时的结晶化。若结晶化温度小 于850°C，则无法制备出板状a-氧化铝结晶体，若结晶化温度大于1300°C，则由于组成熔 剂的硫磺（S)脱离，因而发生难以维持熔融盐的问题，从而导致板状结晶体凝聚，并且发生 因能量消耗大而导致制备费用增加的问题。
[0037] 并且，若结晶化时间小于2小时，则由于针状粒子未充分凝聚，因而难以形成板状 体。相反，若结晶化时间大于10小时，则由于发生板状结晶体过度凝聚，因而有可能导致板 状a-氧化铝结晶体的厚度超出在本发明中所提出的范围。
[0038] 在制备a-氧化铝结晶体的步骤S160中，通过对结晶化块状物执行冷却、水洗及 干燥过程，来形成满足0. 1~2. 0ym的厚度、10~50ym的直径及150以上的矩形比的 a-氧化铝结晶体。
[0039] 在将结晶化的块状物冷却至常温后，在20~100°C的温度下，使用0. 5~35%的 硫酸溶液对结晶化的块状物进行分散，并经过过滤、水洗及干燥，来得到板状a-氧化铝结 晶体。若硫酸溶液的浓度小于0.5%，则难以使板状a-氧化铝结晶体分散。相反，若硫酸 溶液的浓度大于35%，则无法期待更多的分散效果，并且发生导致废液处理费用增加的问 题。
[0040] 在形成涂层的步骤S170中，优选地，在氧化铝结晶体上形成金属氧化物层及微细 聚合物粒子层来形成多层涂层。
[0041] 复合涂层可通过借助物理气相沉积（PVD，physicalvapordeposition)或化学气 相沉积法（chemicalvapordeposition)在a-氧化错结晶体蒸镀金属氧化物层及微细聚 合物粒子层，来提供多种颜色的珍珠光泽颜料。
[0042] 首先，通过在a-氧化铝结晶体的外周面涂敷金属氧化物，形成厚度为50~IOOnm 金属层。金属层可由选自Ti02、Zr02、Sb203、ZnS、Sn02、ZnO、CaF2、MgF2、ZnS及Fe2O3等的一 种形成。
[0043] 通过使上述的金属层和粒子层层叠，来形成形成至少两层以上的多层涂层，从而 可形成反射率优选、并可呈现出多种颜色的珍珠光泽颜料。
[0044] 另一方面，虽然未图示，但在形成涂层的步骤S170之后，本发明实施例的珍珠光 泽颜料的制备方法还可包括形成铈层的步骤（未图示）和形成铝氧化物层的步骤（未图 示）。由此，通过在复合涂层上再覆盖铈层及铝层，从而可确保抗湿性及耐候性。
[0045] 在形成铈层的步骤中，在向净水混合形成有多层涂层的珍珠光泽颜料粉末，并进 行搅拌及分散，来形成固体含量为5~30重量百分比的悬浮液。之后，在悬浮液中倾注 (Dumping)三氯化铈（CeCl3)后，搅拌10~60分钟，并将悬浮液加热至50~100°C。若搅 拌时间大于60分钟，则存在覆盖层损伤的危险。
[0046] 在结束搅拌工序后，将悬浮液的pH调节为pHl~4后，使悬浮液形成10~30分 钟的环流，从而在多层涂层的外部形成铈层。此时，若pH值小于1，则无法正常涂敷铈层，相 反，若PH值大于4,则由于所要涂敷的物质将具有非常不均匀的大小和形态，因而无法确保 颜料的高色彩度。
[0047] 在形成铝氧化物层的步骤中，在形成固体含量为5~30重量百分比的包含由 铈层覆盖的珍珠光泽颜料的悬浮液后，在维持60~KKTC的温度的状态下，混合硝酸铝 (Al(NO3)3)溶液。此时，若悬浮液的温度小于60。。，贝丨J无法正常发生形成铝氧化物层的反 应，相反，若悬浮液的温度大于l〇〇°C，则有可能导致用于形成铝氧化物层的反应的效率下 降。
[0048] 在将处于Al(NO3)2溶液注入完毕状态的悬浮液的pH调节为pH2~10后，形成 10~60分钟的环流。此时，若pH值小于2,则无法正常形成铝氧化物层，若pH值大于10， 则由于所要涂敷的物质将具有非常不均匀的大小和形态，因而无法确保颜料的高色彩度。 [00 49] 实施例
[0050] 以下，通过本发明的优选实施例，来更加详细说明本发明的结构及作用。但是，这 仅仅属于本发明的优选示例，从任何意义上都不应解释为本发明局限于此。
[0051] 未在本发明的优选实施例中记载的内容，属于可由本发明所属技术领域的普通技 术人员从技术层面充分推导出的内容，因而将省略对这一部分内容的说明。
[0052] 基于表1中所记载的组合及表2中所记载的工序条件，来制备出实施例1~实施 例3及比较例1~比较例2的珍珠光泽颜料。并且，测定实施例1~实施例3及比较例1~ 比较例2的板状a-氧化铝的厚度、直径及矩形比，并将测定结果显示在表3。
[0053] 表1 (单位：重量百分比）
[0059] 参照表1~表3,可知根据实施例1~实施例3制备的试片满足本发明的全部目标 值，即，本发明的目标值为0. 1~2. 0ym的厚度、10~50ym的直径及150以上的矩形比。
