一种CNG捆绑式长管拖车的制作方法

本实用新型涉及CNG运输装置领域，特别是涉及一种CNG捆绑式长管拖车。

背景技术：

压缩天然气(Compressed Natural Gas，简称CNG)，通过加压并以气态形式储存在容器中。压缩气体长管拖车是专门运输压缩气体的工具，为城市加气站、工业气体生产使用单位服务。

目前，传统框架式长管拖车及业内其他形式的捆绑式长管拖车采用前后支撑板中间加抱箍结构或矩形管框架结构的形式，此种结构形式存在以下缺点：

(1)整车整备质量重，充气量少、利用率较低；

(2)运输成本较高，经济效益较差；

(3)安装工序繁多，效率较低；

(4)操作仓结构复杂，操作维修不方便。

现有长管拖车的结构如图1-图4所示，其结构组成为在底车前部设置前仓结构19，在后部设置后仓结构21，前仓结构19和后仓结构21之间设置抱箍结构20将CNG气瓶捆绑，前仓结构19包括前仓框架结构22和前端连接板23，前端连接板23和每一CNG气瓶通过前端连接法兰24固定连接；后仓结构21包括后仓框架结构25和后端连接板26，后端连接板26和每一CNG气瓶通过后端连接法兰27固定连接，这种结构形式复杂，需要将每一CNG气瓶都准确对准前端连接板23的前端连接法兰24、后端连接板26的后端连接法兰27的位置，完成连接，连接方式复杂不易操作；同时，由附图3可以看出，抱箍结构20仅仅在气瓶外部包围一圈，而气瓶之间存在较大间隙，且没有相互支撑，由此可造成气瓶固定不稳，容易造成安全事故。

综上所述，现有技术中对于CNG的捆绑运输问题，尚缺乏有效的解决方案。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种CNG捆绑式长管拖车，设置多个抱箍鞍座结构，能有效固定大容积钢制无缝CNG气瓶，运输过程更加安全，运输效率更高。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

一种CNG捆绑式长管拖车，包括行走机构，所述行走机构前端设置第一支撑装置，行走机构后端设置第二支撑装置；所述行走机构上由前至后设置多个抱箍鞍座结构，所述抱箍鞍座结构包括与气瓶卡合配合的鞍座组件，所述鞍座组件外边缘设置抱箍将其紧固。

进一步的，所述鞍座组件包括顶部的第一鞍座和底部的第四鞍座，第一鞍座和第四鞍座之间设置至少一个第二鞍座和至少一个第三鞍座。

所述第一鞍座下部设置多个与气瓶外表面配合的圆弧槽。

所述第二鞍座的上部和下部均设置多个与气瓶外表面配合的圆弧槽。

所述第三鞍座的上部和下部均设置多个与气瓶外表面配合的圆弧槽。

所述第四鞍座上部设置多个与气瓶外表面配合的圆弧槽。

所述圆弧槽内设置保护层。

所述第三鞍座和第四鞍座之间通过连接件紧固连接。

进一步的，所述抱箍的两端通过固定结构连接于行走机构上。

优选的，所述第一鞍座顶面的两端设置成圆弧形。

优选的，所述第二鞍座两侧面设置成倾斜平面。

进一步的，所述第一支撑装置侧部设置多个减震块与气瓶端部配合。

优选的，所述第一支撑装置和行走机构连接有前斜撑。

所述行走机构后端还设置管路系统与气瓶相连接。

本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型的CNG捆绑式长管拖车具有整备质量小，整体容积大，充装天然气质量多，运输效率高。

