一种高塑性球化退火的挤压件的制作方法

本实用新型涉及汽车配件领域，具体涉及一种高塑性球化退火的挤压件。

背景技术：

汽车安全带上的带动盘齿轮通过带动盘挤压成型，带动盘通过冷冲压成型，冲压使其产生晶格畸变和晶粒位错，产生很大的形变硬化，提高了带动盘的强度，使其塑性急剧降低，难以直接冷挤压成型。现有的挤压件通常为圆柱体结构，而该种结构的塑性过低，如果带动盘在冷挤压前塑性过低，加以在冷挤压过程中挤压件产生形变强化，很容易使挤压件受挤压时开裂，造成产品报废，甚至挤压模具的损毁。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的是为了提供一种高塑性球化退火的挤压件，与现有的挤压件相比，本方案的挤压件的中心贯穿设有通孔，外壁设有凸缘、第一斜面和第二斜面，这些结构的设置共同提高了挤压件的塑性，避免挤压件在冷挤压的过程中形变强化，提高了成品的通过率。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种高塑性球化退火的挤压件，包括挤压件本体；所述挤压件本体的外壁向外突出形成凸缘，所述挤压件本体的上端面向凸缘倾斜形成第一斜面，所述挤压件本体的下端面向凸缘倾斜形成第二斜面，所述第一斜面的厚度等于第二斜面的厚度；所述挤压件本体的中心沿轴向贯穿设有通孔，所述通孔的上端的内壁上设有第一螺纹，所述通孔的下端的内壁上设有第二螺纹。

作为优选，所述通孔的上端开口向下凹陷形成第一凹陷部，所述第一螺纹设置在第一凹陷部内；所述通孔的下端开口向上凹陷形成第二凹陷部，所述第二螺纹设置在第二凹陷部内。

作为优选，所述第一螺纹为一条连续的第一环形条，所述第二螺纹为一条连续的第二环形条，所述第一环形条、第二环形条所在平面的中心轴与挤压件本体的中心轴均不在同一条直线上。

作为优选，所述第一凹陷部的高度为h1，所述第二凹陷部的高度为h2，h1＝h2。

作为优选，所述通孔的高度为H，H:h1＝10-12。

作为优选，所述挤压件本体的直径为D，所述通孔的直径为d，D:d＝3-4。

作为优选，所述凸缘的厚度为h3，所述第一斜面的厚度为h4，h4：h3＝1-1.5。

作为优选，所述挤压件本体为型号是SAE10B35的中碳硼钢制成的挤压件本体。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型的一种高塑性球化退火的挤压件，与现有的挤压件相比，本方案的挤压件的中心贯穿设有通孔，外壁设有凸缘、第一斜面和第二斜面，这些结构的设置共同提高了挤压件的塑性，避免挤压件在冷挤压的过程中形变强化，提高了成品的通过率；

2、与现有技术相比，本实用新型选择用真空炉对挤压件进行热处理，使用真空炉可以克服挤压件表面产生氧化脱碳等现象，使挤压件表面质量优良，挤压成型后可直接进行热处理，减少机械加工工序；选用等温球化退火工艺，优化了该工艺的热处理工艺参数，使挤压件内球状珠光体中的渗碳体球状化，使工件得到80％以上球状珠光体，增加挤压成型的生产效率，挤压速度由10秒/件，提高到3秒/件，比普通球化退火后的塑形大大提高，减少了挤压件在挤压成型中的抗力，避免了挤压开裂等不良现象产生，提高了挤压模的使用寿命；

3、本实用新型的挤压件的材料选择用SAE10B35，是美国标准机动车工程师学会标准的中碳硼钢；本挤压件退火后的硬度均匀，内壁和外壁的硬度均小于72HRB，由于硬度和塑性的关系，因此挤压件具有高塑性；本挤压件球化退火后的金相组织是均匀分布的球状珠光体加铁素体组织，而晶粒过大或者过小都容易出现挤压缺陷，本挤压件的晶粒平均直径为0.02-0.06mm，适合加工挤压，不易产生缺陷。

