本发明涉及一种非水性剥离组合物及使用此剥离组合物从衬底剥离有机涂层的方法。更确切地说，本发明涉及一种从衬底(如钢及不锈钢)以及从软金属衬底(如，铝、锌及镁衬底)，及从具有由软金属制成的金属涂层的衬底(诸如镀锌的钢)，以及从工程塑料衬底移除有机涂层(诸如环氧树脂涂层、聚酯涂层、聚氨酯涂层、丙烯酸涂层及不同类型的粉末涂层)或其残余物的方法。
背景技术：
从衬底移除有机涂层在多种工业中是极其重要的。确切地说，有机涂层或残余物需要从衬底移除，用于具有含缺陷涂层的零件的再加工，或用于回收其中衬底无破损但需要移除残余物及/或需要涂覆新涂层的零件。
根据us3,790,489a已知一种油漆剥离化合物，其经描述是在高温下使用，具有碱金属氢氧化物的苛性碱、碱金属硝酸盐、碱金属氯化物、选自碱金属高锰酸盐、二氧化锰及cr2o3及优选碱金属碳酸盐的群的催化剂。所述组分经熔合且保持在800℉(约426℃)与900℉(约482℃)之间的温度用于剥离。
然而，如在us3,790,489a中教示，某些金属(诸如锌、铝及镁)或由金属或其合金组成的金属涂层、以及其它金属、合金及甚至非金属衬底，在所述条件下受到化学侵蚀或毁坏。因此，当从金属，诸如从铝、镁及锌移除涂层时，在现有技术教示内容中通常避免所述腐蚀性组合物。
基于剥离组合物中的高沸点二醇的一种现有技术方法由us6,855,210b1及us7,151,080b2教示，其中从衬底剥离是通过使用包括约40重量％至约98.9重量％的高沸点醇、约1重量％至约60重量％的非离子表面活性剂及约0.1重量％至约10重量％的碱金属氢氧化物或碱金属氢氧化物的混合物的组合物来实现，其中所述组合物是无水的且基本上不含任何胺。然而，此方法需要相对高的操作温度范围(据报导操作温度在225℉(约107℃)与350℉(约176℃)之间，更优选地在250℉(约121℃)与325℉(约162℃)之间)，因此耗费许多的能量且也产生一些安全问题。因此，针对操作者的安全，其需要处理线的适当设定。此外，由于其需要相对高的操作温度，因此其具有有限的从塑料衬底剥离/移除有机涂层的用途。
由于现有技术方法(尤其us6,855,210b1、us7,151,080b2)利用已证明为有害的壬基酚乙氧基化物，因此wo2013/117757a1教示另一种非水性剥离组合物，所述组合物包括氢氧离子源、具有至少150℃的沸点的高沸点醇及至少一种由化学式r-o-(ch2ch2o)nh表示的表面活性剂，其中r为烷基链，具有2至30个碳原子链长的直链或支链。据报导操作温度在100℃与200℃之间。所述组合物优选不含胺以避免侵蚀衬底材料，其将尤其发生于镀锌的衬底材料上。
ep1319694a1揭示一种用于从金属表面，尤其从由非铁金属(诸如铝或铝合金)制成的金属表面剥离涂漆的试剂及方法。所述有机油漆剥离剂的主要组分为醇有机溶剂。由于所述油漆剥离剂含有作为额外组分的烷氧基化烷基醇，因此实现了尤其良好的油漆剥离效果。
根据本发明的主题的定义
如在本申请案的描述及权利要求书中使用的术语‘烷基’是指具有1至30个碳原子(c1-c30)的饱和直链或支链单价烃基，其中烷基可视情况独立地经一或多个下文所描述的取代基取代。烷基的实例包含(但不限于)甲基、乙基、丙基、丁基、戊基、己基、庚基、辛基、壬基、癸基、十一基、十二基及其高碳同系物，同时包含其所有异构体。
如在本申请案的描述及权利要求书中使用的术语“烯基”是指具有至少一个双键且具有2至30个碳原子(c2-c30)的不饱和直链或支链单价烃基，其中烯基可视情况经下文所描述的一或多个取代基取代。烯基的实例包含(但不限于)乙烯基(ch2＝ch-)、丙烯基(ch2＝c(ch3)-或ch3-ch＝ch-)、丁-1,3-二烯基(ch2＝ch-ch＝ch-或ch2＝c(-)-ch＝ch2)及其类似者。
如在本申请案的描述及权利要求书中使用的术语‘炔基’是指具有至少一个三键且具有2至30个碳原子(c2-c30)的不饱和直链或支链单价烃基，其中炔基可视情况独立地经一或多个下文所描述的取代基取代。炔基的实例包含(但不限于)乙炔基(hc≡c-)、丙炔基(ch3-c≡ch-或ch≡c-ch2-)及其类似者。
可记住烯基也可含有三键且则将也为炔基，或炔基也可含有双键且则将也为烯基。
如在本申请案的描述及权利要求书中使用的术语‘环烷基’及‘环烯基’是指具有5至20个碳原子(c5-c20)的形成脂环基的单价饱和(环烷基)或不饱和(环烯基)烃基，诸如环戊基(c5h9)、环己基(c6h11)、环己烯基(c6h9)及其类似者。术语‘环烷基’及‘环烯基’也包含包括稠合双环、三环及高碳稠环系统的基团。
如在本申请案的描述及权利要求书中使用的术语‘芳基’是指通过从母体芳环系统的单个碳原子移除一个氢原子衍生的具有6至20个碳原子(c6-c20)的单价芳族烃基。芳基也包含包括稠合至芳族碳环的芳环的双环基团。典型的芳基包含(但不限于)衍生自苯(苯基)、经取代的苯、萘及其类似者的基团。芳基视情况独立地经一或多个本文中下文所描述的取代基取代。
烷基、烯基、炔基、环烷基、环烯基及芳基可各自为经取代的，其中其至少一个氢原子可经卤素原子取代。
如在本申请案的描述及权利要求书中使用的术语‘亚烷基’、‘亚烯基(alkenylene)’、‘亚炔基(alkinylene)’、‘亚环烷基’及‘亚环烯基’是指通过进一步提取氢原子衍生自相应单价基团的二价基团，即，例如亚烷基衍生自烷基。
