专利名称：侧箱板、自卸车厢及自卸车的制作方法
技术领域：
侧箱板、自卸车厢及自卸车技术领域[0001]本实用新型涉及一种侧箱板、自卸车厢及自卸车。
背景技术：
[0002]传统自卸车厢包括由横梁、纵梁地板等组成的底板、垂直固定于底板两侧的侧箱板、垂直固定于底板前端的前箱板以及安装于底板后端的后箱板或车门。由底板、两侧箱板、前箱板和后箱板或车门共同围成装载空间。[0003]侧箱板包括分别固定于底板前后端部的前立柱和后立柱、分别固定于前后立柱上、下端部的上边框和下边框，以及固定于前立柱、后立柱和上边框、下边框内侧的侧箱板本体，侧箱板外部焊接有若干加强立筋和加强横筋。传统的自卸车厢中，侧箱板本体是一整块普通钢板，由于普通钢板材料较重，导致车厢自重过大，油耗大，运输成本增加。同时加强筋布置不合理，过多的加强筋导致生产工艺复杂，制造成本高。实用新型内容[0004]本实用新型的一个目的在于解决现有技术中侧箱板自重大、成本高的技术问题，提供一种既能保证强度和刚度，又能节省材料成本和降低自重的侧箱板；[0005]本实用新型的另一个目的在于提供一种安装有本实用新型侧箱板的自卸车厢；[0006]本实用新型的再一个目的在于提供一种安装有本实用新型的自卸车厢的自卸车。[0007]为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案:[0008]本实用新型侧箱板，包括平行布置的上边框和下边框、固定于所述上边框和下边框后端部的后立柱、固定于所述上边框和下边框及后立柱的侧箱板本体以及固定于所述侧箱板的加强部件。所述加强部件包括设置于所述上边框和下边框之间且与之平行的横筋以及若干根下部立筋。所述横筋的后端部固定于所述后立柱，所述若干根下部立筋的上、下端部分别固定于所述横筋和所述下边框。[0009]根据本实用新型的一实施方式，所述侧箱板本体由高强度钢材料制成。[0010]根据本实用新型的一实施方式，所述侧箱板本体包括固定连接在一起的上本体和下本体，所述横筋的上端部固定于所述上本体，下端部固定于所述下本体。[0011]根据本实用新型的一实施方式，所述上本体的屈服强度小于或等于所述下本体的屈服强度。[0012]根据本实用新型的一实施方式，所述上本体的厚度小于所述下本体的厚度。[0013]根据本实用新型的一实施方式，所述下本体的高度是所述侧箱板本体高度的1/3 2/3。[0014]根据本实用新型的一实施方式，所述加强部件还包括至少一根立筋，所述立筋的上、下端部分别固定于上边框和下边框，且与所述横筋固定连接。[0015]根据本实用新型的一实施方式，所述侧箱板还包括前立柱，所述上边框、下边框和横筋的前端部固定于所述前立柱。[0016]本实用新型的自卸车厢，包括底板、分别固定于所述底板两侧的两块侧箱板、固定于所述底板前端部的前箱板以及安装于底板后端的后箱板或车门，其中所述侧箱板是本实用新型所述的侧箱板。[0017]本实用新型的自卸车，包括底盘和安装于所述底盘的自卸车厢，其中所述自卸车厢是本实用新型所述的自卸车厢。[0018]由上述技术方案可知，本实用新型的优点和积极效果在于:[0019]本实用新型的侧箱板本体中，由于设有与上边框、下边框长度相当的横筋，且横筋固定于后立柱上，大大提高了侧箱板本体的整体强度和刚度；同时在受力较大的侧箱板本体下段部分，即在横筋与下边框之间设置了若干下部立筋，其与横筋一起共同保证侧箱板本体的强度和刚度要求，但在受力较小的侧箱板本体上段部分，即在横筋与上边框之间不必设置加强结构，因此节约了大量材料成本，减轻了侧箱板自重，并简单了制造工艺。[0020]本实用新型的自卸车厢安装有本实用新型的侧箱板，侧箱板的自重轻，从而使本实用新型的自卸车厢的整体自重较轻。[0021]本实用新型的自卸车安装有本实用新型的自卸车厢，根据盛载货物的自卸车厢各处所受力的大小不同，只在侧箱板中下部设置加强结构，上部不设置加强结构，因此，在保证强度和刚度的情况下，降低了自重，减少了油耗，降低了运营成本。
