：c1-10亚烷基、c6-20亚芳基、c7-20芳基亚烷基、
同时，一个实施方案的液晶取向剂包含选自聚酰亚胺前体和聚酰亚胺的至少一种，并且聚酰亚胺前体的重均分子量可为约5000g/mol至100000g/mol，聚酰亚胺的重均分子量可为约5000g/mol至100000g/mol。
此外，聚酰亚胺前体具有这样的结构，其中用于促进酰亚胺化反应的基团被引入到聚合物的末端，由此在热处理过程期间受保护基团保护的部分可引起去保护反应，从而通过新产生的官能团提高酰亚胺化率。此外，通过加热聚酰亚胺前体而制备的聚酰亚胺可通过由化学式2表示的末端胺引起交联反应，从而提高耐化学性和强度。另外，一个实施方案的液晶取向剂可包含具有上述特性的聚酰亚胺前体和聚酰亚胺中的一者或二者。
此外，液晶取向剂可以呈溶解在有机溶剂中的状态。有机溶剂的种类和溶液的浓度等可根据液晶取向剂中包含的聚酰亚胺前体和聚酰亚胺的类型和用途来确定。
作为这样的有机溶剂，可使用环戊酮、环己酮、n-甲基吡咯烷酮、dmf(二甲基甲酰胺)、乙酰胺、γ-丁内酯、2-丁氧基乙醇或其混合物等，但不限于此。
此外，考虑聚酰亚胺前体和聚酰亚胺的分子量、粘度、挥发性等来选择液晶取向剂的固体浓度。为了实现期望的液晶取向效果、具有期望的涂层特性并且具有适当的粘度，基于溶解在溶剂中的溶液的总重量，液晶取向剂优选地以0.5重量％至30重量％存在。
另外，除了用于溶解聚合物的有机溶剂之外，液晶取向剂还可包含在将液晶取向剂涂覆在基底上时用于改善涂层均匀性的溶剂。作为这样的溶剂，通常使用表面张力低于有机溶剂的表面张力的溶剂。例如，可以使用乙二醇单乙醚乙酸酯、乙二醇单异丙醚、乙二醇单甲醚等。
同时，根据本发明的另一个实施方案，可提供一种液晶取向层，其包含一个实施方案的液晶取向剂。
如上所述，一个实施方案的液晶取向剂包含含有特定末端基团的聚酰亚胺前体和聚酰亚胺，从而提高了酰亚胺化率。因此，由ac驱动引起的液晶取向性能保持恒定，这减少了由其产生的ac残留图像。此外，由于可以在不使用添加剂的情况下提高酰亚胺化率，因此可以使由dc驱动所致的残留图像(其可以通过残留单体表示)最小化。
另外，根据本发明的又一个实施方案，可提供一种用于制备液晶取向层的方法，其包括：将一个实施方案的液晶取向剂涂覆在基底上以形成涂层；干燥涂层；用偏振紫外光照射经干燥的涂层的表面以进行取向处理；以及热处理经取向处理的涂层。
在形成涂层的步骤中，涂覆方法可根据液晶取向剂的类型和用途来确定。例如，可以使用诸如辊涂法、旋涂法、印刷法、喷墨喷射法或狭缝喷嘴法的方法将其涂覆在通过使透明导电膜或金属电极图案化而形成的基底的表面上。
另外，当涂覆液晶取向剂时，在一些情况下，为了进一步提高基底表面、透明导电层、金属电极和涂层的粘合性，预先在基底上涂覆含硅烷的功能性化合物、含氟的功能性化合物和含钛的功能性化合物。
接着，可通过加热涂层或真空蒸发等进行干燥涂层的步骤。
在本文中，干燥步骤优选在50℃至150℃下进行10秒至300秒。
此外，在用偏振紫外光照射经干燥的涂层的表面以进行取向处理的步骤中，可以通过照射波长范围为150nm至450nm的偏振紫外光来进行取向处理。在本文中，曝光强度可根据聚合物的类型而改变，并且可照射50mj/cm2至10j/cm2的能量，优选500mj/cm2至5j/cm2的能量。
作为紫外光，可使用偏振紫外光。偏振紫外光可以垂直于基底表面进行照射，或者可通过将入射角导向特定角度来进行照射，但优选垂直于基底表面进行照射。通过该方法，将液晶分子的取向能力赋予涂层。
在照射紫外光时的基底温度优选处于室温。然而，在一些情况下，可以在处于100℃或更低的温度范围内的加热状态下照射紫外光。
接着，对经取向处理的涂层进行热处理。在本文中，热处理的步骤可在150℃至250℃下进行1分钟至60分钟，优选在180℃至240℃下进行5分钟至20分钟。
通过上述一系列步骤形成的最终液晶取向层的厚度优选为50nm至300nm。
此外，根据本发明的还一个实施方案，可提供一种液晶显示器，其包括一个实施方案的液晶取向层。
