本发明涉及一种搪塑仪表板开发中，仪表板副安全气囊上方造型特征结构，具体涉及一种气囊盖板上方的特征棱台。
背景技术：
目前市场在售车型仪表板，在副安全气囊上方均保持造型特征平缓，无特征棱台设计，这使得仪表板整体造型风格受到很大限制。根据汽车产业更新换代快，一种在副安全气囊上方造型设计自由度大的技术显得尤为重要。
技术实现要素：
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种气囊盖板上方的特征棱台，从而解决上述问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
本发明提供了一种气囊盖板上方的特征棱台，包括安全气囊和副安全气囊，所述安全气囊由挡风玻璃、上本体骨架、搪塑表皮、发泡层、气囊框前盖板、气囊框后盖板、气袋、气囊框后墙体、管梁、集气盒、气囊框前墙体、集气盒挂钩、气囊框墙体、气袋皮和特征棱台构成，所述挡风玻璃的一侧设有所述上本体骨架，所述上本体骨架上设有所述搪塑表皮，所述搪塑表皮上设有所述发泡层，所述上本体骨架的中部一侧设有所述气囊框前盖板，所述上本体骨架的中部另一侧设有所述气囊框前墙体，所述气囊框前墙体的一侧设有所述集气盒，所述集气盒的一侧设有所述气袋，所述气袋的一侧设有所述气囊框后墙体，所述气囊框前墙体和所述气囊框后墙体固定在所述气囊框后盖板上。
作为本发明的一种优选技术方案，所述副安全气囊采用气囊框与仪表板本体卡接固定，其中气所述囊框材质为tpo，所述仪表板本体材质为pp+epdm+t20。
作为本发明的一种优选技术方案，所述安全气囊气体容积为90l，所述气囊框撕裂线为h型，为无缝隐藏式气囊。
作为本发明的一种优选技术方案，所述搪塑表皮采用冷刀方式弱化，弱化线布置形状为h型。
作为本发明的一种优选技术方案，所述安全气囊的布置参数如下：
1、起爆角度75°；2、风挡与水平面夹角26.6°；3、起爆线与风挡夹角48.3°；4、撕裂线与风挡的竖直距离327mm；5、pab(发生器)与管梁距离42.3mm；6、所述气袋中心到所述气囊框内表面的距离24mm；7、所述气袋到所述气囊框内表面的最小距离12mm；8、所述副安全气囊的气袋到所述气囊框内侧的前后距离差9mm；9、所述副安全气囊的气袋顶部与所述气囊框内侧的最小距离间距9.2mm；10、所述副安全气囊的所述气囊框前后侧墙体的距离差13mm。
作为本发明的一种优选技术方案，所述安全气囊与所述气囊框配合参数如下：所述气囊框墙体的厚度4mm；2、挂钩到墙体外侧距离3.5mm；3、所述集气盒翻边到墙体内侧距离为5mm；4、所述集气盒挂钩与墙体挂钩孔的距离为左右2mm，上下4.5—7mm；所述气囊框安装支架的固定螺栓直径为6mm，且符合安装便利性校核；所述仪表板上部特征棱线高度范围保持15—20mm，特征棱圆角r＞8mm，与盖板接触棱线高度保持均匀。
作为本发明的一种优选技术方案，所述仪表板本体骨架通过注塑而成，所述搪塑表皮通过搪塑模具搪塑成型，所述发泡层通过发泡模具发泡成型。
本发明所达到的有益效果是：该装置是一种气囊盖板上方的特征棱台，解决了副安全气囊上方不能布置造型特征棱台问题；增加仪表板造型设计空间及设计风格。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明集气盒挂钩的结构示意图之一；
图3是本发明集气盒挂钩的结构示意图之二；
图4是本发明集气囊框后盖板的结构示意图；
图中：1、挡风玻璃；2、上本体骨架；3、搪塑表皮；4、发泡层；5、气囊框前盖板；6、气囊框后盖板；7、气袋；8、气囊框后墙体；9、管梁；10、集气盒；11、气囊框前墙体；12、集气盒挂钩；13、气囊框墙体；14、气袋皮；15、特征棱台。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
