车用轮毂的制作方法

本实用新型涉及车辆部件领域，尤其是一种车用轮毂。

背景技术：

现有的轮毂安装在连接杆上时，轮毂与连接杆两者之间容易松动，存在连接不牢固的问题；另一方面，现有的轮毂在使用过程中受到外力挤压时，轮毂会出现断裂或变形现象发生，整体强度较差，使用寿命得不到保证；另一方面，现有的轮毂在使用过程中，自身会产生出大量的热能，从而得不到散热效果，最终导致轮毂极易损坏。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种与连接杆连接更加牢固、整体强度较强及保证使用寿命的车用轮毂。

本实用新型的技术方案是这样实现的：车用轮毂，其特征在于：包括呈八边形的盘体，所述的盘体中部设置有圆形安装孔，所述的圆形安装孔的内圆周面上设置有安装凸起，所述的圆形安装孔的外延设置有第一圆形凸环，所述的第一圆形凸环的外延设置有第二圆形凸环，所述的第二圆形凸环的外延沿圆周等距设置有若干个圆形散热孔，所述的若干个圆形散热孔的孔径由中端分别往两端端部方向逐渐变大，所述的圆形安装孔的孔径与第一圆形凸环的直径比值为0.67，所述的第一圆形凸环的直径与第二圆形凸环的直径比值为0.65。

优选为：所述的若干个圆形散热孔中端的直径与若干个圆形散热孔两端端部的直径比值为0.73。

通过采用上述技术方案，在盘体中部设置有圆形安装孔，该圆形安装孔的内圆周面上设置有安装凸起，起到了一个定位的作用，使得盘体与连接杆两者之间不会出现松动现象，保证了盘体与连接杆连接更加牢固。且在圆形安装孔的孔径与第一圆形凸环的直径比值为0.67和第一圆形凸环的直径与第二圆形凸环的直径比值为0.65配合下，盘体整体强度较强，保证了使用寿命；如圆形安装孔的孔径与第一圆形凸环的直径比值大于0.67和第一圆形凸环的直径与第二圆形凸环的直径比值为0.65配合下，盘体在使用过程中受到外力挤压时，盘体会出现断裂现象发生，整体强度较差，使用寿命得不到保证；如圆形安装孔的孔径与第一圆形凸环的直径比值小于0.67和第一圆形凸环的直径与第二圆形凸环的直径比值为0.65配合下，盘体在使用过程中受到外力挤压时，盘体会出现变形现象发生，整体强度较差，使用寿命得不到保证；所以圆形安装孔的孔径与第一圆形凸环的直径比值为0.67和第一圆形凸环的直径与第二圆形凸环的直径比值为0.65配合下较为合理，盘体整体强度较强，保证了使用寿命。且在第二圆形凸环的外延沿圆周等距设置有若干个圆形散热孔，起到了散热的效果，避免轮毂在使用过程中自身产生出的大量热能造成轮毂极易损坏；且若干个圆形散热孔的孔径由中端分别往两端端部方向逐渐变大和若干个圆形散热孔中端的直径与若干个圆形散热孔两端端部的直径比值为0.73配合下，加快散热速度，进一步的保证了散热效果，同时也保证了若干个圆形散热孔的整体强度。

本实用新型进一步设置为：所述的安装凸起包括左侧壁、上壁和右侧壁，该左侧壁与右侧壁上均设置有弧形凸起，所述的弧形凸起包括依次连接的第一弧面和第二弧面，该第一弧面的弧度小于第二弧面的弧度，该上壁的端面呈锯齿状结构。

通过采用上述技术方案，在左侧壁与右侧壁上均设置有弧形凸起，在与连接杆连接过程中，起到了导向的作用，方便安装；且在上壁的端面呈锯齿状结构，增加了与连接杆之间的摩擦力，从而进一步的保证了盘体与连接杆更加牢固，保证了连接可靠性和稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施方式结构示意图；

图2为本实用新型具体实施方式中圆形散热孔结构示意图；

图3为本实用新型具体实施方式中安装凸起结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1—图3所示，本实用新型公开了车用轮毂，在本实用新型具体实施例中，包括呈八边形的盘体1，所述的盘体1中部设置有圆形安装孔2，所述的圆形安装孔2的内圆周面上设置有安装凸起21，所述的圆形安装孔2的外延设置有第一圆形凸环3，所述的第一圆形凸环3的外延设置有第二圆形凸环4，所述的第二圆形凸环4的外延沿圆周等距设置有若干个圆形散热孔5，所述的若干个圆形散热孔5的孔径由中端51分别往两端端部52方向逐渐变大，所述的圆形安装孔5的孔径L1与第一圆形凸环3的直径L2比值为0.67，所述的第一圆形凸环3的直径L2与第二圆形凸环4的直径L3比值为0.65。

在本实用新型具体实施例中，所述的若干个圆形散热孔5中端51的直径L4与若干个圆形散热孔5两端端部52的直径L5比值为0.73。

通过采用上述技术方案，在盘体中部设置有圆形安装孔，该圆形安装孔的内圆周面上设置有安装凸起，起到了一个定位的作用，使得盘体与连接杆两者之间不会出现松动现象，保证了盘体与连接杆连接更加牢固。且在圆形安装孔的孔径与第一圆形凸环的直径比值为0.67和第一圆形凸环的直径与第二圆形凸环的直径比值为0.65配合下，盘体整体强度较强，保证了使用寿命；如圆形安装孔的孔径与第一圆形凸环的直径比值大于0.67和第一圆形凸环的直径与第二圆形凸环的直径比值为0.65配合下，盘体在使用过程中受到外力挤压时，盘体会出现断裂现象发生，整体强度较差，使用寿命得不到保证；如圆形安装孔的孔径与第一圆形凸环的直径比值小于0.67和第一圆形凸环的直径与第二圆形凸环的直径比值为0.65配合下，盘体在使用过程中受到外力挤压时，盘体会出现变形现象发生，整体强度较差，使用寿命得不到保证；所以圆形安装孔的孔径与第一圆形凸环的直径比值为0.67和第一圆形凸环的直径与第二圆形凸环的直径比值为0.65配合下较为合理，盘体整体强度较强，保证了使用寿命。且在第二圆形凸环的外延沿圆周等距设置有若干个圆形散热孔，起到了散热的效果，避免轮毂在使用过程中自身产生出的大量热能造成轮毂极易损坏；且若干个圆形散热孔的孔径由中端分别往两端端部方向逐渐变大和若干个圆形散热孔中端的直径与若干个圆形散热孔两端端部的直径比值为0.73配合下，加快散热速度，进一步的保证了散热效果，同时也保证了若干个圆形散热孔的整体强度。

在本实用新型具体实施例中，所述的安装凸起21包括左侧壁211、上壁212和右侧壁213，该左侧壁211与右侧壁212上均设置有弧形凸起6，所述的弧形凸起6包括依次连接的第一弧面61和第二弧面62，该第一弧面61的弧度小于第二弧面62的弧度，该上壁213的端面呈锯齿状结构。

通过采用上述技术方案，在左侧壁与右侧壁上均设置有弧形凸起，在与连接杆连接过程中，起到了导向的作用，方便安装；且在上壁的端面呈锯齿状结构，增加了与连接杆之间的摩擦力，从而进一步的保证了盘体与连接杆更加牢固，保证了连接可靠性和稳定性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。