如在本申请案的描述及权利要求书中使用的术语‘卤素’(hal)是指氟(f)、氯(cl)、溴(br)或碘(i)。
如在本申请案的描述及权利要求书中使用的术语‘烃基’是指具有仅仅由碳原子组成的直链或支链主链的化学基团，其中两个相邻碳原子经由单键或双键或三键键结在一起或为芳环的成员，其中此主链进一步包含键结于碳原子的氢原子。这些氢原子可部分经卤素原子取代，由此形成烃基的一部分。烃基不包含羟基。更优选地，烃基可为直链或支链烷基、直链或支链烯基、直链或支链炔基、环烷基或环烯基，包含双环、三环及高碳稠合脂环族基团。这些化合物为脂族烃基。此外，烃基可优选为芳基、芳基亚烷基、芳基亚烯基、芳基亚炔基、芳基亚环烷基或芳基亚环烯基，包含双环、三环及高碳稠合芳基，其中芳基亚烷基中的亚烷基、芳基亚烯基中的亚烯基及芳基亚炔基中的亚炔基为如前所述的直链或支链基团，且其中芳基亚环烷基中的亚环烷基及芳基亚环烯基中的亚环烯基可形成高碳稠合脂环族环系统。在这些后几种情况下，双官能基团存在一个结合高沸点醇的oh基团的键。为芳基亚烷基、芳基亚烯基、芳基亚炔基、芳基亚环烷基或芳基亚环烯基的烃基为芳脂族基团。在这些后几种情况下，双官能基团存在一个结合高沸点醇的oh基团的键。键结于环烷基、亚环烷基、环烯基、亚环烯基及芳基的氢原子可部分经卤素原子取代，进一步经烷基、烯基及/或炔基取代。更确切地说，如本文所用的术语‘c4-c30烃基’是指具有包括4至30个碳原子(包含包括于取代环烷基、亚环烷基、环烯基、亚环烯基及芳基上的氢原子的烷基、烯基及/或炔基中的所有主链碳原子)的主链的基团。甚至更确切地说，如本文所用的术语‘c4-c20烃基’是指具有包括4至20个碳原子(包含如本文中前文所述的所有主链碳原子)的主链的基团。类似地，如本文所用的术语‘c4-c10烃基’是指具有包括4至10个碳原子(包含如本文中前文所述的所有主链碳原子)的主链的基团。因此，如本文所用的术语‘c1-c20烃基’是指具有包括1至20个碳原子(包含如前文所述的主链碳原子)的主链的基团。就在术语‘c1-c20烃基’的意义中来说，提及一个基团，其仅具有一个碳原子(‘c1烃基’)，此基团为甲基；且就在术语‘c1-c20烃基’的意义中来说，提及一个基团，其具有两个碳原子(‘c2烃基’)，此基团为乙基、乙烯基或乙炔基。
如在本申请案的描述及权利要求书中使用的术语‘二醇’是指具有两个羟基的化合物，即，二醇化合物，优选为偕二醇化合物(geminaldiolcompound)，其更优选地衍生自乙二醇(ho-ch2-ch2-oh)或丙二醇(ho-ch(ch3)-ch2-oh)。更优选地，如本文所用的二醇的特征在于具有一或多个衍生自乙二醇或丙二醇的二醇结构部分，如-[o-ch2-ch2-o]-或-[o-c(ch3)-ch2-o]-，其经由醚基团键而键结在一起。二醇结构部分的数目可为1至10，更优选1至5，甚至更优选1至4(单乙二醇、二乙二醇、三乙二醇)且最优选2至4。二醇的一般化学式甚至更优选为ho-[chr-ch2-o]nh，其中r优选为h或甲基，且其中n为1至10、最优选2至4范围内的整数。实例为单乙二醇(ho-ch2-ch2-oh)、二乙二醇(ho[-ch2-ch2-o]2h)、三乙二醇(ho[-ch2-ch2-o]3h)及四乙二醇(ho[-ch2-ch2-o]4h)。
如在本申请案的描述及权利要求书中使用的术语‘二醇醚’是指具有一个羟基及键结至烃基的一个醚官能基的醚醇化合物。二醇醚优选通过醚键结烃基至羟基中的一者而衍生自二醇。烃基可为如本文中前文所定义的c1-c20烃基，优选c1-c6烷基。二醇醚的一般化学式为r'o-[chr-ch2-o]nh，其中r为h或烷基或芳基，其中r'为烃基，优选c1-c6烷基，且其中n为1至10、更优选1至4且最优选2至4范围内的整数。实例为甲基单乙二醇(ch3-o-ch2-ch2-oh)及丁基二乙二醇(c4h9-o[-ch2-ch2-o]2h)。
如在本申请案的描述及权利要求书中使用的术语‘胺化合物’是指具有一或多个胺化合物基团的伯胺、仲胺及叔胺化合物。胺化合物为可具有一般化学式r-nh2、r-nr'h或r-nr'r"的化合物，其中r、r'及r"为烃基，其中烃基的主链的氢原子可进一步经官能基取代，所述官能基包含卤素(hal)、羟基(oh)、羧基(cooh)、酯(coor，其中r为c1-c6烷基或c1-c6烯基或c1-c6炔基或c6-c10芳基)、酰胺(conrr'，其中r、r'独立地为h或c1-c6烷基或c1-c6烯基或c1-c6炔基或c6-c10芳基)。胺化合物的实例优选为支链及未分支脂族胺，更优选为含醇的未分支脂族胺，诸如单乙醇胺(ho-ch2-ch2-nh2)、二乙醇胺((ho-ch2-ch2-)2nh)及三乙醇胺((ho-ch2-ch2-)3n)。
如在本申请案的描述及权利要求书中使用的术语‘酸化合物’是指在能够交换质子的液体中提供质子的化合物。
如在本申请案的描述及权利要求书中使用的术语‘氢氧化物化合物’是指如下化合物：能够通过解离oh-离子分解及/或若化合物溶解于能够交换质子的液体中则接收质子。所述化合物通常为金属氢氧化物，诸如碱金属氢氧化物及过渡金属氢氧化物。
如在本申请案的描述及权利要求书中使用的术语‘碱金属氢氧化物’是指氢氧化锂、氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化铷及氢氧化铯。
