本发明涉及家用电器技术领域，尤其涉及一种涂料组合物、该涂料组合物的制备方法、由该涂料组合物所制得的涂覆件、该涂覆件的制备方法及应用该涂覆件的家用电器。
背景技术：
在微烤领域，通常需要于厨电类产品的表面形成涂层，上述涂层的材质主要为：瓷釉(该瓷釉可通过搪瓷工艺形成于产品表面)、有机硅、特氟龙、环氧粉末(可采用喷粉的方式将该环氧粉末喷涂于产品表面)、或硅溶胶+有机硅杂化涂料。然而，上述涂层具有硬度低、附着性差、耐温性差、难以清洁、及存在食品接触安全隐患等缺点。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种涂料组合物，旨在使由该涂料组合物所制得的涂层具有硬度高、附着性佳、耐温性佳、易清洁、及可达到食品接触安全级别的优点。
为解决上述技术问题，本发明提供的涂料组合物的制备原料包括聚硅氮烷、聚硅氧烷及含低表面能侧链的硅氧烷，所述聚硅氮烷和聚硅氧烷发生共聚反应生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物，所述含低表面能侧链的硅氧烷与所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物相混合。
进一步地，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为6～96.99％，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为3～74％，所述含低表面能侧链的硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～20％。
进一步地，所述含低表面能侧链的硅氧烷选自三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷、三乙氧基-1h，1h，2h，2h-十三氟-n-辛基硅烷、1，3-双(3，3，3-三氟丙基)-1，1，3，3-四甲基二硅氧烷、3-(七氟异丙氧基)丙基三乙氧基硅烷、五氟苯基三乙氧基硅烷、1h，1h，2h，2h-全氟癸基三乙氧基硅烷、一氟三乙氧基硅烷、三氟甲基四氟苯基三乙氧基硅烷、1h，1h，2h，2h-全氟十二基三乙氧基硅烷、全氟辛基乙基三硅氧烷、1h，1h，2h，2h-全氟癸基三乙氧基硅烷、1h，1h，2h，2h-全氟十七烷二甲基硅烷、1h，1h，2h，2h-全氟辛基三甲氧基硅烷、1-(全氟-n-辛基)硅烷、1，1，2，2-四氢全氟辛基硅烷、1h，1h，2h，2h-全氟十二基三乙氧基硅烷、1h，1h，2h，2h-全氟癸基三甲氧基硅烷、三甲氧基(1h，1h，2h，2h-全氟己基)硅烷、三甲基(全氟乙基)硅烷、二异丙基-(1h，1h，2h，2h-全氟辛基)硅烷、及二异丙基-(1h，1h，2h，2h-全氟己基)硅烷中的至少一种。
进一步地，所述聚硅氮烷的结构式为：
进一步地，所述r1和r2中的至少一个为氢基或链烯烃。
进一步地，所述聚硅氮烷的分子量为100～1000。
进一步地，所述聚硅氧烷的结构式为：
进一步地，所述聚硅氧烷的分子量为100～1300。
进一步地，所述涂料组合物的制备原料还包括溶剂，所述溶剂占所述涂料组合物的质量百分比的范围为10～66％，所述溶剂选自烷烃类溶剂、醚类溶剂、酮类溶剂、及苯衍生物类溶剂中的至少一种。
进一步地，所述烷烃类溶剂选自正己烷、正辛烷、正癸烷、三氯甲烷、二氯甲烷、二氯乙烯、及矿物油中的至少一种或多种；所述醚类溶剂选自乙醚、石油醚、及二丁醚中的至少一种；所述酮类溶剂选自丙酮、甲乙酮、环己酮、及异佛尔酮中的至少一种；所述苯衍生物类溶剂选自甲苯、间二甲苯、对二甲苯、邻二甲苯、及氯苯中的至少一种。
进一步地，所述涂料组合物的制备原料还包括催化剂，所述催化剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～5％，所述催化剂为胺类催化剂和/或金属类催化剂。
进一步地，所述胺类催化剂选自脂肪胺、脂环族胺、醇胺、及芳香胺中的一种或多种。，所述脂肪胺选自二乙胺、三乙胺、及三乙烯四胺中的至少一种；所述脂环族胺选自三亚乙基二胺、哌嗪、哌啶、及吗啉中的至少一种；所述醇胺选自n，n-二甲基乙醇胺、二异丙醇胺、及n，n-二乙基乙醇胺中的至少一种；所述芳香胺选自苯胺、邻苯二胺、联苯胺、及n，n-二甲基苯胺中的至少一种。
进一步地，所述金属类催化剂为有机锡催化剂和/或钯类催化剂，所述有机锡催化剂选自二丁基锡二月桂酸脂、辛酸亚锡、二甲基锡、及三苯基锡中的至少一种；所述钯类催化剂选自碳/钯、氯化钯、丙酸钯盐、乙酸钯盐、及三苯基磷钯中的至少一种。
进一步地，所述涂料组合物的制备原料还包括填料，所述填料占所述制备原料的质量百分比的范围为1～50％，所述填料选自碳化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锌、氧化镁、氢氧化铝、白炭黑、凹凸棒、高岭土、膨润土、玻璃微球、及陶瓷微球中的至少一种。
进一步地，所述涂料组合物的制备原料还包括填料和催化剂，所述填料占所述制备原料的质量百分比的范围为1～50％，所述催化剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～5％，所述聚硅氧烷与聚硅氮烷占所述涂料组合物的质量百分比的范围为10％～80％，所述含低表面能侧链的硅氧烷占所述涂料组合物的质量百分比的范围为0.01％～20％。
本发明还提供一种涂料组合物的制备方法，包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：聚硅氮烷、聚硅氧烷及含低表面能侧链的硅氧烷；
混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，聚硅氮烷和聚硅氧烷发生共聚反应，生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物；
向所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入含低表面能侧链的硅氧烷，制得所述涂料组合物。
进一步地，混合聚硅氮烷和聚硅氧烷后，向所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入含低表面能侧链的硅氧烷前，所述涂料组合物的制备方法还包括：向聚硅氮烷和聚硅氧烷中加入催化剂的步骤，其中，所述催化剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～5％，所述催化剂为胺类催化剂和/或金属类催化剂。
进一步地，生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物后，制得所述涂料组合物前，所述涂料组合物的制备方法还包括：向聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入溶剂的步骤，其中，所述溶剂占所述制备原料的质量百分比的范围为10～66％，所述溶剂选自烷烃类溶剂、醚类溶剂、酮类溶剂、及苯衍生物类溶剂中的至少一种。
进一步地，生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物后，所述涂料组合物的制备方法还包括：向聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入填料的步骤，其中，所述填料占所述制备原料的质量百分比的范围为1～50％，所述填料选自碳化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锌、氧化镁、氢氧化铝、白炭黑、凹凸棒、高岭土、膨润土、玻璃微球、及陶瓷微球中的至少一种。
本发明还提供一种涂覆件，所述涂覆件包括基体、和形成于基体表面的涂层，所述涂层中含有所述涂料组合物。
进一步地，所述涂层的厚度的范围为1～100微米。
本发明还提供一种涂覆件的制备方法，包括以下步骤：
提供基体和所述涂料组合物；
将所述涂料组合物涂覆于基体的表面，制得所述涂覆件。
本发明还提供一种家用电器，所述家用电器包括所述涂覆件。