液晶显示器可以根据本领域已知的常规方法来制备。在其一个实例中，以罐的形式将浸渍有球状隔离物的密封剂涂覆在具有一个实施方案的液晶取向层的两块光反应诱导玻璃基底的下板上。随后，使在上板和下板上所形成的取向层对齐，以使其面向彼此，使用压制机将上板和下板结合在一起，然后通过在结合的上板与下板之间照射uv使密封剂固化，从而制备空单元。然后，使用能够真空注入的液晶注入装置将液晶注入到空单元中。其后，将密封剂涂覆在注入有液晶的单元的注入孔上，并通过uv照射进行固化，从而完成液晶单元。
在下文中，将通过具体实施例更加详细地描述本发明的作用和效果。然而，给出这些实施例仅用于举例说明的目的，并且本发明的范围不旨在受这些实施例限制。
<实施例>
酰基氯的合成
用氮气吹扫500ml的三颈圆形烧瓶以除去烧瓶中的水和氧，向其中添加酸二酐和meoh(10重量％)，并在回流下在75℃下加热5小时。在使固体完全溶解并完成反应之后，通过减压蒸馏除去溶剂以获得产物。向其中添加乙酸乙酯(ea，0.5m)并搅拌。在使固体分散时，缓慢添加3当量草酰氯，并添加2至3滴dmf。将反应混合物加热到80℃并搅拌6小时。在反应完成之后，通过减压蒸馏除去溶剂，并用己烷洗涤2至3次以除去痕量的草酰氯。
制备例1：pmda-ome-cl的制备
通过酰基氯的合成方法使用均苯四甲酸二酐(pdma30g，0.138mol)获得pmda-ome-cl(38g，86.5％)。
制备例2：bpda-ome-cl的制备
通过酰基氯的合成方法使用3,3’,4,4’-联苯基四甲酸二酐(bpda30g，0.102mol)获得bpda-ome-cl(33g，82％)。
[实施例1]
用氮气吹扫500ml的三颈圆形烧瓶以除去烧瓶中的水和氧，将(e)-4-氨基苯基3-(4-氨基苯基)丙烯酸酯(10.639g，0.042mol)溶解在205.473gn-甲基吡咯烷酮(nmp)中，并搅拌1小时。使用冰将反应器的温度保持在0℃至10℃。然后，逐滴添加制备例1中获得的pmda-ome-cl(15g，0.047mol)、boc-phe(nh2)-oh(2.899g，0.010mol)、吡啶(8.180g，0.103mol)和51.368gnmp，并使混合物聚合24小时以获得聚酰胺酸酯(10重量％)。在蒸馏水和甲醇的混合物中使获得的聚酰胺酸酯沉淀以获得25.5g固体。将固体稀释在nmp:be＝8:2的溶剂中，然后通过0.1μm过滤器以获得除去杂质的聚酰胺酸酯溶液。
[实施例2]
用氮气吹扫500ml的三颈圆形烧瓶以除去烧瓶中的水和氧，将(e)-4-氨基苯基3-(4-氨基苯基)丙烯酸酯(10.161g，0.040mol)溶解在209.621gn-甲基吡咯烷酮(nmp)中，并搅拌1小时。使用冰将反应器的温度保持在0℃至10℃。然后，逐滴添加制备例1中获得的pmda-ome-cl(15g，0.047mol)、boc-phe(nh2)-oh(3.953g，0.014mol)、吡啶(8.18g，0.103mol)和52.405gnmp，并使混合物聚合24小时以获得聚酰胺酸酯(10重量％)。在蒸馏水和甲醇的混合物中使获得的聚酰胺酸酯沉淀以获得26.2g固体。将固体稀释在nmp:be＝8:2的溶剂中，然后通过0.1μm过滤器以获得除去杂质的聚酰胺酸酯溶液。
[实施例3]
用氮气吹扫500ml的三颈圆形烧瓶以除去烧瓶中的水和氧，将(e)-4-氨基苯基3-(4-氨基苯基)丙烯酸酯(8.590g，0.034mol)溶解在186.703gn-甲基吡咯烷酮(nmp)中，并搅拌1小时。使用冰将反应器的温度保持在0℃至10℃。然后，逐滴添加制备例2中获得的bpda-ome-cl(15g，0.038mol)、boc-phe(nh2)-oh(2.341g，0.008mol)、吡啶(6.605g，0.084mol)和46.676gnmp，并使混合物聚合24小时以获得聚酰胺酸酯(10重量％)。在蒸馏水和甲醇的混合物中使获得的聚酰胺酸酯沉淀以获得25.5g固体。将固体稀释在nmp:be＝8:2的溶剂中，然后通过0.1μm过滤器以获得除去杂质的聚酰胺酸酯溶液。
[实施例4]
用氮气吹扫500ml的三颈圆形烧瓶以除去烧瓶中的水和氧，将(e)-4-氨基苯基3-(4-氨基苯基)丙烯酸酯(8.204g，0.032mol)溶解在186.703gn-甲基吡咯烷酮(nmp)中，并搅拌1小时。使用冰将反应器的温度保持在0℃至10℃。然后，逐滴添加制备例2中获得的bpda-ome-cl(15g，0.038mol)、boc-phe(nh2)-oh(3.192g，0.011mol)、吡啶(6.605g，0.084mol)和47.513gnmp，并使混合物聚合24小时以获得聚酰胺酸酯(10重量％)。在蒸馏水和甲醇的混合物中使获得的聚酰胺酸酯沉淀以获得25.5g固体。将固体稀释在nmp:be＝8:2的溶剂中，然后通过0.1μm过滤器以获得除去杂质的聚酰胺酸酯溶液。