[0060] 相反，可知，与实施例1相比，在未添加锌，并在熟成温度未达到本发明所提出的 温度范围的温度下实施熟成的比较例1中，虽然直径满足本发明的目标值，但由于无法通 过充分的熟成来得到均匀的混合凝胶，因而厚度及矩形比无法满足本发明的目标值。
[0061] 并且，可知，与实施例1相比，在以干燥时间未到达本发明所提出的范围的时间实 施干燥的比较例2中，虽然厚度和直径满足本发明的目标值，但在结晶化过程中，由于发生 水分的催化作用，因而导致矩形比未达到本发明的目标值。
[0062] 在60°C的温度、100%的湿度气氛中暴露以如上所述的方式制备的样品板达200 小时，并通过ASTMD3359,Vol. 6对最终形成的板测定抗湿性。并且，为了察看耐候性，测定 了鲜映度（DOI，distinctnessofimage)。
[0063](在抗湿性方面，分为OB至5B程度的等级，OB表示凝聚破坏达到整体的65%以 上，5B表示基本没有破坏。
[0064] 在耐候性方面，具有高鲜映度的颜料比具有低鲜映度的颜料稳定性更加优秀。）
[0065]表 4
[0066]
[0067] 参照图4,可知覆盖铈层及铝氧化物层的实施例1~实施例3的抗湿性及耐候性比 未覆盖铈层及铝氧化物层的比较例1~比较例2更优秀。
[0068] 因此，向本发明的多层涂层，再覆盖铈层及铝氧化物层，从而可得到耐候性优秀的 珍珠光泽颜料。
[0069] 以上，主要说明了本发明的实施例，但本发明所属技术领域的普通技术人员可对 本发明进行各种变更或变形。只要不脱离本发明所提供的技术思想的范围，这种变更和变 形则属于本发明。因此，应根据所附的发明要求保护范围来判断本发明的保护范围。
【主权项】
1. 一种珍珠光泽颜料的制备方法，其特征在于，包括： 步骤（a)，混合相对于100重量份的铝前体包含3~6重量百分比的锌前体、1~3重 量百分比的锡前体及余量的氧化铝的前体水溶液，来制备金属前体水溶液； 步骤（b)，滴定钠盐水溶液，使所述金属前体水溶液达到pH6. 0~8. 0范围后，进行水解 来制备混合凝胶； 步骤（c)，在60~KKTC的温度下，对所述混合凝胶进行4~30小时的熟成； 步骤（d)，在60~200°C的温度下，对经熟成的所述混合凝胶进行5~20小时的干燥； 步骤（e)，在850~1300°C的温度下，对经干燥的所述混合凝胶进行2~10小时的结 晶化，来制备结晶化的块状物； 步骤（f)，在将所述结晶化的块状物冷却至常温后，在20~KKTC的温度下，使用 0. 5~35%硫酸溶液进行分散，并经过过滤、水洗及干燥，来制备a -氧化铝结晶体；以及 步骤（g)，形成涂层，在所述a-氧化铝结晶体上形成两层以上的多层涂层。2. 根据权利要求1所述的珍珠光泽颜料的制备方法，其特征在于，在所述步骤（f)中， 所述a -氧化错结晶体的厚度为0. 1~2. 0 ym、直径为10~50 ym、矩形比为150以上。3. 根据权利要求1所述的珍珠光泽颜料的制备方法，其特征在于，在所述步骤（g)中， 所述多层涂层由金属层及微细聚合物粒子层层叠而成。4. 根据权利要求1所述的珍珠光泽颜料的制备方法，其特征在于，在所述步骤（g)之 后，还包括： 步骤（h)，在形成有所述多层涂层的a-氧化铝结晶体上涂敷铈层； 步骤a)，在所述铈层上涂敷铝氧化物层。5. -种珍珠光泽颜料，其特征在于， 相对于100重量份的铝前体，包含3~6重量百分比的锌前体、1~3重量百分比的锡 前体及余量的氧化铝， 在所述珍珠光泽颜料的表面具有两种材质的双层以上的复合涂层。6. 根据权利要求5所述的珍珠光泽颜料，其特征在于，所述铝前体为硫酸铝、硝酸铝及 氯化铝中的一种。7. 根据权利要求5所述的珍珠光泽颜料，其特征在于，所述锌前体为硫酸锌、硝酸锌及 氯化锌中的一种。8. 根据权利要求5所述的珍珠光泽颜料，其特征在于，所述锡前体为硫酸亚锡、硝酸锡 及氯化锡中的一种。9. 根据权利要求5所述的珍珠光泽颜料，其特征在于，所述复合涂层由金属层及微细 聚合物粒子层层叠而成。10. 根据权利要求9所述的珍珠光泽颜料，其特征在于，所述金属层包含TiO 2、Zr02、 Sb2O3、ZnS、SnO 2、ZnO、CaF2、MgF2、ZnS 及 Fe2O3中的一种以上。
【专利摘要】本发明公开反射率优秀、可呈现出多种颜色的高矩形比板状α-氧化铝及纳米金属涂层珍珠光泽颜料的制备方法。
【IPC分类】C09C3/06, C09C3/10, C09C1/40
【公开号】CN105121560
【申请号】CN201480019516
【发明人】郑明镐, 韩璟俊, 郑在一, 姜光中, 崔丙祺, 林光水, 长吉玩, 崔在洙, 李范载, 李正敏
【申请人】Cqv株式会社
【公开日】2015年12月2日
【申请日】2014年2月14日
【公告号】WO2014157832A1