本发明技术方案的涂料组合物的制备原料包括聚硅氮烷、聚硅氧烷及含低表面能侧链的硅氧烷，该聚硅氮烷和聚硅氧烷会发生共聚反应而生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物。该聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物具有硬度高、附着性佳及耐温性佳的优点，使得由该涂料组合物形成的涂层具有硬度高、附着性佳及耐温性佳的优点。该聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物还混合有含低表面能侧链的硅氧烷，该含低表面能侧链的硅氧烷可使由该涂料组合物形成的涂层还具有易清洁的优点。而且，该聚硅氮烷、聚硅氧烷、聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物、含低表面能侧链的硅氧烷均不属于有毒有害物质，使得由该涂料组合物制得的涂层还具有食品接触安全的优点。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提供一种涂料组合物。
所述涂料组合物的制备原料包括聚硅氮烷、聚硅氧烷及含低表面能侧链的硅氧烷，所述聚硅氮烷和聚硅氧烷发生共聚反应生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物，所述含低表面能侧链的硅氧烷与所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物相混合。
本发明技术方案的涂料组合物的制备原料包括聚硅氮烷、聚硅氧烷及含低表面能侧链的硅氧烷，该聚硅氮烷和聚硅氧烷会发生共聚反应而生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物。该聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物具有硬度高、附着性佳及耐温性佳的优点，使得由该涂料组合物形成的涂层具有硬度高、附着性佳及耐温性佳的优点。该聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物还混合有含低表面能侧链的硅氧烷，该含低表面能侧链的硅氧烷可使由该涂料组合物形成的涂层还具有易清洁的优点。而且，该聚硅氮烷、聚硅氧烷、聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物、含低表面能侧链的硅氧烷均不属于有毒有害物质，使得由该涂料组合物制得的涂层还具有食品接触安全的优点。
所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为6～96.99％，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为3～74％，所述含低表面能侧链的硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～20％。
在本发明一实施例中，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为6～96.99％。优选地，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为10～80％，更加优选为15～60％，进一步优选为20～35％。
在本发明一实施例中，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为3～74％。优选地，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为10～60％，更加优选为15～60％，进一步优选为20～40％。
在本发明一实施例中，所述含低表面能侧链的硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～20％。优选地，所述含低表面能侧链的硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为1～20％，更加优选为5～20％，进一步优选为10～15％。
本发明技术方案中，聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为6～96.99％，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为3～74％，所述含低表面能侧链的硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～20％，使得在该含量下的聚硅氮烷和聚硅氧烷生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物后，该聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物与一定量的含低表面能侧链的硅氧烷混合，以获得具有较佳形成的涂料组合物，进而使得由该涂料组合物制得的涂层具有硬度高、附着性佳、易清洁、耐温性佳、达到食品接触安全级别等的优点。
所述含低表面能侧链的硅氧烷选自三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷、三乙氧基-1h，1h，2h，2h-十三氟-n-辛基硅烷、1，3-双(3，3，3-三氟丙基)-1，1，3，3-四甲基二硅氧烷、3-(七氟异丙氧基)丙基三乙氧基硅烷、五氟苯基三乙氧基硅烷、1h，1h，2h，2h-全氟癸基三乙氧基硅烷、一氟三乙氧基硅烷、三氟甲基四氟苯基三乙氧基硅烷、1h，1h，2h，2h-全氟十二基三乙氧基硅烷、全氟辛基乙基三硅氧烷、1h，1h，2h，2h-全氟癸基三乙氧基硅烷、1h，1h，2h，2h-全氟十七烷二甲基硅烷、1h，1h，2h，2h-全氟辛基三甲氧基硅烷、1-(全氟-n-辛基)硅烷、1，1，2，2-四氢全氟辛基硅烷、1h，1h，2h，2h-全氟十二基三乙氧基硅烷、1h，1h，2h，2h-全氟癸基三甲氧基硅烷、三甲氧基(1h，1h，2h，2h-全氟己基)硅烷、三甲基(全氟乙基)硅烷、二异丙基-(1h，1h，2h，2h-全氟辛基)硅烷、及二异丙基-(1h，1h，2h，2h-全氟己基)硅烷中的至少一种。
本发明技术方案中，所述涂料组合物中含有含低表面能侧链的硅氧烷，可使由该涂料组合物所制得的涂层具有易清洁的优点，而且上述含低表面能侧链的硅氧烷均不为有毒有害物质，使得该涂料组合物可达到食品接触安全级别。
需要说明的是，含低表面能侧链的硅氧烷还可以为其他可实现相同或相似功能的物质，本发明对此不做限制。
所述聚硅氮烷的结构式为：
所述聚硅氧烷的结构式为：
在本发明一实施例中，r1和r2两者中的至少一个为氢基或链烯烃。
可以理解的，所述聚硅氮烷和聚硅氧烷均为耐高温材料。
可以理解的，r1、r2及r3可以为相同的基团或在不同的基团，可根据实际需求来调节。
可以理解的，r4和r5可以为相同的基团或在不同的基团，可根据实际需求来调节。
需要说明的是，r1、r2及r3还可以为其他可实现相同或相似功能的基团，本发明对此不做限制；r4及r5还可以为其他可实现相同或相似功能的基团，本发明对此不做限制。
本发明技术方案中，所述聚硅氮烷可与所述聚硅氧烷发生共聚反应，生成所述涂料组合物的主体树脂，以使由所述涂料组合物所制得的涂层具有硬度高、附着性佳、耐温性佳、及达到食品接触安全级别的优点。
所述聚硅氮烷的分子量为100～1000。
所述聚硅氧烷的分子量为100～1300。
本发明一实施例中，所述聚硅氮烷的分子量为100、200、300、400、500、600、700、800、900或1000。
本发明一实施例中，所述聚硅氮烷的分子量优选为100～700，更加优选为100～300。
本发明一实施例中，所述聚硅氧烷的分子量为100、200、300、400、500、600、700、800、900、1000、1100、1200、或1300。
本发明一实施例中，所述聚硅氧烷的分子量优选为200～900，更加优选为200～500。
本发明技术方案的聚硅氮烷的分子量为100～1000，聚硅氧烷的分子量为100～1300，分子量为100～1000的聚硅氮烷与分子量为100～1300的聚硅氧烷发生共聚反应后，可生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物，将含有该聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物的涂料组合物涂覆于基底形成涂层后，该涂层具有较佳硬度、附着性及耐温性。
所述涂料组合物的制备原料还包括溶剂，所述溶剂占所述制备原料的质量百分比的范围为10～66％，优选为15～50％，更加优选为20～40％，进一步优选为30～35％。
所述溶剂可选自烷烃类溶剂、醚类溶剂、酮类溶剂、及苯衍生物类溶剂中的至少一种。