如图1-4所示，本发明提供一种气囊盖板上方的特征棱台，包括安全气囊和副安全气囊，安全气囊由挡风玻璃1、上本体骨架2、搪塑表皮3、发泡层4、气囊框前盖板5、气囊框后盖板6、气袋7、气囊框后墙体8、管梁9、集气盒10、气囊框前墙体11、集气盒挂钩12、气囊框墙体13、气袋皮14和特征棱台15构成，挡风玻璃1的一侧设有上本体骨架2，上本体骨架2上设有搪塑表皮3，搪塑表皮3上设有发泡层4，上本体骨架2的中部一侧设有气囊框前盖板5，上本体骨架2的中部另一侧设有气囊框前墙体11，气囊框前墙体11的一侧设有集气盒10，集气盒10的一侧设有气袋7，气袋7的一侧设有气囊框后墙体8，气囊框前墙体11和气囊框后墙体8固定在气囊框后盖板6上。
副安全气囊采用气囊框与仪表板本体卡接固定，其中气囊框材质为tpo，仪表板本体材质为pp+epdm+t20。
安全气囊气体容积为90l，气囊框撕裂线为h型，为无缝隐藏式气囊。
搪塑表皮3采用冷刀方式弱化，弱化线布置形状为h型。
安全气囊的布置参数如下：
1、起爆角度75°；2、风挡与水平面夹角26.6°；3、起爆线与风挡夹角48.3°；4、撕裂线与风挡的竖直距离327mm；5、pab(发生器)与管梁距离42.3mm；6、气袋7中心到气囊框内表面的距离24mm；7、气袋7到气囊框内表面的最小距离12mm；8、副安全气囊的气袋到气囊框内侧的前后距离差9mm；9、副安全气囊的气袋顶部与气囊框内侧的最小距离间距9.2mm；10、副安全气囊的气囊框前后侧墙体的距离差13mm。
安全气囊与气囊框配合参数如下：气囊框墙体13的厚度4mm；2、挂钩到墙体外侧距离3.5mm；3、集气盒10翻边到墙体内侧距离为5mm；4、集气盒挂钩12与墙体挂钩孔的距离为左右2mm，上下4.5—7mm；气囊框安装支架的固定螺栓直径为6mm，且符合安装便利性校核；仪表板上部特征棱线高度范围保持15—20mm，特征棱圆角r＞8mm，与盖板接触棱线高度保持均匀。
仪表板本体骨架通过注塑而成，搪塑表皮3通过搪塑模具搪塑成型，发泡层4通过发泡模具发泡成型。
该装置是一种气囊盖板上方的特征棱台，包括安全气囊和副安全气囊，安全气囊由挡风玻璃1、上本体骨架2、搪塑表皮3、发泡层4、气囊框前盖板5、气囊框后盖板6、气袋7、气囊框后墙体8、管梁9、集气盒10、气囊框前墙体11、集气盒挂钩12、气囊框墙体13、气袋皮14和特征棱台15构成，副安全气囊采用气囊框与仪表板本体卡接固定，其中气囊框材质为tpo，仪表板本体材质为pp+epdm+t20。安全气囊气体容积为90l，气囊框撕裂线为h型，为无缝隐藏式气囊。搪塑表皮3采用冷刀方式弱化，弱化线布置形状为h型。安全气囊的布置参数如下：1、起爆角度75°；2、风挡与水平面夹角26.6°；3、起爆线与风挡夹角48.3°；4、撕裂线与风挡的竖直距离327mm；5、pab(发生器)与管梁距离42.3mm；6、气袋7中心到气囊框内表面的距离24mm；7、气袋7到气囊框内表面的最小距离12mm；8、副安全气囊的气袋到气囊框内侧的前后距离差9mm；9、副安全气囊的气袋顶部与气囊框内侧的最小距离间距9.2mm；10、副安全气囊的气囊框前后侧墙体的距离差13mm。安全气囊与气囊框配合参数如下：气囊框墙体13的厚度4mm；2、挂钩到墙体外侧距离3.5mm；3、集气盒10翻边到墙体内侧距离为5mm；4、集气盒挂钩12与墙体挂钩孔的距离为左右2mm，上下4.5—7mm；气囊框安装支架的固定螺栓直径为6mm，且符合安装便利性校核；仪表板上部特征棱线高度范围保持15—20mm，特征棱圆角r＞8mm，与盖板接触棱线高度保持均匀。
本发明所达到的有益效果是：该装置是一种气囊盖板上方的特征棱台，解决了副安全气囊上方不能布置造型特征棱台问题；增加仪表板造型设计空间及设计风格。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。