如在本申请案的描述及权利要求书中关于浓度值(重量％)或温度值或处理时间值或厚度值使用的术语‘约’表示给出的精确(平均)值以及浓度值或温度值或处理时间值或厚度值的范围，所述范围相对于此平均值±30％。举例来说，‘约3重量％’表示恰好3重量％及3重量％-3重量％的30％(＝3重量％-0.9重量％＝2.1重量％)至3重量％+3重量％的30％(＝3重量％+0.9重量％＝3.9重量％)的范围，由此产生2.1重量％至3.9重量％的范围。相应地理解通过针对操作温度或处理时间或厚度给出的‘约’定义的值范围，其中温度值的相对百分比基于℃标度(40℃的±30％为±12℃)。
本发明目标
因此本发明的第一目标为提供一种剥离组合物，其适用于强力地且有效地从下方衬底剥离油漆及其它有机涂层而不损害衬底材料，当使用现有技术剥离剂时所述衬底材料遭到损坏。
因此本发明的第二目标为提供一种剥离组合物，其可用于遵从安全要求的制造位置中。
技术实现要素：
和具体实施方式
根据本发明的第一方面，这些目标通过非水性剥离组合物解决，其中此组合物包括：
a-至少一种浓度为70重量％至95重量％、优选80重量％至95重量％的高沸点溶剂，选自由具有一般化学式r-oh的醇组成的群，其中r为c4-c30烃基，其中高沸点溶剂具有至少100℃的沸点；
b-至少一种浓度为2重量％至20重量％、优选4重量％至15重量％的高沸点共溶剂，选自由高沸点二醇、高沸点二醇醚及高沸点胺化合物组成的群，其中高沸点共溶剂具有至少100℃的沸点；及
c-至少一种ph活性剂，“所谓活化剂”浓度为0.01重量％至5重量％，其选自由酸化合物组成的群或选自由氢氧化物化合物组成的群。
上文所有组份及视情况添加的组份的量相加为组合物的至多100重量％(wt.％)，或换句话说，所有组份的总和不超过总共100重量％。举例来说，若组合物包括多于三种化合物，则至少一种高沸点溶剂的量可为浓度70重量％至90重量％。
根据本发明的第二方面，这些目标也通过从衬底剥离有机涂层的方法解决，其中所述方法包括以下方法步骤：
a-提供本发明的非水性剥离组合物；
b-使衬底与剥离组合物接触；及
c-从衬底移除有机涂层，同时使剥离组合物保持在一定剥离温度下，所述剥离温度为至少30℃、优选至少40℃至最多低于包括于剥离组合物中的组分中的任一者的沸点。
根据本发明的第三方面，这些目标也通过使用非水性剥离组合物解决，所述非水性剥离组合物用于从衬底剥离有机涂层，诸如环氧树脂涂层、聚酯涂层、聚氨酯涂层、丙烯酸涂层及不同类型的粉末涂层；或用于从衬底清洁或剥离有机材料，诸如污迹、润滑脂及油或其混合物。
发现根据本发明的组合物及使用这些组合物的方法在处理衬底方面产生更有效且同时更温和的剥离组合物。
因此，本发明的非水性剥离组合物含有三种关键组分及视情况存在的其它组分，这三种关键组分为：a-至少一种低voc(挥发性有机化合物)醇；b-至少一种二醇及/或二醇醚及/或胺化合物；及c-至少一种酸化合物或至少一种氢氧化物化合物，优选碱金属氢氧化物。
优选地，高沸点共溶剂为高的或完全可溶于水的(可与水完全混溶，其中多于90％共溶剂于水中)且具有高极性。完全水溶性为共溶剂的关键功能特性。所述高度极性共溶剂使得剥离组合物在各种涂层类型上有效。此外，归因于其与水的混溶性，其也对冲洗工艺有帮助。
通过使(主要)高沸点溶剂(具有化学式r-oh的高沸点醇)及(次要)高沸点共溶剂(高沸点二醇、二醇醚、胺化合物)与酸化合物或氢氧化物化合物组合，甚至在低操作温度下实现有机涂层从衬底的极有效的移除。据信这是由于溶剂在溶解及移除聚合物涂层上产生其最强效果且共溶剂产生其更多极性性质及极性，此有助于溶解酸化合物或氢氧化物化合物(ph活性剂)，且也相信由于共溶剂与水的良好混溶性，共溶剂改进衬底的冲洗。
归因于从衬底剥离有机涂层的积极性及效率，相比于例如us7,161,080b2中所报导有效剥离所必需的操作温度(操作温度远高于100℃)，有可能降低剥离组合物的操作温度。操作温度可显著降低至较低值，例如降低至60℃与90℃之间，更优选降低至65℃与85℃之间。同样，处理时间相比于常规方法可降低，这是因为剥离组合物与现有技术组合物相比更加有效。这是由于相比于现有技术组合物，溶剂与共溶剂进行了组合。
组合物强力地且有效地历经常规或较低处理时段、且在常规或较低温度下剥离油漆及其它有机涂层，而不损害由现有技术剥离剂损坏的下方衬底。
剥离组合物进一步由在操作条件下、尤其在有效移除有机涂层所需的操作温度下稳定的组分组成。此外，组合物满足工作人员用其操作的安全性的要求。
由本文中上文给出的剥离组合物的定义，将清楚存在四种单独的可用以达成目标的主要组合物：
1.第一剥离组合物，含有至少一种高沸点溶剂；至少一种选自由二醇及二醇醚组成的群的高沸点共溶剂；及至少一种选自由酸化合物组成的群的ph活性剂；
2.第二剥离组合物，含有至少一种高沸点溶剂；至少一种选自由二醇及二醇醚组成的群的高沸点共溶剂；及至少一种选自由氢氧化物化合物组成的群的ph活性剂；
3.第三剥离组合物，含有至少一种高沸点溶剂；至少一种选自由胺化合物组成的群的高沸点共溶剂；及至少一种选自由酸化合物组成的群的ph活性剂；及
4.第四剥离组合物，含有至少一种高沸点溶剂；至少一种选自由胺化合物组成的群的高沸点共溶剂；及至少一种选自由氢氧化物化合物组成的群的ph活性剂。
组合物1、3及4为最优选的。