所述烷烃类溶剂可选自正己烷、正辛烷、正癸烷、三氯甲烷、二氯甲烷、二氯乙烯、及矿物油中的至少一种。
所述醚类溶剂可选自乙醚、石油醚、及二丁醚中的至少一种。
所述酮类溶剂可选自丙酮、甲乙酮、环己酮、及异佛尔酮中的至少一种。
所述苯衍生物类溶剂选自甲苯、间二甲苯、对二甲苯、邻二甲苯、及氯苯中的至少一种。
需要说明的是，其他可溶解聚硅氧烷与聚硅氮烷共聚产物的溶剂也可作为本发明的溶剂，本发明对此不做限制。
所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物和含低表面能侧链的硅氧烷可溶于溶剂中，以使所述涂料组合物可较易地涂覆于基底的表面。
所述涂料组合物的制备原料还包括催化剂，所述催化剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～5％，优选为0.1～5％，更加优选为1～5％，进一步优选为2～3％。
所述催化剂为胺类催化剂和/或金属类催化剂。
所述胺类催化剂可选自脂肪胺，脂环族胺，醇胺，及芳香胺中的一种或多种。
所述脂肪胺可选自二乙胺、三乙胺、及三乙烯四胺中的至少一种。
所述脂环族胺可选自三亚乙基二胺、哌嗪、哌啶、及吗啉中的至少一种。
所述醇胺可选自n，n-二甲基乙醇胺、二异丙醇胺、及n，n-二乙基乙醇胺中的至少一种。
所述芳香胺选自苯胺、邻苯二胺、联苯胺、及n，n-二甲基苯胺中的至少一种。
所述金属类催化剂可为有机锡催化剂和/或钯类催化剂。
所述有机锡催化剂可选自二丁基锡二月桂酸脂、辛酸亚锡、二甲基锡、及三苯基锡中的至少一种。
所述钯类催化剂可选自碳/钯、氯化钯、丙酸钯盐、乙酸钯盐、及三苯基磷钯中的至少一种。
需要说明的是，其他具有类似性能的催化剂也可作为本发明的催化剂，本发明对此不做限制。
所述催化剂可加速聚硅氮烷和聚硅氧烷之间的共聚反应，从而在短时间内生成所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物。
所述涂料组合物的制备原料还包括填料，所述填料占所述制备原料的质量百分比的范围为1～50％，优选为5～40％，优选为10～30％，更加优选为15～25％。
所述填料选自碳化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锌、氧化镁、氢氧化铝、白炭黑(二氧化硅气凝胶)、凹凸棒、高岭土、膨润土、玻璃微球、及陶瓷微球中的至少一种。
所述填料的粒径可为小于3微米，优选地，小于2微米，更加优选为1微米。
在本发明一实施例中，所述填料的粒径的范围为0.2～0.8微米。可以理解的，所述填料的粒径为0.2微米、0.3微米、0.4微米、0.5微米、0.6微米、0.7微米、或0.8微米。
可以理解的，将所述填料的粒径范围设置为0.2～0.8微米时，填料可均匀地分散于涂料组合物中，并使得制得的涂层表面较平整。
在本法另一实施例中，所述填料的粒径的范围为0.2～0.5微米，以获得更加平整的涂层。
在本发明一实施例中，可采用研磨机对填料进行研磨，以降低填料的粒径。
在本发明另一实施例中，可对该涂料初产物进行研磨处理，以降低该涂料组合物中的填料的粒径。
在本发明一实施例中，所述填料可均匀地分散于涂料组合物中。
本发明技术方案中，所述填料选自碳化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锌、氧化镁、氢氧化铝、白炭黑(二氧化硅气凝胶)、凹凸棒、高岭土、膨润土、玻璃微球、及陶瓷微球中的至少一种，以增加由该涂料组合物所制得的涂层的硬度、附着性及耐温性。
需要说明的是，其他具有耐高温性能的填料也可作为本发明的填料，本发明对此不做限制。
可以理解的，本发明的溶剂、催化剂及填料也均不属于有毒有害物质，使得由该涂料组合物制得的涂层还具有食品接触安全的优点。
所述涂料组合物的制备原料还可包括色料。所述色料占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～5％，优选为1～5％，更加优选为2～4％。
所述色料选自白色色料、黄色色料、橙色色料、黑色色料、紫色色料、棕色色料、绿色色料、蓝色色料、灰色色料、及红色色料中的至少一种。
本发明技术方案中，所述涂料组合物中含有色料，所述色料可为白色色料、黄色色料、橙色色料、黑色色料、紫色色料、棕色色料、绿色色料、蓝色色料、灰色色料、或红色色料，以使通过该涂料组合物所制得的涂层具有多彩外观。
所述白色色料选自锑白(antimonywhite)、硫酸钡(bariumsulfate)、锌钡白(lithopone)、钛白(titaniumwhite)、及锌白(zincwhite)中的至少一种。
所述黄色色料为钛酸镍锑(nickeltitanateantimony)和/或钛铬棕(chrometitaniumbrown)。
所述橙色色料为锌锡金红石(rutiletinzinc)。
所述黑色色料选自铜铬黑尖晶石(copperchromiteblackspinel)、钛黑(titaniumblack)、二氧化锰(mno2)、玛斯黑(marsblack)、象牙墨(ivoryblack)、及炭黑(carbonblack)中的至少一种。
所述紫色色料为磷酸钴(cobaltphosphate)。
所述棕色色料为钛锰棕(manganeseantimonytitanatebrown)和/或锌铁铬棕(chromiumironzincbrown)。
所述绿色色料选自钴绿(cobaltgreen)、孔雀石(malachite)、及海绿石(greenearth)中的至少一种。
所述蓝色色料选自天青石(ultramarine)、钴蓝(cobaltblue)、埃及蓝(egyptianblue)、汉蓝(hanblue)、蓝铜矿(azurite)、及钇铟锰蓝(yinmnblue)中的至少一种。
所述灰色色料为铜铬黑尖晶石(copperchromiteblackspinel)、钛黑(titaniumblack)、二氧化锰(mno2)、玛斯黑(marsblack)、墨紫(vineblack)、象牙墨(ivoryblack)、及炭黑(carbonblack)中的至少一种与锑白(antimonywhite)、硫酸钡(bariumsulfate)、锌钡白(lithopone)、钛白(titaniumwhite)、及锌白(zincwhite)中的至少一种的混合物，该混合物中还可进一步加入烧赭石(burntsienna)、印度红(indiared)、及钴蓝(cobaltblue)中的至少一种。
所述红色色料选自煅黄土(burntsienna)、烧赭石(redochre)、及印度红(indiared)中至少一种。
本发明技术方案的上述色料均可达到食品接触安全级别，使得将该色料加入到涂料组合物后，该涂料组合物也可达到食品接触安全级别。
可以理解的，可根据实际需求来挑选色料，以使涂层呈现出较佳的外观。
在本发明一实施例中，所述涂料组合物的制备原料包括：聚硅氧烷、聚硅氮烷、低表面能侧链硅氧烷、填料、溶剂、及催化剂。其中，所述聚硅氧烷与聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比范围为10％～80％，所述低表面能侧链硅氧烷占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～20％，填料占所述制备原料的质量百分比范围为1～50％，溶剂占所述制备原料的质量百分比范围为10～66％，催化剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～5％。
在本发明另一实施例中，所述涂料组合物的制备原料包括：聚硅氧烷、聚硅氮烷、低表面能侧链硅氧烷、填料、溶剂、及催化剂。其中，所述聚硅氧烷与聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比范围为10％～60％，所述低表面能侧链硅氧烷占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～15％，填料占所述制备原料的质量百分比范围为1～50％，溶剂占所述制备原料的质量百分比范围为10～66％，催化剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～5％。
