一种组合式自动恒张力气动紧绳器的制作方法

本实用新型涉及一种紧绳器结构，具体涉及一种组合式自动恒张力气动紧绳器。

背景技术：

汽车装载完货物，通常要用绳索将货物紧固于汽车，绳索的紧固往往依靠人工拉动，而人工紧绳的缺陷是力量小，不易使货物紧固，运输中，震动容易使绳索松动，绳索松动会使货物移位，造成汽车载重偏重，进而容易导致运输事故，影响运输安全；目前，市场上虽然出现了一些紧绳装置，但结构较为复杂，且多为手动结构，容易导致紧绳器两端受力不均，造成绳索的松动，不能适时收紧绳索,容易发生脱落。

技术实现要素：

实用新型目的：本实用新型的目的是为了解决现有技术中的不足，提供一种组合式自动恒张力气动紧绳器，通过将紧绳器与卷筒组件进行组合，从而满足了不同使用场合对卷绕力的要求，同时紧绳器结构本身通过将传统的活塞杆改为活塞板，并将传动轴与活塞板交叉设置，传动轴与活塞板互不干扰，且传向结构紧凑，体积小，承载力大。

技术方案：本实用新型所述的一种组合式自动恒张力气动紧绳器，其特征在于：包括紧绳器本体以及与所述紧绳器本体连接的卷筒组件，一个所述的紧绳器本体连接有一个或多个卷筒组件，或者一个卷筒组件连接有多个紧绳器本体；

所述紧绳器本体包括动力驱动机构、滑阀导向机构和受力壳体及离合机构，所述滑阀导向机构设置在动力驱动机构的侧部，所述动力驱动机构和滑阀导向机构外侧设有受力壳体及离合机构；

所述的动力驱动机构包括第一气缸、板式活塞杆、气缸活塞、第二气缸、推进棘爪、棘轮组件和T型紧固座，棘轮组件包括传动轴和棘轮，所述板式活塞杆一端与气缸活塞固定连接，所述气缸活塞与第二气缸适配连接，所述板式活塞杆另一端连接有T型紧固座，所述T型紧固座活动连接有第一气缸；所述板式活塞杆上设有容纳传动轴穿过的腰形孔，所述传动轴上且在板式活塞杆的一侧固定连接有棘轮，所述板式活塞杆上还固定连接有推进棘爪，通过推进棘爪推动棘轮作圆周运动；

所述的滑阀导向机构包括气道板、换向通气导柱、导向环和通气固定件，所述气道板上安装有两根换向通气导柱，其中一根换向通气导柱上连接有通气固定件B、进气接头，另一根换向通气导柱上连接有换向通气套和通气固定件A，所述两根换向通气导上均滑动安装有导向环，所述的两根换向通气导柱之间相互连通；

所述的受力壳体及离合机构包括主壳体、卷筒组件、安装座、端盖法兰、推进棘爪、止回棘爪和松绳气缸组件，所述主壳体采用方管型材制作、中空结构，主壳体的侧部分别设有相对设置的通孔，所述通孔内分别设有端盖法兰，两端盖法兰之间穿入有传动轴，所述卷筒组件包括传动轴和套接在传动轴上的限位板，所述主壳体底部设有安装座，安装座内设有凹槽；所述推进棘爪安装在板式活塞板上，所述止回棘爪安装在主壳体上，所述松绳气缸组件包括手动拉环、凸轮、气缸活塞杆、气缸缸体、活塞、气缸盖板和螺销，所述手动拉环端部螺纹与气缸活塞杆端部螺纹适配连接，所述凸轮内孔与传动轴动配、凸轮凸部处与螺销适配，所述气缸缸体内有气缸活塞杆一端与活塞相配、另一端与手动拉环连接，气缸缸体底部平面与气道板连接，端面与气缸盖板连接，螺销与气缸活塞杆连接。

进一步的，所述第一气缸采用双向气缸，第二气缸采用单向气缸。

进一步的，所述板式活塞杆由T形连接部、主体支撑部和凸起部构成，所述T形连接部与气缸活塞固定连接，凸起部与T型紧固座连接。

进一步的，所述板式活塞杆的厚度为4-10mm。

进一步的，所述气缸活塞和第二气缸均采用腰形结构。

进一步的，所述其中一根换向通气导柱上还连接有开关通气套，开关通气套连接有开关手柄。

进一步的，所述的两根换向通气导柱内设有多个气道管路

进一步的，所述气道板采用中空结构，气道板内设有多个气道管路，且气道板内的气道管路与换向通气导柱内的气道管路连通。

进一步的，所述主壳体和安装座均采用碳素钢制成，厚度至少为6mm。

有益效果：本实用新型的一种组合式自动恒张力气动紧绳器，通过将紧绳器与卷筒组件进行组合，从而满足了不同使用场合对卷绕力的要求。同时紧绳器结构本身通过将传统的活塞杆改为活塞板，并将传动轴与活塞板交叉设置，传动轴与活塞板互不干扰，且传向结构紧凑，体积小，通过采用单向的腰形活塞和双向活塞相结合的动力结构，承载力大。滑阀导向机构结构设计合理，同时具备导向、换向和气道管路传输功能，与紧绳器的动力驱动机构配合使用，具有使用方便、结构紧凑和扭力输出稳定等优点。受力壳体机构体积小、强度高、承受力范围大，使用寿命长。