本发明的剥离组合物为非水性的，此表示组合物基本上不含水。一些水摄入可在操作剥离程序期间自大气产生。优选地，不特意将水添加至组合物中。一般来说，组合物中的含水量(也在操作期间)应小于1重量％，优选小于0.5重量％，更优选小于0.1重量％且最优选小于0.01重量％。含于组合物中的水不负面地影响剥离性能。但当水存在于组合物中时，剥离组合物通常倾向于对软金属如铝、锌及镁展现化学侵蚀。据信所述化学侵蚀是由于存在于组合物中的酸化合物或氢氧化物化合物的电离，使得因此电离所致而生成的离子可蚀刻这些金属。因此，通过免除水避免添加水至组合物，本发明适用于敏感衬底上。因此，如本文所用，术语‘基本上不含水’表示含水量在一定含量下，所述含量将不会电离氢氧化钾或酸组分达至其将侵蚀铝、镁或锌衬底的程度。
可用于本发明的剥离组合物中的高沸点溶剂可选自各种不同的高沸点醇，尤其选自具有一般化学式r-oh的那些高沸点醇，其沸点适合于例如60℃至90℃的操作温度。更优选地，根据本发明的剥离组合物在65℃至85℃范围内的温度下操作，其中设定在此范围内的较高值的温度适合于剥离难以移除的涂层。因此，出于安全原因，期望具有沸点至少稍微大于预期操作温度的剥离组合物。因此，对适当溶剂的选择主要通过评估其沸点来进行。溶剂的沸点应高于剥离组合物的操作温度至少10℃，更优选至少20℃且最优选至少30℃。因此根据本发明，至少一种高沸点醇的沸点将为至少100℃。其可高达200℃或300℃或甚至更高，其最高值通过经由加热组合物提供的能量及衬底材料的热稳定性来限制。因此，出于安全原因，期望提供具有至少稍微大于预期操作温度的沸点的剥离组合物。因此，对适当溶剂的选择主要通过评估其沸点来进行。
根据本发明的一优选实施例，剥离组合物含有至少一种高沸点溶剂，其为具有一般化学式r-oh的化合物，其中r为芳基亚烷基，其中芳基优选为c6-c10芳基且其中亚烷基优选为c1-c6亚烷基。
根据本发明的一甚至更优选实施例，剥离组合物含有至少一种高沸点溶剂，其为苯甲醇(c6h5-ch2-oh)或另一种苯基亚烷基化合物，因为已证明通过苯甲醇类剥离组合物获得了良好剥离性能。
根据本发明的一甚至更优选实施例，剥离组合物含有至少一种浓度为约80重量％至约95重量％的高沸点溶剂。
可用于本发明的剥离组合物中的高沸点共溶剂可选自各种不同化合物，选自高沸点二醇、高沸点二醇醚及高沸点胺化合物，更优选选自沸点适合于例如60℃至90℃的操作温度的那些二醇、二醇醚及胺化合物。因此，出于安全原因，期望提供具有至少稍微大于预期操作温度的沸点的剥离组合物。因此，对适当共溶剂的选择主要通过评估其沸点来进行。共溶剂的沸点应高于剥离组合物的操作温度至少10℃，更优选至少20℃且最优选至少30℃。因此根据本发明，用于剥离组合物中的至少一种高沸点二醇、二醇醚及胺化合物的沸点将为至少100℃。其可高达200℃或300℃或甚至更高，其最高值通过经由加热组合物提供的能量及衬底材料的热稳定性来限制。
根据本发明的一优选实施例，剥离组合物含有至少一种高沸点共溶剂，其为二醇醚或叔胺化合物。
根据本发明的一甚至更优选实施例，剥离组合物含有至少一种高沸点共溶剂，其为二乙二醇醚或三乙二醇醚或四乙二醇醚。
根据本发明的一甚至更优选实施例，剥离组合物含有至少一种高沸点共溶剂，其为二乙二醇丁基醚(丁基二乙二醇或丁基二甘醇)，因为已证明通过含有此共溶剂的剥离组合物获得了良好剥离性能。
根据本发明的一甚至更优选实施例，剥离组合物含有至少一种高沸点共溶剂，其为乙醇胺，最优选三乙醇胺。
根据本发明的一甚至更优选实施例，剥离组合物含有至少一种浓度为约2重量％至约20重量％、更优选约4重量％至约15重量％的高沸点共溶剂。
根据本发明的一优选实施例，不同氢氧化物化合物，更优选碱金属氢氧化物，可用作至少一种ph活性剂。甚至更优选地，氢氧化物化合物，诸如氢氧化钠(naoh)、氢氧化钾(koh)或氢氧化锂(lioh)，可为碱金属氢氧化物。虽然可使用lioh、naoh或koh，但koh一般优选，因为其更易于溶解于剥离组合物中。
碱金属氢氧化物可以固体形式或作为氢氧化物水溶液添加。若以固体形式添加，则所得组合物不需要加热以驱除任何过量的水。若以水性液体形式添加，则组合物可需要加热至高于水的沸点以驱除任何过量的水，以将组合物恢复至其所需的基本无水(非水性)状态。因此，优选添加呈固体形式的碱金属氢氧化物。
根据本发明的另一优选实施例，类似于氢氧化物化合物，使用有机酸作为ph活性剂也增强性能。酸化合物优选为有机酸或较不佳可为无机酸，诸如硫酸、磷酸及硝酸。然而，由于矿物酸对金属具有侵蚀性，因此使用矿物酸不为优选选择。有机酸可为羧酸，诸如甲酸、乙酸、丙酸、乙醇酸及葡萄糖酸；或磺酸，诸如甲磺酸(msa)、苯磺酸等；或亚磺酸，诸如苯基亚磺酸；或胺磺酸，诸如酰胺磺酸。作为最优选选择，至少一种ph活性剂为乳酸，因为其毒性低且气味温和，其降低安全设备成本。
除高沸点溶剂及高沸点共溶剂以外，至少一种酸化合物或至少一种氢氧化物化合物，优选碱金属氢氧化物，为本发明的剥离组合物中的基本组分。在无所述组分的情况下，本发明的方法将不在所有涂层类型上展示所需性能。
根据本发明的一甚至更优选实施例，剥离组合物含有至少一种浓度为约0.01重量％至约5重量％的ph活性剂。氢氧化物化合物的优选浓度在约0.01重量％至约2重量％、更优选约0.01重量％至约1重量％范围内。酸化合物的优选浓度在约0.01重量％至约5重量％、更优选约0.5重量％至约5重量％范围内。