在本发明又一实施例中，所述涂料组合物的制备原料包括：聚硅氧烷、聚硅氮烷、低表面能侧链硅氧烷、填料、溶剂、色料及催化剂。其中，所述聚硅氧烷与聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比范围为10％～60％，所述低表面能侧链硅氧烷占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～15％，填料占所述制备原料的质量百分比范围为1～50％，溶剂占所述制备原料的质量百分比范围为10～66％，色料占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～5％，催化剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～5％。
本发明还提供一种涂料组合物的制备方法，包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括聚硅氮烷、聚硅氧烷及含低表面能侧链的硅氧烷，；
混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，聚硅氮烷和聚硅氧烷发生共聚反应，生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物，制得所述涂料组合物。
在本发明一实施例中，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为6～96.99％，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为3～74％，所述含低表面能侧链的硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～20％。
在本发明一实施例中，可将聚硅氧烷与聚硅氮烷置于反应器，对聚硅氧烷与聚硅氮烷进行第一次搅拌处理以使聚硅氧烷与聚硅氮烷混合均匀，聚硅氧烷与聚硅氮烷会发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物。
在本发明一实施中，该第一次搅拌处理的搅拌速率为100～800转/分钟，优选为200～600转/分钟，更加优选为400～500转/分钟。
可以理解的，所述共聚反应的时间可为10秒～50分钟，可根据实际生产的需要调整共聚反应的时间。
需要说明的是，该第一次搅拌处理的搅拌速率、和共聚反应的时间还可为其他数值，本发明对此不做限制。
本发明技术方案的涂料组合物的制备原料包括聚硅氮烷、聚硅氧烷及含低表面能侧链的硅氧烷，该聚硅氮烷和聚硅氧烷会发生共聚反应而生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物。该聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物具有硬度高、附着性佳及耐温性佳的优点，使得由该涂料组合物形成的涂层具有硬度高、附着性佳及耐温性佳的优点。该聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物还混合有含低表面能侧链的硅氧烷，该含低表面能侧链的硅氧烷可使由该涂料组合物形成的涂层还具有易清洁的优点。而且，该聚硅氮烷、聚硅氧烷、聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物、及含低表面能侧链的硅氧烷均不属于有毒有害物质，而且制备该涂料组合物的过程中也不会产生有毒有害物质，使得由该涂料组合物制得的涂层还具有食品接触安全的优点。
混合聚硅氮烷和聚硅氧烷后，所述涂料组合物的制备方法还包括：向聚硅氮烷和聚硅氧烷中加入催化剂的步骤，其中，所述催化剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～5％，优选为0.1～5％，更加优选为1～5％，进一步优选为2～3％。
所述催化剂为胺类催化剂和/或金属类催化剂。
可以理解的，向聚硅氮烷和聚硅氧烷中加入催化剂后，对其进行第二次搅拌处理，以使聚硅氮烷、聚硅氧烷及催化剂混合均匀。
在本发明一实施例中，该第二次搅拌处理的搅拌速率可为1000～2000转/分钟，优选为1200～1800转/分钟，更加优选为1500～1600转/分钟。
在本发明一实施例中，所述第二次搅拌处理的时间可为10秒～50分钟，优选为5～15分钟，更加优选为8～12分钟。
需要说明的是，该第二次搅拌处理的搅拌速率、和第二次搅拌处理的时间还可为其他数值，本发明对此不做限制。
在本发明技术方案中，可加入催化剂，以促进聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成本发明所需主体树脂，即聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物。
生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物后，制得所述涂料组合物前，所述涂料组合物的制备方法还包括：向聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入溶剂和/或填料的步骤。
所述溶剂占所述制备原料的质量百分比的范围为10～66％，优选为15～50％，更加优选为20～40％，进一步优选为30～35％。
所述填料占所述制备原料的质量百分比的范围为1～50％，优选为5～40％，优选为10～30％，更加优选为15～25％。
所述溶剂可选自烷烃类溶剂、醚类溶剂、酮类溶剂、及苯衍生物类溶剂中的至少一种。
所述填料可选自碳化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锌、氧化镁、氢氧化铝、白炭黑、凹凸棒、高岭土、膨润土、玻璃微球、及陶瓷微球中的至少一种。
在本发明一实施例中，向聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入溶剂和填料后，可对其进行第三次搅拌处理，以使聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物、溶剂及填料混合均匀。
可以理解的，可先向所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入溶剂和含低表面能侧链的硅氧烷，再加入填料，对其进行第三次搅拌处理。也可同时向所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入溶剂、填料及含低表面能侧链的硅氧烷，对其进行第三次搅拌处理。还可先向所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入溶剂后，再加入填料和含低表面能侧链的硅氧烷，对其进行第三次搅拌处理。或者是只向所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入含低表面能侧链的硅氧烷、和溶剂/填料，再进行第三次搅拌处理。
所述第三次搅拌处理的搅拌速率可为100～3000转/分钟，优选为500～2000转/分钟，更优选为1000～1500转/分钟。
在本发明一实施例中，所述第三次搅拌处理的时间可为2～20分钟，优选为5～15分钟，更加优选为8～12分钟。
需要说明的是，该第三次搅拌处理的搅拌速率、和第三次搅拌处理的时间还可为其他数值，本发明对此不做限制。
所述填料的粒径可为小于3微米，优选地，小于2微米，更加优选为1微米。
在本发明一实施例中，所述填料的粒径的范围为0.2～0.8微米。可以理解的，所述填料的粒径为0.2微米、0.3微米、0.4微米、0.5微米、0.6微米、0.7微米、或0.8微米。
可以理解的，将所述填料的粒径范围设置为0.2～0.8微米时，填料可均匀地分散于涂料组合物中，并使得制得的涂层表面较平整。
在本法另一实施例中，所述填料的粒径的范围为0.2～0.5微米，以获得更加平整的涂层。
在本发明一实施例中，可采用研磨机对填料进行研磨，以降低填料的粒径，再将经研磨处理后的填料加入至聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中。
在本发明另一实施例中，可直接将粒径较大的填料加入至聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中，再对该涂料初产物进行研磨处理，以降低该涂料组合物中的填料的粒径。
所述研磨处理的时间可为30～60分钟，优选为40～50分钟。可根据实际需求来调整研磨时间，来获得相应粒径的填料。
