专利名称：一种瓦楞式承载板的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种瓦楞式承载板，具体是一种结构强度高、防滑性好，生产成本低且负载能力高的瓦楞式承载板，本实用新型尤其适用于平板型的清障车。
背景技术：
平板型清障车主要功能，就是托举牵引车辆或进行清障背载运输作业，而对于背载车辆的承载平板是整个平板机构中重要的构件之一，其性能将直接影响整个清障车的清障能力。在国内现有的平板型清障车中，较为普遍的平板板面结构采用花纹钢板作为板面， 下部布列方管或槽梁，这种结构的板面存在以下缺点背载时，被背载车辆在板面上易打滑而产生漂移，存在安全隐患，同时由于板面强度的要求，使得整个板面的自身较重，从而降低了清障车的整车背载和托举能力。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题，是提供一种结构强度高、防滑性好，生产成本低且负载能力高的瓦楞式承载板，本实用新型尤其适用于平板型的清障车。本实用新型要解决的技术问题，可以通过以下的技术方案实现一种瓦楞式承载板，其特征在于包括若干的板体单元1和若干的支承2 ；所述单个板体单元1为多个相互平行的凹槽11和突起12相间连接构成的瓦楞状，单个板体单元1与其凹槽平行的两侧为其拼接端，两拼接端高低错开，其中较高的一端为高拼接端13，较低的一端为低拼接端14， 所述高拼接端13的下表面和低拼接端14的上表面为相配合的安装面；多个板体单元1依次搭接构成承托面，相邻两板体单元中，一板体单元通过其高拼接端的下表面与另一在板体单元的低拼接面的上表面相配合，实现固定搭接；所述单个支承2为横截面为U型、且开口向上的框体，框体两侧边的端部均向外弯折，形成翼边21，所述支承2的两翼边的上表面与板体单元1上的凹槽的下表面为相互配合的安装面；所述多个支承2通过其翼边的上表面与搭接的板体单元1的突起12的下表面配合，实现固定安装。安装时，将各板体单元的另两端分别固定在平板型清障车中平板左、右纵边梁上， 且将相邻两板体单元按照上述的连接方法拼接成承托面。本实用新型采用的瓦楞式板体单元和支承，结构简单，制造方便；瓦楞式的板体单元拼接成承载板，由于瓦楞式的结构，各板体单元本身具有很高的强度，而且采用多个尺寸较小的板体单元进行拼接，可提高产品零件的互换通用性，并降低制造的成本；同时支承固定在位于板体单元下方，进一步提高承载板的背载和托举能力。作为本实用新型的一个实施例，所述单个板体单元1由上、下表面均为平面的凹槽11和突起12相间连接构成的梯形瓦棱状；所述单个板体单元的两拼接端的上、下表面均为平整的平面，单个板体单元的高拼接端13的下表面和低拼接端14的上表面位于同一平面；所述单个支承2的两翼边的上表面为平整的平面。板体单元的瓦楞状结构本身具有很高的强度，然而板体单元的突起的上表面为直接承托故障车的部位，梯形瓦楞状的板体单元中，其凹槽和突起的上、下表面均为平面，用于承托故障车的面积较大，更有效地避免板体单元各部分受到过大的压强，而且方便板体单元的凹槽与支承的两翼边固定时相配合。在上述基础上，本实用新型可以做进一步的改进所述单个板体单元1的凹槽11 上设有若干凸点13 ；分布在板体单元的突起上的凸点能够进一步增加强度，而且不会对板体单元的外形尺寸产生影响；而且由于车辆轮胎本身是柔软的，被载车辆由多个板体单元承托时，其轮胎会陷入凹槽11内并与凹槽上的凸点接触，这样能增加被载车辆轮胎和板体单元接触时的摩擦力。在上述基础上，本实用新型可以做以下的改进所述 单个支承2的底壁设有若干沿其长方向排列的通孔22 ；设置的通孔可在冲压板体单元时一体成型，不仅能够减轻单个板体单元重量，而且可节省材料，进一步，降低生产成本。所述单个支承2开设的通孔22为腰形通孔，以减少应力集中。在上述基础上，本实用新型所述板体单元1的凸点13长方向的中心线与凹槽的长方向成锐角夹角β ；凸点的单个尺寸、分布位置和数量均受板体单元的突起的尺寸限制， 通过设定凸点长方向的中心线与凹槽的长方向的角度大小，使得单个凸点达到最合适的尺寸、同时保证足够数量的凸点分布不均勻，以获得最佳的使用效果。在上述基础上，本实用新型所述单个支承2的两侧壁22从下到上向外倾斜；以方便制造时脱模。所述单个支承2上相邻的腰形孔22之间的距离相等。所述相邻两板体单元之间通过焊接固定搭接；所述板体单元和支承通过焊接固定连接。与现有技术相比，本实用新型具有以下的有益效果平板单元的结构强度高、防滑性好、重量轻等优点，使得加装这种冲压平板单元的平板清障车能安全地装载事故车辆，同时因整车重量的减轻，增加了整车的负载能力，降低了成本，提高了产品效能。
图1是本实用新型的板体单元的结构示意图；图2是图1的俯视图；图3是沿图2中A-A线的局部剖视结构示意图；图4是本实用新型的支承的结构示意图；图5是图4的俯视图；图6是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