附图说明

图1为本实用新型一种组合方式的紧绳器结构；

图2为本实用新型的另一种组合方式的紧绳器结构；

图3为本实用新型的第三种组合方式的紧绳器结构；

图4为本实用新型动力驱动机构立体结构示意图；

图5为图1的另一侧示意图；

图6为本实用新型板式活塞杆结构主视图；

图7为图3的侧视图；

图8为本实用新型腰形气缸活塞主视图；

图9为图5的侧视图；

图10为本实用新型推进棘爪结构示意图；

图11为本实用新型棘轮组件结构示意图；

图12为本实用新型棘轮结构示意图；

图13为本实用新型的安装底座结构示意图；

图14为本实用新型的滑阀导向机构整体结构示意图；

图15为本实用新型的气道板结构示意图；

图16为本实用新型的主壳体受力件结构示意图；

图17为本实用新型的卷筒组件；

图18为本实用新型的离合(正向)结构示意图；

图19为本实用新型的离合(背向)结构示意图；

图20为本实用新型的止回棘爪结构示意图；

图21为本实用新型的松绳凸轮结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型的技术方案作进一步详细说明。

如图1所示的一个实施例的一种组合式自动恒张力气动紧绳器，包括紧绳器本体以及与所述紧绳器本体连接的卷筒组件，其中一个所述的紧绳器本体连接有一个卷筒组件，此种连接结构适用于一般卷绕力要求的场合使用；如图2所示的另一种实施例的自动恒张力气动紧绳器，其中两个紧绳器本体连接有一个卷筒组件，此种情况适用于较高卷绕力要求的场合使用；如图3所示的第三种实施例的自动恒张力气动紧绳器，其中一个紧绳器本体连接有两个卷筒组件，此种情况适用于较低卷绕力要求的场合使用。

上述的紧绳器本体包括动力驱动机构、滑阀导向机构和受力壳体及离合机构，所述滑阀导向机构设置在动力驱动机构的侧部，所述动力驱动机构和滑阀导向机构外侧设有受力壳体及离合机构。

如图3和图4所示的自动恒张力气动紧绳器的动力驱动机构，包括第一气缸1、板式活塞杆2、气缸活塞3、第二气缸4、推进棘爪5、棘轮组件6和T型紧固座111，棘轮组件6包括传动轴61和棘轮62。所述板式活塞杆2一端与气缸活塞3固定连接，所述气缸活塞3与第二气缸4适配连接，所述板式活塞杆2另一端连接有T型紧固座111，所述T型紧固座111活动连接有第一气缸1；所述板式活塞杆2上设有容纳传动轴61 穿过的腰形孔24，所述传动轴61上且在板式活塞杆2的一侧固定连接有棘轮62，所述板式活塞杆2上还固定连接有推进棘爪5，通过推进棘爪5推动棘轮62作圆周运动。

其中第一气缸1采用双向气缸，第二气缸4采用单向气缸；第一气缸1放置在如图 13所示的安装座内。第一气缸1通过活塞杆与T型紧固座111活动连接，T型紧固座 111采用凹槽结构，凹槽的一侧设有卡齿，该卡齿与棘轮62上的棘齿相配合，同时板式活塞杆2底部的凸起部23置于该凹槽结构内。

为了保证推进力以达到一定的扭矩力要求，气缸活塞3和第二气缸4均采用腰形结构，第二气缸4放置于腰形结构的缸体内，第二气缸4适配与气缸活塞3连接，推动气缸活塞3往复运动。如图8和图9所示的腰形气缸活塞结构图，该腰形气缸活塞结构与腰形的第二气缸4形状相匹配。

如图6和图7所示的板式活塞杆结构图，板式活塞杆2由T形连接部22、主体支撑部21和凸起部23构成，所述T形连接部22与气缸活塞3固定连接，凸起部23与推进卡爪111连接。该板式活塞杆改变了传统活塞杆的技术瓶颈，将杆式的活塞改造成活塞板的结构，并在板式活塞杆中部开有腰形的孔，供传动轴穿入并设置一定的运动行程间隙。本实用新型的板式活塞杆可以采用两片钢板焊接成型或者一体成型结构，整体厚度控制在4-10mm之间，这样既可以保证一定力矩传递的同时保证一定的强度。

本实用新型中的棘轮组件6包括传动轴61和棘轮62，如图11和图12所示。棘轮 62固定在传动轴61上，传动轴61穿过腰形孔24并与板式活塞杆2交叉垂直设置。棘轮62上设有多个棘齿结构，该棘轮62一方面通过推进棘爪5推动旋转，另一方面通过止回棘爪卡紧棘齿进行止回。