本发明技术方案中，所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物可溶于溶剂中，以使所述涂料组合物可较易地涂覆于基底的表面。所述填料也可分散于所述溶剂和聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中，以增加所述涂料组合物的硬度、附着性及耐温性。
生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物后，制得所述涂料组合物前，所述涂料组合物的制备方法还包括：向聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入色料的步骤。所述色料占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～15％，1～15％，更加优选为5～15％，进一步优选为10～15％。
所述色料选自白色色料、黄色色料、橙色色料、黑色色料、紫色色料、棕色色料、绿色色料、蓝色色料、灰色色料、及红色色料中的至少一种。
本发明技术方案中，向聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入色料后，可使通过该涂料组合物所制得的涂层具有多彩外观。
还需要说明的是，所述涂料组合物的制备方法中，各组分的添加顺序和研磨方式可根据实际需求而进行调整和选择，且上述共聚反应的时间、搅拌速度、搅拌时间、研磨时间等只是制备过程中的典型值，可根据实际需求进行调整。
可以理解的，可对该涂料组合物进行研磨处理，以进一步降低该涂料组合物中各组份的粒径。
本发明还提供一种涂覆件，所述涂覆件包括基体、和形成于基体表面的涂层，所述涂层中含有所述涂料组合物。
可以理解的，可将所述涂料组合物涂覆于基体表面，形成所述涂层。
可以理解的，由所述涂料组合物所制得的涂层在500℃的氧气环境中热失重小于5％，表明该涂层具有非常优异的耐热性能。
该涂料组合物的组份、配比、制备方法等请参照上述实施例，由于本涂覆件采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
所述涂层的厚度的范围为1～100微米，优选为5～60微米，更加优选为10～50微米，进一步优选为20～30微米。
可以理解的，所述涂层的厚度可根据实际的需求而进行调节。
所述涂层的厚度可为1微米、2微米、5微米、10微米、20微米、50微米或100微米。
本发明技术方案中，所述涂层的厚度的范围可为1～100微米，于基体的表面形成上述厚度的涂层后，该涂层可对基体进行有效的保护，使得该涂覆件具有硬度高、耐高温、易清洁、附着性佳、达到食品接触安全级别等优点。
本发明还提供一种涂覆件的制备方法，包括以下步骤：
提供基体和所述涂料组合物；
将所述涂料组合物涂覆于基体的表面，制得所述涂覆件。
可以理解的，可先对该涂料组合物进行研磨处理，以降低团聚，再将经研磨处理后的涂料组合物涂覆于基体的表面。
可以理解的，将所述涂料组合物涂覆于基体的表面时，对基体进行加热处理，该加热处理的温度低于300℃，优选为100℃～280℃，更加优选为120～150℃，以使基体表面的涂料组合物固化，形成涂层。该涂层的厚度的范围可为1～100微米。
在本发明一实施例中，可对基体进行前处理，所述前处理可为除油、清洗及烘干等，以使基体表面洁净，提高涂层于基体表面的附着力。
在本发明的技术方案中，可直接涂料组合物涂覆于基体的表面，待涂料组合物固化后即可制得所述涂覆件，使得本发明的涂覆件的制备方法具有成型工艺简单的优点。而且该固化处理的温度低于300℃，相较于现有技术中高温固化的技术方案，本发明的涂覆件的制备方法还具有耗能低的优点。
可以理解的，由于所述涂层具有较佳的附着性，不需要对基底进行打砂等前处理，降低了该涂覆件的制备方法的工艺难度，而且相较于现有技术中需要对基底进行打砂处理的技术方案，本发明的涂覆件的制备方法还具有环保的优点。
本发明还提供一种家用电器，所述家用电器包括所述涂覆件。
所述家用电器可为微波炉、电磁炉、烤箱、面包机、面条机、抽油烟机、空气爆炸锅、饼档、加湿器、电水壶、电吹风、榨汁机、压力锅、电饭煲、热水器、电脑、电扇、电煎盘、豆浆机、空调、音箱、炉灶、或冰箱等。
在本发明一实施例中，所述涂覆件可为家用电器的壳体。具体地，该涂覆件可为家用电器的外壳或内壳。
在本发明一具体的实施例中，当所述家用电器为微波炉、空气爆炸锅或烤箱等加热电器时，所述涂覆件可为微波炉或烤箱的内腔或加热盘。
该家用电器的具体结构请参照上述实施例，由于本家用电器采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
可以理解的，所述涂料组合物的制备原料均不是国内外法规限制或禁止使用的物质，且在所述涂料组合物的制备过程中及在所述涂覆件的制备过程中，也不会产生有害物质，使得所述涂料组合物、涂层、涂覆件及电子装置均具有安全环保的特性。
以下为本发明涂料组合物的制备方法的若干实施例：
实施例1
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为40％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为40％；
三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为20％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以350转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；及
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷，以2000转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物。
实施例2
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为芳基、r2为氢基、r3为烷胺基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为35％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为环烷烃、r5为烷基硅氧基，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为20％；
1，3-双(3，3，3-三氟丙基)-1，1，3，3-四甲基二硅氧烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为12％；
二丁醚，其占所述制备原料的质量百分比的范围为20％；
环己酮，其占所述制备原料的质量百分比的范围为10％；
二丁基锡二月桂酸脂，其占所述制备原料的质量百分比的范围为3％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以550转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入二丁基锡二月桂酸脂以1600转/分钟的速度进行搅拌，二丁基锡二月桂酸脂可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；及
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入二丁醚、环己酮、1，3-双(3，3，3-三氟丙基)-1，1，3，3-四甲基二硅氧烷烷，以2000转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物。
实施例3
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为链烯烃、r2为烷基硅氧烷、r3为烷烃，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为33％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为烷烃、r5为链烯烃，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为17％；
3-(七氟异丙氧基)丙基三乙氧基硅烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为13％；
甲苯，其占所述制备原料的质量百分比的范围为10％；