根据本发明的一优选实施例，剥离组合物进一步包括至少一种表面活性剂，包含表面活性剂的混合物。在本发明的组合物中，表面活性剂的使用不为绝对要求，且本发明由于快速且温和地移除有机涂层而在不添加任何表面活性剂的情况下表现良好。由于剥离组合物的涂层穿透能力优良，因此包含表面活性剂增强剥离工艺的剥离性能，且也增强从衬底移除涂层之后剥离溶液的洗出，及剥离有机涂层之后金属表面的最终外观。
本发明的另一优势为优选表面活性剂含量低于现有技术剥离剂中发现的那些含量。此外，若本发明中使用低发泡表面活性剂或低hlb及高hlb表面活性剂的适当掺合，则表面活性剂另外有助于从处理的零件洗出剥离溶液，且同时其也控制后续冲洗步骤中的发泡问题。因此，无实际发泡问题产生，不需要消泡剂或其它抵消措施。因此剥离工艺的效率以及其成本效益可得到改进。
根据本发明的另一优选实施例，至少一种表面活性剂为非离子表面活性剂或非离子表面活性剂的混合物，或至少一种非离子表面活性剂及至少一种阴离子表面活性剂。
非离子及/或阴离子表面活性剂似乎有助于高沸点溶剂及高沸点共溶剂渗入聚合物涂层中且也有助于冲洗。ph活性剂，诸如氢氧化物化合物，优选碱金属氢氧化物，或酸化合物有助于分解交联的聚合物涂层。
根据本发明的一甚至更优选实施例，至少一种表面活性剂优选不为烷基酚乙氧基化物。因此，本发明的剥离组合物优选不含所谓ape的所述化合物。
适当的非离子表面活性剂包含醇乙氧基化物、仲醇乙氧基化物、乙氧基化/丙氧基化c8-c10醇等，其为良好的候选物。这些化合物可使工艺性能增强以及提供充足的生物可降解性。表面活性剂的作用为改进剥离组合物于涂布膜中的渗入/扩散，以使得其较软且断开涂布膜与基底衬底之间的黏合。其也改进剥离溶液的洗出。
根据本发明的一甚至更优选实施例，剥离组合物含有至少一种浓度为约0.5重量％至约5.0重量％的表面活性剂。关于表面活性剂含量，剥离组合物中的甚至更优选的表面活性剂浓度范围为约0.5重量％至约2.0重量％。然而，对各种表面活性剂产品的测试揭示在使用非离子乙氧基化或丙氧基化c8-c10醇或仲醇乙氧基化物(诸如来自陶氏化学(dowchemicals)的triton及tergitol产品)的情况下，较高量(例如高于5重量％至约15重量％及高于15重量％)的表面活性剂含量不展示任何显著的性能升高。另一方面，使用至少一种增加浓度的表面活性剂使得工艺更加昂贵，而在工艺性能方面无任何实际益处。因此，表面活性剂含量的一个优选范围为约0.5重量％至约2重量％。
在本发明的描述的最常用方式中，剥离组合物含有三种关键组分。在一优选实施例中，这些关键组分在指定相对比例内组合：在本发明的一优选实施例中，剥离组合物可包括：
a-约80重量％至约95重量％的至少一种高沸点溶剂；
b-约4重量％至约15重量％的至少一种高沸点共溶剂；及
c-约0.01重量％至约1重量％的至少一种ph活性剂，即酸化合物或氢氧化物化合物，优选碱金属氢氧化物，
其中组分a、b及c组成剥离组合物的100重量％。若剥离组合物含有相应组分a、b、c的多于一种化合物，则本文中前文给出的浓度指示这些组分中的一相应者的所有化合物的总体浓度。
根据本发明的一甚至更优选实施例，剥离组合物含有苯甲醇作为至少一种高沸点溶剂，及至少一种高沸点二醇、二醇醚或胺化合物作为共溶剂，外加至少一种ph活性剂，即，酸化合物或氢氧化物化合物。在此情形下，苯甲醇的量优选>80重量％(高达90重量％)。在用于剥离各种涂层类型的组合物中，以优选>4重量％含量包含高沸点二醇、二醇醚或胺化合物提供所需的极性。
在本发明的另一优选实施例中，剥离组合物进一步包括至少一种表面活性剂且因此包括如下的组分：
a-约70重量％至约90重量％、更优选约80重量％至约90重量％的至少一种高沸点溶剂；
b-约2重量％至约20重量％、更优选约5重量％至约15重量％的至少一种高沸点共溶剂；
c-约0.01重量％至约5重量％、更优选约0.2重量％至约1重量％的至少一种酸化合物或至少一种氢氧化物化合物，优选碱金属氢氧化物；及
d-约0.5重量％至约5重量％、更优选约0.5重量％至约2重量％的至少一种表面活性剂，优选非离子表面活性剂或非离子与阴离子表面活性剂的混合物，
其中组分a、b、c及d组成剥离组合物的100重量％。若剥离组合物含有相应组分a、b、c、d的多于一种化合物，则本文中前文给出的浓度指示这些组分中的一相应者的所有化合物的总体浓度。
若剥离组合物含有除上文组分a、b、c、d以外的甚至其它组分，则相应百分比将因此调节。
可希望用本发明的剥离组合物处理的衬底可由钢、镀锌的钢、锌压铸件、锻造及压铸铝合金、黄铜、铜产品、铝、铝压铸产品、黄铜、青铜、铜、钛、镁、镀覆衬底及其它衬底制成。由于操作温度范围相对更低(相比于现有技术组合物)，因此其甚至可用于自非金属衬底(诸如塑料，例如工程塑料衬底)移除有机涂层。
剥离的典型汽车组件包含外部片材金属组件、铝轮及塑料前灯壳体。非汽车组件包含架构硬体、照明组件、卫生器具及电子壳体。本发明的剥离组合物及方法的优选应用为剥离有机类系统。