附图说明

图1为本实用新型的挤压件的结构示意图。

图2为本实用新型的挤压件的剖面图。

图3为本实用新型的挤压件的另一角度的结构示意图。

其中，10、挤压件本体；1、上端面；2、第一斜面；3、凸缘；4、通孔；41、第一凹陷部；42、第一螺纹；5、第二斜面；

H：通孔的高度；h1：第一凹陷部的高度；h3：凸缘的厚度；h4：第一斜面的厚度；D：挤压件本体的直径；d：通孔的直径。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

实施例1：

参照图1-3，一种高塑性球化退火的挤压件，包括挤压件本体10；挤压件本体10的外壁向外突出形成凸缘3，挤压件本体10的上端面1向凸缘3倾斜形成第一斜面2，挤压件本体10的下端面向凸缘3倾斜形成第二斜面5，第一斜面2的厚度等于第二斜面5的厚度；挤压件本体10的中心沿轴向贯穿设有通孔4，通孔4的上端的内壁上设有第一螺纹42，通孔4的下端的内壁上设有第二螺纹。

通孔4的上端开口向下凹陷形成第一凹陷部41，第一螺纹42设置在第一凹陷部41内；通孔4的下端开口向上凹陷形成第二凹陷部，第二螺纹设置在第二凹陷部内；第一凹陷部41的高度为h1，第二凹陷部的高度为h2，h1＝h2；通孔4的高度为H，H:h1＝10-12，本实施例为H:h1＝11。

第一螺纹42为一条连续的第一环形条，第二螺纹为一条连续的第二环形条，第一环形条、第二环形条所在平面的中心轴与挤压件本体10的中心轴均不在同一条直线上。

挤压件本体10的直径为D，通孔4的直径为d，D:d＝3-4，本实施例D:d＝3。

凸缘3的厚度为h3，第一斜面2的厚度为h4，h4：h3＝1-1.5，本实施例h4：h3＝1.1。

挤压件本体10为型号是SAE10B35的中碳硼钢制成的挤压件本体10，是美国标准机动车工程师学会标准的中碳硼钢。

对本实施例1的挤压件进行硬度性能测试，本实施例的挤压件的内壁和外壁的硬度测试的结果均小于72HRB，由于硬度和塑性的关系，硬度低则塑性高，硬度高则塑性低，则挤压件具有高塑性；本挤压件球化退火后的金相组织是均匀分布的球状珠光体加铁素体组织，而晶粒过大或者过小都容易出现挤压缺陷，本挤压件的晶粒平均直径为0.02-0.06mm，适合加工挤压，不易产生缺陷，本方案的挤压件的中心贯穿设有通孔4，外壁设有凸缘3、第一斜面2和第二斜面5，这些结构的设置共同提高了挤压件的塑性，避免挤压件在冷挤压的过程中形变强化，提高了成品的通过率。

汽车安全带上的带动盘齿轮通过带动盘挤压成型，带动盘通过冷冲压成型，冲压使其产生晶格畸变和晶粒位错，产生很大的形变硬化，提高了带动盘的强度，使其塑性急剧降低，难以直接冷挤压成型。现有的挤压件通常为圆柱体结构，而该种结构的塑性过低，如果带动盘在冷挤压前塑性过低，加以在冷挤压过程中挤压件产生形变强化，很容易使挤压件受挤压时开裂，造成产品报废，甚至挤压模具的损毁，由于带动盘挤压成型后还必须对齿轮进行再次热处理，所以要求带动盘在热处理时不得出现氧化脱碳等。针对上述此情况，为达到零件技术要求，也从材料和工艺方面进行研究改进，研发了带动盘高塑性真空球化退火工艺。

与现有技术相比，本实用新型选择用真空炉对挤压件进行热处理，使用真空炉可以克服挤压件表面产生氧化脱碳等现象，使挤压件表面质量优良，挤压成型后可直接进行热处理，减少机械加工工序；选用等温球化退火工艺，优化了该工艺的热处理工艺参数，使挤压件内球状珠光体中的渗碳体球状化，使工件得到80％以上球状珠光体，增加挤压成型的生产效率，挤压速度由10秒/件，提高到3秒/件，比普通球化退火后的塑形大大提高，减少了挤压件在挤压成型中的抗力，避免了挤压开裂等不良现象产生，提高了挤压模的使用寿命。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。