异佛尔酮，其占所述制备原料的质量百分比的范围为4％；
氧化铝，其占所述制备原料的质量百分比的范围为10％，所述氧化铝的粒径的范围为2.6～3.3微米；
碳化硅，其占所述制备原料的质量百分比的范围为10％，所述氧化铝的粒径的范围为2.5～3.6微米；
二甲基锡，其占所述制备原料的质量百分比的范围为3％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以350转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入二甲基锡，以1900转/分钟的速度进行搅拌，二甲基锡可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入甲苯、异佛尔酮与3-(七氟异丙氧基)丙基三乙氧基硅烷后，再加入氧化铝和碳化硅，以2800转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料初产物；及
对涂料初产物进行研磨处理，使氧化铝和碳化硅的粒径的范围为0.21～0.45微米，获得涂料组合物。
实施例4
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为环烷烃、r3为氢基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为30％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为烷胺基、r5为烷氧基，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为15％；
1h，1h，2h，2h-全氟癸基三乙氧基硅烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为15％；
邻二甲苯，其占所述制备原料的质量百分比的范围为9％；
石油醚，其占所述制备原料的质量百分比的范围为3％；
氧化铝，其占所述制备原料的质量百分比的范围为11％，所述氧化铝的粒径的范围为2.1～3微米；
白炭黑，其占所述制备原料的质量百分比的范围为15％，所述白炭黑的粒径的范围为2.2～3微米；及
乙酸钯盐，其占所述制备原料的质量百分比的范围为2％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以660转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入乙酸钯盐，以1300转/分钟的速度进行搅拌，乙酸钯盐可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入邻二甲苯、石油醚与1h，1h，2h，2h-全氟癸基三乙氧基硅烷后，再加入氧化铝和白炭黑，以1600转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料初产物；
对涂料初产物进行研磨处理，使氧化铝和白炭黑的粒径的范围为0.21～0.35微米，获得涂料组合物。
实施例5
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为烷胺基、r2为烷基、r3为芳基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为28％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为烷基硅氧烷、r5为环烷烃，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为12％；
三氟甲基四氟苯基三乙氧基硅烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为11％；
正己烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为13％；
丙酮，其占所述制备原料的质量百分比的范围为12％；
凹凸棒，其占所述制备原料的质量百分比的范围为4％，所述凹凸棒的粒径的范围为2.5～3微米；
白炭黑，其占所述制备原料的质量百分比的范围为4％，所述白炭黑的粒径的范围为2～3.2微米；
氧化镁，其占所述制备原料的质量百分比的范围为14％，所述氧化镁的粒径的范围为0.25～0.35微米；
三乙烯四胺，其占所述制备原料的质量百分比的范围为2％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以750转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入三乙烯四胺，以1400转/分钟的速度进行搅拌，三乙烯四胺可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入正己烷、丙酮与三氟甲基四氟苯基三乙氧基硅烷后，再加入凹凸棒、白炭黑、及氧化镁，以2300转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料初产物；及
对涂料初产物进行研磨处理，使凹凸棒、白炭黑的粒径的范围为0.2～0.25微米，获得涂料组合物。
实施例6
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为芳基、r2为芳基、r3为氢基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为25％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为链烯烃、r5为氢基，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为10％；
全氟辛基乙基三硅氧烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为9％；
甲乙酮，其占所述制备原料的质量百分比的范围为11％；
间二甲苯，其占所述制备原料的质量百分比的范围为7％；
氧化铝，其占所述制备原料的质量百分比的范围为30％，所述氧化铝的粒径的范围为0.24～0.33微米；氧化钛，其占所述制备原料的质量百分比的范围为3％，所述氧化铝的粒径的范围为0.21～0.32微米；
膨润土，其占所述制备原料的质量百分比的范围为3％，所述膨润土的粒径的范围为0.25～0.35微米；
三苯基锡，其占所述制备原料的质量百分比的范围为2％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以750转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入三苯基锡，以1100转/分钟的速度进行搅拌，三苯基锡可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；及
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入甲乙酮、间二甲苯与全氟辛基乙基三硅氧烷后，再加入氧化铝、氧化钛、及膨润土，以2300转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物。
实施例7
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为烷烃、r2为烷烃、r3为氢基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为23％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为烷氧基、r5为烷氧基，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为7％；
1h，1h，2h，2h-全氟癸基三乙氧基硅烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为7％；
甲苯，其占所述制备原料的质量百分比的范围为36％；
氧化铝，其占所述制备原料的质量百分比的范围为17％，所述氧化铝的粒径的范围为2.5～3微米；
氧化锌，其占所述制备原料的质量百分比的范围为5％，所述氧化锌的粒径的范围为2～3微米；
陶瓷微球，其占所述制备原料的质量百分比的范围为3％，所述陶瓷微球的粒径的范围为0.2～0.3微米；