本发明的剥离组合物及方法的优选应用是从衬底剥离有机涂层，所述衬底例如由钢、不锈钢、镀锌的钢、锌压铸件、锻造及压铸铝合金、黄铜、铜产品、铝、铝压铸产品、黄铜、青铜、铜、钛、镁及镀覆衬底制成。这些涂层包含：电镀涂层、粉末涂层(丙烯酸、聚酯、tgic、环氧树脂、氨基甲酸酯(pu)及混合调配物)、底涂剂涂层(丙烯酸、环氧树脂及氨基甲酸酯)、溶剂基及水基有机涂层(主要为丙烯酸、氨基甲酸酯及环氧树脂)及单组分(1k)及双组分(2k)透明涂层技术(主要为丙烯酸及氨基甲酸酯调配物)。也可移除某些瓷漆及涂漆涂层。可根据本发明剥离的常见涂层类型的示范性列表包含：阴极及阳极电涂层(铅及非铅类型两者)；粉末底涂剂(环氧树脂、聚酯、混合物及丙烯酸类型)；粉末单涂层，诸如环氧树脂、丙烯酸、聚酯tgic及无tgic等；液体单涂层，诸如环氧树脂、丙烯酸、pu2k等；丙烯酸透明涂层；及液体溶剂底涂层；也可成功地剥离具有多个层的复合涂层。示范性列表包含：具有环氧树脂粉末涂层的环氧树脂涂层(“e涂层”)；e涂层加环氧树脂湿油漆；环氧树脂底涂剂加pu2k湿油漆。
除剥离油漆、涂漆及瓷漆涂层以外，本发明的剥离组合物及方法也可用于从例如由钢、镀锌的钢、锌压铸件、锻造及压铸铝合金、黄铜、铜产品、铝、铝压铸产品、黄铜、青铜、铜、钛、镁及镀覆衬底制成的衬底清洁或剥离其它有机材料，诸如污迹、润滑脂及油。因此，铝轮可在65℃至87℃下在约5至约30分钟范围内清洁。其它适当应用包含处理具有诸如润滑脂、碳、油等的有机污物的引擎组件。
根据本发明，剥离组合物优选用于浸渍或浸没工艺中，其中一系列零件或成批零件浸没于剥离组合物中。将各零件或批次处理达足以完全剥离特定涂层或使其足够疏松以在后续步骤中洗出的时间。在一替代实施例中，剥离组合物用于喷雾剥离应用中。由于喷雾剥离应用中喷雾模式的物理能量也发挥重要作用，因此通常在与浸渍或浸没条件相比稍微较低的操作温度下使用喷雾剥离。典型压力为约0.5-10巴，优选约5巴。
组合物中所需的处理时间视处理的特定涂层或残余物、涂层或残余物的厚度、组合物中的酸或氢氧化物化合物含量及组合物的操作温度而变化。处理时间视涂层的性质、其厚度及涂层的均一性而定可少至几分钟至多达几小时。最优选处理时间为约0.5min至约300min，优选约10至约120min。当具有经处理的涂层的衬底从浴移除时，可进行后处理，诸如水冲洗或水喷雾，以移除涂层的任何残余或保留的残余物。然而，在一些情形下，不需要所述后处理。
可将剥离组合物的操作温度设定成至少约30℃，优选至少约40℃，更优选至少约60℃且甚至更优选至少约65℃。此外，可将剥离组合物的操作温度设定成至多约150℃或甚至高于150℃，更优选至多约90℃且甚至更优选至多约85℃。根据本发明的一甚至更优选实施例，剥离组合物的操作温度为约65℃至约85℃。
通常剥离的涂层材料保留于剥离组合物中且随时间积聚于剥离浴中。若仍具有涂层的软残余物的斑块的部分剥离的零件转移至冲洗浴，则可在此冲洗步骤中移除这些残余物。在此情形下，有可能降低剥离浴中涂层积聚的速率且有利地延长浴寿命。
剥离组合物也可喷雾至待剥离的衬底表面上。其可在喷雾施用之前或之后或两种情况下与浸没浸泡组合使用。
从衬底剥离涂层的优选操作模式包括以下步骤：
a.在槽装置中提供本发明的剥离组合物；
b.在槽装置中使衬底与剥离组合物接触；
c.加热剥离组合物至约60℃至约90℃的温度，持续约15min至约200min的时间段，且因此从衬底移除或疏松固化的有机涂层；
d.通过施加高压水喷雾至衬底表面从衬底完全移除有机涂层。
步骤d.中所施加的高压水喷雾一般具有5巴至250巴的压力。
以下实例更清楚地阐明本发明而不将其范围限制于示范性实施例。
实例1(比较实例及根据本发明的实例)：
在第一实验中，针对本发明的剥离组合物的个别组分对移除有机涂层的作用，在三种不同条件下测试其作用：
i.仅直接使用苯甲醇(ba：根据本发明的溶剂)(100重量％ba)；
ii.ba与10重量％三乙醇胺(tea：根据本发明的共溶剂)一起使用(90重量％ba，10重量％tea)；及
iii.0.1重量％氢氧化钾(koh：根据本发明的ph活性剂)添加至ba+tea的混合物中(89.95重量％ba，9.95重量％tea，0.1重量％koh)。
将所有三种溶液均加热至75℃且将聚酯粉末涂布的钢板(约70μm厚涂层)用于测试剥离性能。
i.(仅ba)：在10min后观测到涂层几乎不脱离(比较实例)；
ii.(ba+tea)：观测到有机涂层的一定膨胀及脱离及部分移除(50％)(比较实例)；
iii.(ba+tea+koh)：几乎95％的有机涂层经移除(根据本发明的组合物)。
仅用ba(溶剂)，涂层的油漆剥离是可能的的，但其花费过长时间。通过第二组分(koh:ph活性剂)的组合，其展示稍微优选的性能。若将第三组分(二醇:共溶剂)添加至ba-koh混合物的顶部，则其进一步增强性能。这些实例展示所述工艺如何及为何需要某些组分以达成最优选性能。包含表面活性剂进一步增强性能(参见下文实例)。
实例2(比较实例)：
将三种高沸点溶剂及共溶剂，即苯甲醇(ba：高沸点溶剂)、2-乙基己醇(6-醇：高沸点溶剂)及二乙二醇丁基醚(d-bgly：高沸点共溶剂)分别与0.1重量％氢氧化钾(koh)一起测试，来测试其油漆剥离性能：
将所有三种组合物均加热至75℃且随后以剥离组合物剥离聚酯粉末涂布的钢板。
i.ba(高沸点溶剂)与0.1重量％koh(根据本发明的ph活性剂)一起使用(99重量％ba，0.1重量％koh)；
ii.6-醇(高沸点溶剂)与0.1重量％koh一起使用(99重量％6-醇，0.1重量％koh)；
iii.d-bgly(高沸点共溶剂)与0.1重量％koh一起使用(99重量％d-bgly，0.1重量％koh)。
将所有组合物加热至75℃且随后以剥离组合物剥离聚酯粉末涂布的钢板。