2、设置抱箍鞍座结构，可以很好的限位固定大容积钢制无缝气瓶，使运输更加安全。

3、设置前端斜支撑结构，增强整体结构稳定性。

4、管路简洁，泄漏点少，易于操作维修。

5、整车制作工序减少，安装效率得到提高。

附图说明

图1为现有长管拖车结构示意图；

图2为现有长管拖车前仓结构示意图；

图3为现有长管拖车抱箍结构示意图；

图4为现有长管拖车后仓结构示意图；

图5为本实用新型的CNG捆绑式长管拖车的结构示意图；

图6为本实用新型的抱箍鞍座结构详细示意图；

图7为本实用新型长管拖车管路系统示意图。

图中，1、行走机构，2、减震块，3、前端支撑装置，4、前斜撑，5、抱箍鞍座结构，6、大容积钢质无缝气瓶组，7、后仓放空管支撑装置，8、管路系统，9、第一鞍座，10、第二鞍座，11、抱箍固定装置，12、平基带，13、第三鞍座，14、抱箍，15、连接螺柱，16、第四鞍座，17、连接螺栓，18、支腿固定结构，19、前仓结构，20、抱箍结构，21、后仓结构，22、前仓框架结构，23、前端连接板，24、前端连接法兰，25、后仓框架结构，26、后端连接板，27、后端连接法兰，28、阀门，29、安全泄放装置，30、排污阀，31、温度计，32、压力表阀，33、压力表，34、主控球阀，35、放空阀，36、快速接头。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图5-7所示，一种CNG捆绑式长管拖车，包括行走机构1、减震块2、前端支撑装置3(即第一支撑装置)、前斜撑4、大容积钢制无缝气瓶6、抱箍鞍座结构5、后仓放空管支撑装置7(即第二支撑装置)、管路系统8组成。本实施例中通过设置四套抱箍鞍座结构形式取代普通捆绑长管拖车采用前后支撑板中间加抱箍的结构形式，并在前部设计安装缓冲减震结构。通过设置抱箍鞍座与行走机构连接的结构形式，在整车额定质量40吨前提下，进一步降低了车辆的整备质量，从而使装载质量增加。

抱箍鞍座结构5上设置多个鞍座组件，鞍座组件外边缘配合设置抱箍14，来支撑固定大容积钢制无缝气瓶组。抱箍14的两端通过支腿固定结构18连接于行走机构上，抱箍和支腿固定结构18通过连接螺栓17连接。

鞍座组件包括顶部的第一鞍座9和底部的第四鞍座16，第一鞍座9和第四鞍座16之间设置至少一个第二鞍座10和至少一个第三鞍座13。

第一鞍座9下部设置多个与气瓶外表面配合的圆弧槽。

第二鞍座10的上部和下部均设置多个与气瓶外表面配合的圆弧槽。

第三鞍座13的上部和下部均设置多个与气瓶外表面配合的圆弧槽。

第四鞍座16上部设置多个与气瓶外表面配合的圆弧槽。

圆弧槽内均设置保护层，本实施例中保护层采用平基带12。

第三鞍座13和第四鞍座16之间通过连接件(即连接螺柱15)紧固连接。

第一鞍座9顶面的两端设置成圆弧形，第二鞍座10两侧面设置成倾斜平面。抱箍卡合在多个鞍座外部，抱箍14顶部与第一鞍座顶面配合，抱箍14侧部与第二鞍座、第三鞍座、第四鞍座侧面配合。第二鞍座10侧部设置抱箍固定装置11将抱箍14固定住。抱箍14可采用不锈钢材质制成。

前端支撑装置3设置橡胶减震块2，在车辆行驶过程中起到缓冲减震作用。前端支撑装置3为矩形管框架焊接式结构。减震块是在端塞与前部支撑装置间的缓冲装置，可以为硅胶材质的减震器。前端支撑装置3和行走机构1连接有前斜撑4。

在前端支撑装置3处设置斜支撑装置与行走机构连接，提高了整车耐冲击性。

大容积钢制无缝气瓶组6无须单独设置安装连接法兰结构，瓶口无需加工外螺纹。

管路系统将压力表和温度计一体式安装，便于装卸时观察安全操作。

可移动的行走机构为40英尺行走机构，在40英尺行走机构基础上通过设计支腿形式的连接结构。

本实施例中，大容积钢制无缝气瓶组6为七只大容积钢制无缝气瓶，通过改变抱箍鞍座结构5的鞍座数量，可以运输更多数量的大容积钢制无缝气瓶。

后仓放空管支撑装置7为通过在顶部鞍座与放空管夹持结构连接，起到固定作用，避免行驶过程中管路冲击引起的放空管系的震动；管路系统设置操作前仓和操作后仓，内设必要的管路、仪表、阀门用于介质充装及设备安全运行。