乙酸钯盐，其占所述制备原料的质量百分比的范围为2％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以100转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入乙酸钯盐，以1800转/分钟的速度进行搅拌，乙酸钯盐可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入甲苯、1h，1h，2h，2h-全氟癸基三乙氧基硅烷后，再加入氧化铝和氧化锌，以2700转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料初产物；及
对涂料初产物进行研磨处理，使氧化铝和氧化锌的粒径的范围为0.2～0.25微米，再加入陶瓷微球，获得涂料组合物。
实施例8
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为链烯烃、r2为芳基、r3为氢基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为20％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为烷烃、r5为烷烃，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为5％；
1h，1h，2h，2h-全氟辛基三甲氧基硅烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为5％；
乙醚，其占所述制备原料的质量百分比的范围为25％；
对二甲苯，其占所述制备原料的质量百分比的范围为20％；
白炭黑，其占所述制备原料的质量百分比的范围为10％，所述氧化铝的粒径的范围为2.5～3微米；
氢氧化铝，其占所述制备原料的质量百分比的范围为12％，所述氧化铝的粒径的范围为2～3微米；
玻璃微球，其占所述制备原料的质量百分比的范围为2％，所述氧化铝的粒径的范围为0.2～0.3微米；及
n，n-二甲基苯胺，其占所述制备原料的质量百分比的范围为1％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以550转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入n，n-二甲基苯胺，以1600转/分钟的速度进行搅拌，n，n-二甲基苯胺可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入乙醚、对二甲苯和1h，1h，2h，2h-全氟辛基三甲氧基硅烷后，再加入白炭黑和氢氧化铝，以2200转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料初产物；
对涂料初产物进行研磨处理，使白炭黑和氢氧化铝的粒径的范围为0.2～0.25微米，再加入玻璃微球，获得涂料组合物。
实施例9
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为30％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为30％；
三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为10％；
二丁醚，其占所述制备原料的质量百分比的范围为27％；
三亚乙基二胺，其占所述制备原料的质量百分比的范围为3％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以250转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入三亚乙基二胺，以1700转/分钟的速度进行搅拌，三亚乙基二胺可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入二丁醚和三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷，以2700转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物。
实施例10
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为40％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为20％；
三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为10％；
二丁醚，其占所述制备原料的质量百分比的范围为27％；
三亚乙基二胺，其占所述制备原料的质量百分比的范围为3％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以120转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入三亚乙基二胺，以1400转/分钟的速度进行搅拌，三亚乙基二胺可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；及
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入二丁醚和三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷，以2100转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物。
实施例11
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为20％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为40％；
三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为10％；
二丁醚，其占所述制备原料的质量百分比的范围为27％；
三亚乙基二胺，其占所述制备原料的质量百分比的范围为3％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以180转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入三亚乙基二胺，以1400转/分钟的速度进行搅拌，三亚乙基二胺可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入二丁醚和三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷，以2400转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物。
实施例12
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为40％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为20％；
三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为10％；
二丁醚，其占所述制备原料的质量百分比的范围为22％；
碳化硅，其占所述制备原料的质量百分比的范围为5％，所述碳化硅的粒径的范围为2.5～3微米；
三亚乙基二胺，其占所述制备原料的质量百分比的范围为3％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以300转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入三亚乙基二胺，以1300转/分钟的速度进行搅拌，三亚乙基二胺可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入二丁醚和三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷后，再加入碳化硅，以2600转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料初产物；
对涂料初产物进行研磨处理，使碳化硅的粒径的范围为0.5～0.75微米，获得涂料组合物。
实施例13