i.(ba+koh)：此组合物能够在20min内剥离涂层，且一些小残余物留于衬底上；
ii.(6-醇+koh)2-乙基己醇+koh展示最慢的剥离速率；
iii.(d-bgly+koh)此组合物在性能方面次最优选，具有几乎两倍的剥离时间。
用组合物i.(ba+koh)脱离涂层是可能的的，但需要长处理时间。
实例3a(比较实例)：
针对有机涂层的移除，测试90:10重量％比率的苯甲醇(ba：高沸点溶剂)以及单乙醇胺(mea：高沸点共溶剂)、二乙醇胺(dea：高沸点共溶剂)或三乙醇胺(tea：高沸点共溶剂)的混合物(ba+mea或ba+dea或ba+tea)。所有溶液均在75℃下使用聚酯粉末涂布的钢板测试。
在10min处理时间结束时，移除50-80％涂层。含有mea的组合物展示最高程度的移除，之后为dea且之后为tea。在含有mea及dea的组合物中观测到强烈的胺气味及高含量的胺蒸汽。具有tea的组合物未产生任何显著的胺蒸汽或胺气味。
这些实例展示胺化合物作为油漆剥离组合物中的高沸点共溶剂的有益作用。低分子量胺化合物诸如甲胺、乙胺、单乙醇胺等作为共溶剂表现良好，但其高挥发性及令人不快的气味使得其在商业产品中的使用受到限制。高分子量胺化合物诸如dea及tea是作为高沸点共溶剂的优选选择。
实例3b(比较实例)：
将20重量％的苯甲醇(ba：高沸点溶剂)与74重量％的丁基二甘醇(高沸点共溶剂)的混合物与1.0重量％的氢氧化钾(koh薄片：ph活性剂)及5重量％的正辛醇×4环氧乙烷(表面活性剂)一起测试。在80℃下测试剥离组合物对涂布有‘环氧树脂粉末涂层’的钢板的剥离。观测到较差剥离，其中90分钟之后移除约60％涂层。
实例3c(比较实例)：
将79重量％的三乙醇胺(tea：高沸点共溶剂)与20重量％的丁基二甘醇(高沸点共溶剂)的混合物与1.0重量％的氢氧化钾(koh薄片：ph活性剂)一起测试。在80℃下测试剥离组合物对涂布有‘环氧树脂粉末涂层’的钢板的剥离。观测到较差剥离，其中120分钟之后移除约50-60％涂层。
上文的实例指示两种高度亲水性(可溶于水)的共溶剂的混合物表现得不如部分可溶于水的高沸点溶剂与亲水性第二溶剂的混合物一样好。
实例4a(根据本发明的实例)：
将90:10重量％比率的苯甲醇(ba：高沸点溶剂)与三乙醇胺(tea：高沸点共溶剂)的混合物及苯甲醇(ba：高沸点溶剂)与二乙二醇丁基醚(d-bgly：高沸点共溶剂)的混合物(ba+tea或ba+d-bgly)与0.5％氢氧化钾(koh：ph活性剂)一起测试。将两种剥离组合物(i.89.55重量％ba+9.95重量％tea+0.5重量％koh；ii.89.55重量％ba+9.95重量％b-dgly+0.5重量％koh)均加热至75℃且测试其对tgic及环氧树脂粉末涂层及环氧树脂e涂层的移除。两种剥离组合物均在10min内移除tgic聚酯粉末涂层且在15min内移除环氧树脂e涂层及环氧树脂粉末涂层。
实例4b(根据本发明的实例)：
将74重量％的苯甲醇(ba：高沸点溶剂)与20重量％的丁基二甘醇(高沸点共溶剂)的混合物与1.0重量％的氢氧化钾(koh薄片：ph活性剂)及5重量％的正辛醇×4环氧乙烷(表面活性剂)一起测试。在80℃下测试剥离组合物对涂布有‘环氧树脂粉末涂层’的钢板的剥离。观测到良好剥离，其中在约15分钟之后完全移除涂层。冲洗剥离的面板，外观是均一的，无任何斑点。
此实例明确展示高量的高沸点溶剂及较低量的高沸点共溶剂的组合在油漆剥离组合物中的有益作用。
实例4c(根据本发明的实例)：
将79重量％的苯甲醇(ba：高沸点溶剂)与20重量％的丁基二甘醇(高沸点共溶剂)的混合物与1.0重量％的氢氧化钾(koh薄片：ph活性剂)一起测试。相比于实例4b，组合物不包括任何表面活性剂。在80℃下测试剥离组合物对涂布有‘环氧树脂粉末涂层’的钢板的剥离。观测到良好剥离，其中在约15分钟之后完全移除涂层。冲洗剥离的面板，外观是非均一的，与实例4b直接比较，在金属表面上具有一些斑点及条纹。
鉴于约15分钟之后涂层经快速及完全移除，此实例再次展示高量的高沸点溶剂及较低量的高沸点共溶剂的组合在油漆剥离组合物中的有益作用。另一方面，鉴于经处理衬底的表面外观，与实例4b相比，其展示表面活性剂展示改进。
实例5(根据本发明的实例)：
在85℃下测试表1中描述的六种不同的剥离组合物的油漆及粉末涂层剥离性能。高沸点溶剂再次为苯甲醇(ba)，高沸点共溶剂为二乙二醇丁基醚(d-bgly)且ph活性剂为氢氧化钾(koh)。
所用的不同非离子表面活性剂类型展示于表1中。归因于其低发泡特性对其进行测试。但当然，表面活性剂的使用不仅仅受限于仅此类表面活性剂。广泛范围的非离子及阴离子表面活性剂可能用作添加剂用于性能增强。
钢板涂布有tgic及无tgic聚酯粉末涂层、环氧树脂粉末涂层、环氧树脂e涂层、环氧树脂湿油漆、pu2k湿油漆以及多层涂层，诸如环氧树脂底涂剂-pu2k顶涂层、环氧树脂底涂剂-环氧树脂粉末涂层及环氧树脂e涂层-丙烯酸顶涂层/夹涂层(cleatcoat)。单涂层的涂层厚度为大约70μm，但e涂层除外，其为约20μm。对于多层涂层/双涂层，厚度为90至130μm。
所有类型的单涂层在15min内移除，而双涂层在20min至25min的处理时间期间移除。