[0022]图1是本实用新型侧箱板第一实施例的结构示意图；[0023]图2A是本实用新型侧箱板第二实施例的结构示意图；[0024]图2B表示本实用新型侧箱板第二实施例中上本体和下本体第一种连接方式的结构示意图；[0025]图2C表示本实用新型侧箱板第二实施例中上本体和下本体第二种连接方式的结构示意图；[0026]图2D表示本实用新型侧箱板第二实施例中上本体和下本体第三种连接方式的结构示意图；[0027]图2E表示本实用新型侧箱板第二实施例中上本体和下本体第四种连接方式的结构示意图；[0028]图3是本实用新型侧箱板第三实施例的结构示意图；[0029]图4是本实用新型侧箱板第四实施例的结构示意图；[0030]图5是本实用新型自卸车厢的立体结构示意图；[0031]图6是图5所示的本实用新型自卸车厢的主视图；[0032]图7是图6的右视图；[0033]图8是沿图6中A-A线的剖视图。
具体实施方式
[0034]体现本发明特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。[0035]侧箱板实施例1[0036]如图1所示，本实用新型侧箱板第一实施例，包括依次首尾连接并形成矩形框的上边框21、下边框22、前立柱20和后立柱23，以及焊接固定于该矩形框的侧箱板本体和固定于侧箱板的加强部件。[0037]加强部件包括一根横筋24和7根均匀布置的下部立筋26。横筋24的前后端部分别焊接固定于前立柱20和后立柱23。横筋24设置于上边框21和下边框22之间，并与上边框21和下边框22平行。7根下部立筋26的上下端部分别焊接固定于横筋24和下边框22。下部立筋26的数目不限于7根，可适当增减。[0038]侧箱板本体优选为由高强度钢材料制成，例如Q550、HG70，这样可以使侧箱板本体具有足够的强度且比较薄，利于减轻侧箱板本身自重。当然侧箱板本体的材料不以此为限，也可以选用其它材料制成。[0039]该侧箱板第一实施例中，取消了上段加强筋，在确保强度和刚度条件下，减少了加强筋的数目，简化了生产工艺，大大降低了材料成本，并增加载重量，降低油耗，同时节约了工时，提高了生产效率。[0040]在其它一些实施例中，也可以不设置前立柱20。此种情况下，上边框21、下边框22和横筋24的前端部用于同时固定到其它部件上，例如固定到一块前箱板。[0041]侧箱板实施例2[0042]如图2A至图2E所示，本实用新型侧箱板第二实施例，其与侧箱板第一实施例的不同之处主要在于以下两点:[0043]第一个不同点是，侧箱板本体为分段设计，包括固定在一起的上本体28和下本体29。上本体28和下本体29的高度相同，即下本体29的高度为侧箱板本体高度的一半。当然，下本体29的高度是侧箱板本体高度的1/3 2/3范围内均是可行的，具体可以参照货物的比重的因素适当调整，在货物比重大时可以使下本体29的高度相对高一些；相反，在货物比重小时可以使下本体29的高度相对低一些。横筋24可以是截面呈直角梯形的槽钢，当然横筋24的结构、形状不以此为限，其也可以是其它结构、其它形状。横筋24的上端部焊接固定于上本体28，下端部焊接固定于下本体29，以加强上本体28和下本体29的连接强度。上本体28和下本体29之间的固定方式优选为焊接固定，如采用搭接焊或对接焊。