[比较例1]
用氮气吹扫500ml的三颈圆形烧瓶以除去烧瓶中的水和氧，将(e)-4-氨基苯基3-(4-氨基苯基)丙烯酸酯(12g，0.047mol)溶解在194.196gn-甲基吡咯烷酮(nmp)中，并搅拌1小时。使用冰将反应器的温度保持在0℃至10℃。然后，逐滴添加制备例1中获得的pmda-ome-cl(13.853g，0.043mol)、pa(1.118g，0.008mol)、吡啶(7.465g，0.094mol)和48.549gnmp，并使混合物聚合24小时以获得聚酰胺酸酯(10重量％)。在蒸馏水和甲醇的混合物中使获得的聚酰胺酸酯沉淀以获得24g固体。将固体在nmp:be＝8:2中稀释，然后通过0.1μm过滤器以获得除去杂质的聚酰胺酸酯溶液。
[比较例2]
用氮气吹扫500ml的三颈圆形烧瓶以除去烧瓶中的水和氧，将(e)-4-氨基苯基3-(4-氨基苯基)丙烯酸酯(11g，0.043mol)溶解在199.819gn-甲基吡咯烷酮(nmp)中，并搅拌1小时。使用冰将反应器的温度保持在0℃至10℃。然后，逐滴添加制备例2中获得的bpda-ome-cl(15.727g，0.04mol)、pa(1.025g，0.007mol)、吡啶(6.843g，0.087mol)和49.955gnmp，并使混合物聚合24小时以获得聚酰胺酸酯(10重量％)。在蒸馏水和甲醇的混合物中使获得的聚酰胺酸酯沉淀以获得25g固体。将固体在nmp:be＝8:2中稀释，然后通过0.1μm过滤器以获得除去杂质的聚酰胺酸酯溶液。
<实验例>
(1)液晶单元的制造
将根据实施例1至4以及比较例1和2制备的各聚合物稀释至固体含量为4重量％至5重量％来制备光取向剂。使用由此制备的光取向剂通过以下方法制备液晶单元。
将相同的光取向剂充足地滴在具有在尺寸为25mm×27mm的玻璃基底上形成的ito电极图案的基底(下板)上和不具有形成的ito电极图案的玻璃基底(上板)上，然后以约1500rpm至6000rpm进行旋涂30秒或40秒。在这些条件下，在上板和下板上形成了最终厚度为70nm至150nm的涂层。
将涂覆有光取向剂的上板和下板放置在约70℃的热板上以进行初步煅烧100秒。使用曝光设备(uis-s2021j7-yd01，ushiolpuv)以适当的曝光量照射紫外线，其中使线性偏振器粘附至在上板和下板上形成的涂层。然后，在230℃的热板上将获得的上板和下板进行热处理1000秒。
其后，通过由iei(iwashitaengineeringinc.)制造的ezrobo-3以罐的形式将浸渍有3μm球形间隔物的密封剂涂覆在下板上。在本文中，密封剂可以涂覆至密封后厚度为2μm至5μm。随后，使在上板和下板上形成的取向层对齐，以使其面向彼此，使用压制机(bs-7220)将上板和下板结合在一起，然后通过在结合的上板与下板之间照射uv以使密封剂固化来固化密封剂，从而制备空单元。然后，使用能够真空注入的液晶注入装置将液晶注入到空单元中。其后，将密封剂涂覆在注入有液晶的单元的注入孔上，并通过uv照射进行固化，从而制备液晶单元。
(2)液晶取向特性的评估
在通过涂覆以适当曝光量(0.5j至3j)照射的光取向层来制备液晶单元的情况下，当通过液晶与取向层之间的相互作用形成初始取向时，表示为“○”，当出现严重的流痕时，表示为“x”。
(3)酰亚胺化率的评估
获得在液晶单元的制备过程期间在涂覆光取向剂之后通过在70℃的热板上初步煅烧100秒而获得的涂层的ir光谱和通过在230℃的热板上煅烧(固化)1000秒而获得的涂层的ir光谱。然后，比较上述ir光谱中出现在1540cm-1处的n-h峰的面积(s)，并将在230℃下煅烧后的还原率定义为酰亚胺化率。计算该比率并示于表1中。
[表1]
参照上表1，可以确认，与包含不含末端基团的聚酰胺酸酯的比较例相比，实施例的液晶取向剂包含具有特定末端基团的聚酰胺酸酯，从而表现出非常高的酰亚胺化率。