所有含有这些表面活性剂的组合物产生相同的积极结果，因此不需要使用任何一种特定类别的表面活性剂。若表面活性剂与所述工艺相容且针对调控观点可接受，则其可用于所述工艺中。表面活性剂的作用是仅仅用于进一步增强性能(加速涂层的剥离)。在无表面活性剂的情况下工艺仍起作用，但速度较慢且可能展示较差冲洗。
实例6(根据本发明的实例)：
在非铁衬底上测试实例5的组合物1及2的剥离性能，且在衬底材料上测试其侵蚀。环氧树脂及tgic聚酯粉末涂层及pu2k湿油漆涂布的铸造铝、锻造铝、锌压铸件及镁零件用以测试。两种组合物均在80℃下测试。
在移除有机涂层之后在碱性敏感衬底(如铸造及锻造铝及锌压铸衬底)上未观测到化学侵蚀。
在测试中使用未经涂布的抛光/镜面磨光的铝6061面板以检验可能的化学侵蚀(蚀刻)。由于两种组合物均不含水且未展示离子活性，因此在这些组合物中的任一者中未观测到化学侵蚀。
不同衬底上的所有涂层类型在15min内完全剥离。在用冷水冲洗之后，所有衬底的表面不含任何油漆残余物。在抛光铝面板的情况下，表面是光亮的，无任何明显的化学侵蚀。
实例7(根据本发明的实例)：
类似于实例4，测试90:10重量％比率的苯甲醇(ba：高沸点溶剂)与三乙醇胺(tea：高沸点共溶剂)的混合物及ba与二乙二醇丁基醚(d-bgly：高沸点共溶剂)的混合物(ba+tea，ba+d-bgly)。但使用5重量％含量的乳酸(la：ph活性剂)而非氢氧化钾作为ph活性剂(i.85.5重量％ba+9.5重量％tea+5重量％la；ii.85.5重量％ba+9.5重量％d-bgly+5重量％la)。
将两种组合物(i.ba+tea+la，ii.ba+b-dgly+la)均加热至80℃且测试对tgic及环氧树脂粉末涂层及环氧树脂e涂层的移除。两种组合物均在8min内移除tgic聚酯粉末涂层且在10min内移除环氧树脂e涂层且在14min内移除环氧树脂粉末涂层。
实例8(根据本发明的实例)：
在非铁衬底上测试实例7中所描述的组合物，所述非铁衬底即铝及镀锌的钢板，其涂布有tgic粉末涂层。在80℃下进行剥离测试。
两种涂布的面板均在8min内剥离，且在基底衬底上未观测到化学侵蚀。
另外，也将未经涂布的抛光/镜面磨光的铝6061面板浸入剥离溶液中10min以检验可能的化学侵蚀(蚀刻)。两种组合物均在80℃下测试。
由于两种组合物均不含水，因缺乏离子活性，在组合物中的任一者中未观测到对铝的化学侵蚀/蚀刻。
实例9(根据本发明的实例)：
将91重量％的苯甲醇(ba：高沸点溶剂)与7重量％的丁基二甘醇(高沸点共溶剂)的混合物与0.5重量％的氢氧化钾(koh薄片：ph活性剂)及2重量％的tergitol15-s-3(非离子表面活性剂，cas号68131-40-8)一起测试。测试剥离组合物对涂布有约650μm厚的聚酯粉末涂层的不锈钢架的剥离。在50℃及2巴喷雾压力下通过喷雾剥离来进行剥离。
在55分钟内，剥离所有涂层。剥离及冲洗之后的金属表面是均一的，无任何斑点。观测到良好剥离，其中在约15分钟之后完全移除涂层。冲洗剥离的面板，外观是均一的，无任何斑点。
实例10(比较实例)：
使用1重量％的水测试实例5的组合物1及2在非铁衬底上的剥离性能及其在衬底材料上的侵蚀。环氧树脂及tgic聚酯粉末涂层及pu2k湿油漆涂布的铸造铝、锻造铝、锌压铸件及镁零件用以测试。两种组合物均在80℃下测试。
在移除有机涂层之后在碱性敏感衬底(如铸造及锻造铝及锌压铸衬底)上观测到显著的化学侵蚀。
在测试中使用未经涂布的抛光/镜面磨光的铝6061面板以检验可能的化学侵蚀(蚀刻)。由于两种组合物均含有水，归因于离子活性，在两种所述组合物中均观测到显著的化学侵蚀。
实例11(比较实例)：
将根据本发明实例4b稍微改变的包括74重量％的苯甲醇(ba：高沸点溶剂)及20重量％的丁基二甘醇(高沸点共溶剂)的混合物与1.0重量％的氢氧化钾(koh薄片：ph活性剂)及5重量％的正辛醇×4环氧乙烷(表面活性剂)一起测试。相比于实例4b，添加2％水(d.i.水)，其中前述化合物的量经稍微稀释。在80℃下测试剥离组合物对涂布有‘环氧树脂粉末涂层’的铝面板的剥离。观测到良好剥离，其中约13分钟之后完全移除涂层，且剥离的漆膜有一定膨胀。冲洗剥离的面板，外观是均一的，无任何斑点，但在基底金属上观测到强化学侵蚀(蚀刻)。
此实例明确展示使用非水性组合物且防止水特意或非预期地添加至根据本发明的组合物中的有益作用。
结论
根据本发明，新颖且出人意料的是一种剥离组合物及一种其中使用此剥离组合物的方法，所述剥离组合物包括至少一种高沸点溶剂，其选自由高沸点醇组成的群；及至少一种高沸点共溶剂，其选自由二醇、二醇醚及胺化合物组成的群；及ph活性剂，其选自由酸化合物组成的群或选自由氢氧化物化合物、更优选有机酸化合物或碱金属氢氧化物化合物组成的群。此剥离组合物在相对低操作温度下极有效且强力地移除有机涂层，诸如湿油漆及粉末涂层。与现有技术剥离组合物及方法相比，其也花费较少剥离时间。此组合物可视情况另外含有至少一种非离子表面活性剂或表面活性剂混合物。此外，本发明的剥离组合物在尤其软金属(如铝、镀锌的钢及锌压铸件)的衬底表面上不展示任何侵蚀。较低的操作温度提供优选的操作员安全及较低的能量成本。低voc、低毒性溶剂及共溶剂以及可生物降解表面活性剂提供环境友好的工艺，由于剥离组合物的性能优良，因此所述工艺更加容易且可更高效地执行。
表1
*)二乙二醇丁基醚
1)仲醇乙氧基化物
2)仲醇乙氧基化物
3)具有c8-c10醇的聚乙二醇/聚丙二醇单苯甲醚
4)乙氧基化/丙氧基化c8-c10醇。