如图6所示的瓦楞式承载板是本实用新型的实施例，它包括了若干的板体单元1 和若干的支承2。其中单个板体单元1的结构如图1 3所示，其为多个相互平行的凹槽11和突起 12相间连接构成的梯形瓦楞状，其凹槽11和突起12的上、下表面均为平面。单个板体单元 1与其凹槽平行的两侧为其拼接端，两拼接端高低错开，其中较高的一端为高拼接端13，较低的一端为低拼接端14，两拼接端的上、下表面均为平整的平面，高拼接端13的下表面和低拼接端14的上表面位于同一平面、为相配合的安装面。板体单元1的凹槽11上设有若干凸点13，且凸点13长方向的中心线与凹槽的长方向成锐角夹角β。多个板体单元1依次搭接构成承托面，相邻两板体单元中，一板体单元通过其高拼接端的下表面与另一在板体单元的低拼接面的上表面相配合，通过焊接实现固定搭接。单个支承2的结构如图4 5所示，其为横截面为U型、且开口向上的框体，框体两侧边22从下到上向外倾斜、且端部均向外弯折，形成翼边21。单个支承2的两翼边的上表面为平整的平面，与板体单元1上的凹槽的下表面为相互配合的安装面。支承2的底壁设有若干沿其长方向排列的腰形通孔22，相邻的腰形孔22之间的距离相等。多个支承2通过其翼边的上表面与搭接的板体单元1的突起12的下表面配合，通过焊接实现固定安装。安装时，将各板体单元的另两端分别固定在平板型清障车中平板左、右纵边梁上， 且将相邻两板体单元按照上述的连接方法拼接成承托面。本实用新型采用的瓦楞式板体单元和支承，结构简单，制造方便；瓦楞式的板体单元拼接成承载板，由于瓦楞式的结构，各板体单元本身具有很高的强度，而且采用多个尺寸较小的板体单元进行拼接，可提高产品零件的互换通用性，并降低制造的成本；同时支承固定在位于板体单元下方，进一步提高承载板的背载和托举能力。
权利要求1.一种瓦楞式承载板，其特征在于包括若干的板体单元(1)和若干的支承(2)；所述单个板体单元(1)为多个相互平行的凹槽(11)和突起(12)相间连接构成的瓦楞状，单个板体单元(1)与其凹槽平行的两侧为其拼接端，两拼接端高低错开，其中较高的一端为高拼接端(13)，较低的一端为低拼接端(14)，所述高拼接端(13)的下表面和低拼接端(14) 的上表面为相配合的安装面；多个板体单元(1)依次搭接构成承托面，相邻两板体单元中， 一板体单元通过其高拼接端的下表面与另一在板体单元的低拼接面的上表面相配合，实现固定搭接；所述单个支承(2)为横截面为U型、且开口向上的框体，框体两侧边的端部均向外弯折，形成翼边(21)，所述支承(2)的两翼边(21)的上表面与板体单元(1)上的突起的下表面为相互配合的安装面；所述多个支承(2)通过其翼边的上表面与搭接的板体单元的突起(12)的下表面配合，实现固定安装。
2.根据权利要求1所述的瓦楞式承载板，其特征在于所述单个板体单元(1)由上、下表面均为平面的凹槽(11)和突起(12)相间连接构成的梯形瓦棱状；所述单个板体单元的两拼接端的上、下表面均为平整的平面，单个板体单元的高拼接端(13)的下表面和低拼接端(14)的上表面位于同一平面。
3.根据权利要求2所述的瓦楞式承载板，其特征在于所述单个板体单元(1)的凹槽 (11)上设有若干凸点(15)。
4.根据权利要求3所述的瓦楞式承载板，其特征在于所述单个支承(2)的底壁设有若干沿其长方向排列的通孔(22)。
5.根据权利要求4所述的瓦楞式承载板，其特征在于所述单个支承(2)开设的通孔(22)为腰形通孔。
6.根据权利要求5所述的瓦楞式承载板，其特征在于所述板体单元(1)的凸点(15) 长方向的中心线与凹槽的长方向成锐角夹角β。
7.根据权利要求6所述的瓦楞式承载板，其特征在于所述单个支承(2)的两侧壁(23)从下到上向外倾斜。
8.根据权利要求7所述的瓦楞式承载板，其特征在于所述单个支承(2)上相邻的腰形孔(22)之间的距离相等。
9.根据权利要求8所述的瓦楞式承载板，其特征在于所述相邻两板体单元之间通过焊接固定搭接。
10.根据权利要求9所述的瓦楞式承载板，其特征在于所述板体单元和支承通过焊接固定连接。
专利摘要本实用新型涉及一种瓦楞式承载板，其特征在于包括若干的板体单元和若干的支承；所述单个板体单元为瓦楞状，单个板体单元两拼接端高低错开，其中一端的下表面和另一端的上表面为相配合的安装面；多个板体单元通过拼接端依次搭接构成承托面；所述单个支承为横截面为U型、且开口向上的框体，框体两侧边的端部均向外弯折，形成翼边，所述支承的两翼边的上表面与板体单元为相互配合的安装面；所述多个支承通过其翼边的上表面与搭接的板体单元配合，实现固定安装。本实用新型提供的瓦楞式承载板结构强度高、防滑性好、重量轻，能安全地装载事故车辆，同时因整车重量的减轻，增加了整车的负载能力，降低了成本，提高了产品效能。
文档编号B60P3/07GK202156341SQ20112027715
公开日2012年3月7日 申请日期2011年8月1日 优先权日2011年8月1日
发明者何品良 申请人:广东粤海汽车有限公司