整车安装时，首先将第四鞍座16与行走结构上的支腿固定结构18进行焊接固定，并确保两者安装中心线保持在一条直线上。接着将大容积钢制无缝气瓶一次装载在第四鞍座16三个圆弧当中，然后将第三鞍座13安装在瓶体上方，使用连接螺柱15将第三鞍座13与第四鞍座16进行连接，确保第三鞍座13与第四鞍座16平行固定。大容积钢制无缝气瓶6与第三鞍座之间用平基带12进行保护支撑。依次安装第二鞍座、第一鞍座，完成后将不锈钢抱箍紧贴抱箍侧边缘下部通过设置特殊结构螺栓与支腿固定结构18进行连接固定。

相比现有捆绑长管拖车设计结构，通过设置前端支撑装置3和减震块2取代现有前仓结构，去掉前仓框架结构22及前部连接法兰23，同时也节省了法兰连接螺栓。通过同时设置四组鞍座结构，在鞍座结构上设计开孔结构，在保证支撑强度的前提下，有效降低鞍座重量。通过设置抱箍固定装置限制不锈钢抱箍14与鞍座间的位移量，使抱箍与鞍座的摩擦作用力更大，保证实际运行过程中的安全稳定，取代了直接用抱箍结构20捆绑大容积钢制无缝气瓶组6的结构及后仓框架结构25、后端连接板26、后端连接法兰27，最大程度减轻了整体重量，达到了整车整备质量降低，充气量大幅增加的良好效果。

行走机构1后端还设置管路系统8与大容积钢质无缝气瓶组6相连接；安全泄放装置29可以保证卸放气体时的安全性。

本实用新型长管拖车使用流程为：①充装前应检查阀门28是否处于关闭状态，保持气体管路主控球阀34处于关闭状态；②依次开启各瓶口阀门28，然后缓慢开启主控球阀34，将钢瓶内封装的氮气放空，待压力卸尽后立即关闭主控球阀34；③将站上充装软管与快速接头36进行连接，确保连接到位；④置换软管空气，开启充装站的充气阀，使天然气进入软管，压力平衡后关闭，然后开启放空阀35将软管内天然气放空，确认完毕后关闭放空阀35；⑤开启主控球阀34，然后缓慢开启充装站的充气阀进行充气作业；⑥当达到充装温度对应的充装压力时，关闭充装站的充气阀，关闭各瓶口阀门28及主控球阀34，开启放空阀35，将软管内的气体排出，确认软管内无压力后断开快装接头的连接。充气过程中密切注意压力表33(压力表阀32开启，则压力表可显示压力数据)、温度计31的变化情况，并进行各连接部位的密封检查，有泄漏情况时立即停止充装作业。

卸气作业前检查各阀门状态，确认操作仓内所有阀门(除压力表阀为开启外)及卸气柱阀门均处于关闭状态。①将站上卸气软管与操作仓内的快速接头36进行连接，确保连接到位；②打开各瓶口阀门28并缓慢开启操作仓内主控球阀34，压力平衡后关闭，然后开启放空阀35，将软管内气体放空，确认完毕后关闭放空阀；③缓慢开启操作仓内主控球阀34，再缓慢开启卸气柱主阀门进行卸气；④当卸气完毕时，关闭卸气柱主阀门，关闭操作仓主控球阀34，开启放空阀35将软管内的气体排出，确认软管无压力后断开快装接头的连接，关闭放空阀35，卸气作业完成。卸气过程中应密切注意压力表33、温度计31的变化情况，控制卸气速度。需要排污时，控制排污阀30开启进行排污。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。