举例说明如下:请见图2B，上本体28和下本体29采用对接焊方式，且上本体28和下本体29的外表面在同一平面上；请见图2C，上本体28和下本体29采用对接焊方式，且上本体28和下本体29的内表面在同一平面上；请见图2D，上本体28和下本体29采用搭接焊方式，且上本体28搭接于下本体29的外侧；请见图2E，上本体28和下本体29采用搭接焊方式，且上本体28搭接于下本体29的内侧。[0044]组成侧箱板本体的上本体28和下本体29的厚度、屈服强度可以相同，也可以不相同。优选为，上本体28的厚度小于下本体29的厚度，上本体28的屈服强度小于下本体29的屈服强度，这样有利于在保证侧箱板强度的基础上最大限度地减轻侧箱板的自重。[0045]第二个不同点是，加强部件还包括I根立筋25，立筋25的上下端部分别焊接固定于上边框21和下边框22。且立筋25位于横筋24中间位置并与之焊接固定连接。[0046]该侧箱板第二实施例中，通过设置立筋25进一步提高了侧箱板的强度、刚度，并可通过减薄上本体28的厚度进一步减少自重，降低成本。[0047]该侧箱板第二实施例中的其它结构，与侧箱板第一实施例相同，这里不再赘述。[0048]侧箱板实施例3[0049]如图3所示，本实用新型侧箱板第三实施例，其与侧箱板第二实施例的不同之处主要在于:加强部件包括两根立筋25，该两根立筋25的上下端部分别焊接固定于上边框21和下边框22。在立筋25与前立柱20、后立柱23之间分别设置两根下部立筋26，两根立筋25之间设置一根下部立筋26。[0050]该侧箱板第三实施例中的其它结构，与侧箱板第二实施例相同，这里不再赘述。[0051]侧箱板实施例4[0052]如图4所示，本实用新型侧箱板第四实施例，其与侧箱板第二实施例的不同之处主要在于:加强部件包括3根立筋25，沿着横筋24纵向均匀布置。该3根立筋25的上下端部分别焊接固定于上边框21和下边框22。在立筋25与前立柱20之间、立筋25与后立柱23之间以及相邻两根立筋25之间分别设置一根下部立筋26。[0053]该侧箱板第四实施例中的其它结构，与侧箱板第二实施例相同，这里不再赘述。[0054]自卸车厢实施例[0055]如图5至图8所示，本实用新型自卸车厢，包括底板I (见图8)、分别固定于底板I两侧的两块侧箱板2、固定于底板前端的前箱板3 (见图4)以及安装于底板后端的后箱板或车门4。底板I的后端底部焊接有翻转座5和锁座7，翻转座5用于将自卸车厢可转动地安装到自卸车副车架上，锁座7用于安装后门。底板I的后端部还固定有后封板6。[0056]其中，侧箱板2采用本实用新型的侧箱板第二实施例的结构。自卸车厢在装载货物后，货物对侧箱板产生向外涨厢的力，考虑到货物对下本体29的作用力大于上本体28的作用力，所以可以使上本体28的厚度小于下本体29的厚度，这样能够减轻自卸车厢的自重；或者下本体29和上本体28的厚度均制造得比较薄，但下本体29采用屈服强度较大的钢材制成，可进一步减轻自卸车厢的自重。另外，即使下本体29和上本体28的厚度均制造得比较薄，由于在下本体29设置了用于加强强度的多根下部立筋26，也能满足自卸车厢的强度要求。与此同时，考虑到货物对上本体28的作用力比较小，因此，在上本体28上可以不必设置立筋，这样能够进一步减轻自卸车厢的自重。[0057]在侧箱板2不设置前立柱20情况下，上边框21、下边框22和横筋24的前端部直接焊接到前箱板3上。[0058]本实用新型自卸车厢中的侧箱板2也可以采用本实用新型的侧箱板第一、第三或第四实施例的结构。