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为40％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为20％；
三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为10％；
二丁醚，其占所述制备原料的质量百分比的范围为22％；
氧化铝，其占所述制备原料的质量百分比的范围为5％，所述氧化铝的粒径的范围为0.25～0.33微米；
三亚乙基二胺，其占所述制备原料的质量百分比的范围为3％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以900转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入三亚乙基二胺，以1200转/分钟的速度进行搅拌，三亚乙基二胺可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入二丁醚和三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷后，再加入氧化铝，以2500转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物。
实施例14
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为40％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为20％；
三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为10％；
二丁醚，其占所述制备原料的质量百分比的范围为22％；
碳化硅，其占所述制备原料的质量百分比的范围为5％，所述碳化硅的粒径的范围为2～3微米；
二甲基锡，其占所述制备原料的质量百分比的范围为3％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以200转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入二甲基锡，以1100转/分钟的速度进行搅拌，二甲基锡可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入二丁醚和三乙氧基[4-(三氟甲基)苯基]硅烷后，再加入碳化硅，以2500转/分钟的速度进行搅拌，制成涂料初产物；
对涂料初产物进行研磨处理，使碳化硅的粒径的范围为0.8～0.9微米，获得涂料组合物。
实施例15
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为17％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为3％；
1h，1h，2h，2h-全氟十二基三乙氧基硅烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为3％；
对二甲苯，其占所述制备原料的质量百分比的范围为51％；
碳化硅，其占所述制备原料的质量百分比的范围为25％，所述碳化硅的粒径的范围为0.2～0.3微米；
三亚乙基二胺，其占所述制备原料的质量百分比的范围为1％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以300转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入三亚乙基二胺，以1600转/分钟的速度进行搅拌，三亚乙基二胺可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入对二甲苯后，再加入1h，1h，2h，2h-全氟十二基三乙氧基硅烷和碳化硅，以2600转/分钟的速度进行搅拌，制成涂料组合物。
实施例16
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为烷烃、r3为氢基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为12％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为烷胺基、r5为链烯烃，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为3％；
1h，1h，2h，2h-全氟十二基三乙氧基硅烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为3％；
对二甲苯，其占所述制备原料的质量百分比的范围为56％；
碳化硅，其占所述制备原料的质量百分比的范围为25％，所述碳化硅的粒径的范围为1～2微米；及
三亚乙基二胺，其占所述制备原料的质量百分比的范围为1％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以400转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入三亚乙基二胺，以1800转/分钟的速度进行搅拌，三亚乙基二胺可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入对二甲苯与1h，1h，2h，2h-全氟十二基三乙氧基硅烷后，再加入碳化硅，以3000转/分钟的速度进行搅拌，制成涂料初产物；
对涂料初产物进行研磨处理，使碳化硅的粒径的范围达到0.21～0.32微米，制得所述涂料组合物。
实施例17
所述涂料组合物的制备方法包括以下步骤：
提供制备原料，所述制备原料包括：
聚硅氮烷，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为烷烃、r3为氢基，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为7％，
聚硅氧烷，所述聚硅氧烷的r4为烷胺基、r5为链烯烃，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为3％；
1h，1h，2h，2h-全氟十二基三乙氧基硅烷，其占所述制备原料的质量百分比的范围为3％；
对二甲苯，其占所述制备原料的质量百分比的范围为61％；
碳化硅，其占所述制备原料的质量百分比的范围为25％，所述碳化硅的粒径的范围为1～2微米；
三亚乙基二胺，其占所述制备原料的质量百分比的范围为1％。
将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以450转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷；
向所述聚硅氧烷与聚硅氮烷中加入三亚乙基二胺，以2000转/分钟的速度进行搅拌，三亚乙基二胺可促进聚硅氧烷与聚硅氮烷之间的共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；
向所述聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物中加入对二甲苯与1h，1h，2h，2h-全氟十二基三乙氧基硅烷后，再加入碳化硅，以3000转/分钟的速度进行搅拌，制成涂料初产物；
对涂料初产物进行研磨处理，使碳化硅的粒径的范围达到0.2～0.3微米，制得所述涂料组合物。
将由上述实施例1-17所制得的涂料组合物涂覆于基底，形成涂层，获得样品，可命名为样品1、样品2.....样品17，对该样品1-17的涂层的硬度、附着性耐温性、及水接触角进行测试，测试结果请参表1。
表1涂层的物性测试结果
按照gb/t6739-1996(涂膜硬度测试法)对样品1-17的硬度进行测试，显示样品1-17的硬度的范围为6～9h，表明样品1-17均具有较佳的硬度。
按照gb/t9286(附着力测试法)对样品1-17的附着性进行测试，显示样品1-17的百格附着均可达到0级，表明样品1-17的附着性也较佳。
按照gb/t9286(耐温性测试法)对样品1-17的失重进行测试，显示样品1-17的耐温性也较佳。
采用外形图像分析方法对样品1-17的水接触角进行测试，样品1-17的水接触角大于90°，表明样品1-17均具有易清洗的优点。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。