采用本实用新型的侧箱板第一实施例的结构时，由于其中不设置有立筋25，适于装载比重较小的货物自重非常轻。采用本实用新型的侧箱板第三、第四实施例的结构时，由于其设置有两根或三根立筋25，侧箱板2的强度非常高，适于装载比重较大的货物。[0059]自卸车实施例[0060]本实用新型自卸车，包括底盘和安装于所述底盘的自卸车厢。其中自卸车厢采用本实用新型所述的自卸车厢，由于自卸车厢自重小，能够降低运输成本和油耗，运营效率闻。[0061]虽然已参照几个典型实施例描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。
权利要求1.一种侧箱板，包括平行布置的上边框(21)和下边框(22)、固定于所述上边框(21)和下边框(22)后端部的后立柱(23)、固定于所述上边框(21)和下边框(22)与后立柱(23)的侧箱板本体以及固定于所述侧箱板的加强部件，其特征在于，所述加强部件包括设置于所述上边框(21)和下边框(22)之间且与之平行的横筋(24)以及若干根下部立筋(26)，所述横筋(24)的后端部固定于所述后立柱(23)，所述若干根下部立筋(26)的上、下端部分别固定于所述横筋(24 )和所述下边框(22 )。
2.根据权利要求1所述的侧箱板，其特征在于，所述侧箱板本体由高强度钢材料制成。
3.根据权利要求1所述的侧箱板，其特征在于，所述侧箱板本体包括固定连接在一起的上本体(28 )和下本体(29 )，所述横筋(24)的上端部固定于所述上本体(28 )，下端部固定于所述下本体(29)。
4.根据权利要求3所述的侧箱板，其特征在于，所述上本体(28)的屈服强度小于或等于所述下本体(29)的屈服强度。
5.根据权利要求3所述的侧箱板，其特征在于，所述上本体(28)的厚度小于所述下本体(29)的厚度。
6.根据权利要求3所述的侧箱板，其特征在于，所述下本体(29)的高度是所述侧箱板本体高度的1/3 2/3。
7.根据权利要求1所述的侧箱板，其特征在于，所述加强部件还包括至少一根立筋(25)，所述立筋(25)的上、下端部分别固定于上边框(21)和下边框(22)，且与所述横筋(24)固定连接。
8.根据权利要求1所述的侧箱板，其特征在于，所述侧箱板还包括前立柱(20)，所述上边框(21)、下边框(22)和横筋(24)的前端部固定于所述前立柱(20)。
9.一种自卸车厢，包括底板(I)、分别固定于所述底板(I)两侧的两块侧箱板(2)、固定于所述底板(2)前端部的前箱板(3)以及安装于底板后端的后箱板或车门，其特征在于，所述侧箱板是如权利要求1-8中任一项所述的侧箱板。
10.一种自卸车，包括底盘和安装于所述底盘的自卸车厢，其特征在于，所述自卸车厢是如权利要求9所述的自卸车厢。
专利摘要本实用新型提供了一种侧箱板、自卸车厢及自卸车。侧箱板包括平行布置的上边框和下边框、固定于上边框和下边框后端部的后立柱、固定于上边框和下边框及后立柱的侧箱板本体以及固定于侧箱板的加强部件。加强部件包括设置于上边框和下边框之间且与之平行的横筋以及若干根下部立筋。横筋的后端部固定于后立柱，若干根下部立筋的两端分别固定于横筋和下边框。该侧箱板成本低，自重轻，制造工艺简单。自卸车厢安装有本实用新型的侧箱板。自卸车安装有本实用新型的自卸车厢，成本低，自重轻，节油增效，运营效率高。
文档编号B60P1/28GK202923453SQ20122063963
公开日2013年5月8日 申请日期2012年11月26日 优先权日2012年11月26日
发明者胡志鹏, 舒磊 申请人:驻马店中集华骏车辆有限公司, 中国国际海运集装箱(集团)股份有限公司, 中集车辆(集团)有限公司