如图10所示的推进棘爪5结构，该推进棘爪5固定在板式活塞杆2上，并随板式活塞杆2往复运动，从而推进棘轮62进行圆周运动。

如图14所示的自动恒张力气动紧绳器的滑阀导向机构，包括气道板14、换向通气导柱13、导向环19和通气固定件，所述气道板14上安装有两根换向通气导柱13，其中一根换向通气导柱13上连接有通气固定件B 9、进气接头10，另一根换向通气导柱 13上连接有换向通气套7和通气固定件A8，所述两根换向通气导柱13上均滑动安装有导向环19，所述的两根换向通气导柱13之间相互连通。

为了对进气进行手动控制，其中一根换向通气导柱13上还连接有开关通气套12，开关通气套12连接有开关手柄11，通过扳动开关手柄11对进气开闭进行控制。

为了保证换向通气导柱13进行气道的传输和保证光滑导向性能，两根换向通气导柱13均采用不锈钢材质制成，且两根换向通气导柱13内设有多个气道管路。为了配合紧绳器的动力驱动机构上、下部的两个气动气缸，需要对进气分别传输至上、下部的两个气动气缸内。进气从一侧的换向通气导柱的顶部进入，依次从下至下到达气道板14 内，通过气道板14内的气道管路传输至另一根换向通气导柱底部，另一根换向通气导柱底部在传输至顶部即可。

同时为了保证整体紧绳器的导向同步性，两根换向通气导柱13的高度必须相等。

如图15所示的气道板14的结构示意图，该气道板采用中空结构，内部设有多个气道管路，有连接两根换向通气导柱的管路，也有输送至气缸的管路等，该气道板14与底部的气缸缸体固定连接。

通气固定件A 8、通气固定件B 9分别安装于两根换向通气导柱13的顶部，通气固定件B 9的一端设有通孔与换向通气导柱连接，另一端设有螺丝孔与顶部的腰形气缸连接；通气固定件A 8内设有通孔，用于气道的传输，将内部的气传输至上部的腰形气缸内，同时上面还设有螺栓孔，通过螺丝孔与腰形气缸连接。

导向环19起到导向的作用，其每根换向通气导柱13上至少安装一个，该导向环 19与换向通气导柱13滑动连接，且侧部通过螺栓与板式活塞杆的侧部固定连接，跟随板式活塞杆进行往复运动。

如图16到图21所示的自动恒张力气动紧绳器的受力件及离合机构，包括主壳体 15、卷筒组件16、安装座17、端盖法兰18、推进棘爪5、止回棘爪25和松绳气缸组件，所述主壳体15采用方管型材制作、中空结构，主壳体15的侧部分别设有相对设置的通孔，所述通孔内分别设有端盖法兰18，两端盖法兰18之间穿入有传动轴61，所述卷筒组件16包括传动轴61和套接在传动轴上的限位板，所述主壳体15底部设有安装座17，安装座17内设有凹槽；所述推进棘爪5安装在板式活塞板上，所述止回棘爪25安装在主壳体15上，所述松绳气缸组件包括手动拉环26、凸轮27、气缸活塞杆28、气缸缸体29、活塞、气缸盖板30和螺销31，所述手动拉环26端部螺纹与气缸活塞杆28端部螺纹适配连接，所述凸轮27内孔与传动轴61动配、凸轮凸部33处与螺销31适配，所述气缸缸体29内有气缸活塞杆28一端与活塞相配、另一端与手动拉环26连接，气缸缸体29底部平面与气道板14连接，端面与气缸盖板30连接，螺销31与气缸活塞杆 28连接。

离合松绳时有两种方法：1.气动离合，2.手动离合。

1.气动离合：压缩空气从直角快插10进入通气固定件B 9、换向通气导柱13，拨动开关手柄11带动开关通气套12向下滑动使换向通气导柱13中气路与松绳气缸缸体 29连通，压缩空气进入气缸缸体29推动活塞、气缸活塞杆28作轴向移动，活塞杆上的螺销31推动凸轮27作圆周运动，凸轮27的斜坡推动推进棘爪5、止回棘爪25作离心运动，使其与棘轮62脱开从而达到松绳的目的。

2.手动离合：当压缩空气意外中断、松绳气缸不能正常工作时，将手动拉环26端部螺纹旋入气缸活塞杆28端部，拉动手动拉环26带动气缸活塞杆28、带动凸轮27作圆周运动，凸轮27的斜坡推动推进棘爪5、止回棘爪25作离心运动，使其与棘轮62 脱开从而达到松绳的目的。

优选的，所述主壳体15和安装座17均采用碳素钢制成；所述主壳体15和安装座 17的厚度至少为6mm。

优选的，为了保证传动轴的正常旋转，所述端盖法兰18内还设有轴承组件。

优选的，所述卷筒组件16设置在主壳体15的一侧或两侧同时设置，具体的根据使用紧绳器的场合卷绕力决定，可以一个紧绳器带动一个卷筒组件，也可以一个紧绳器带动多个卷筒组件，或者多个紧绳器带动一个卷筒组件。

优选的，所述安装座17采用“工”字型结构。“工”字型结构底部设置有凹槽，凹槽内放置有气缸。

本实用新型的一种组合式自动恒张力气动紧绳器，通过将紧绳器与卷筒组件进行组合，从而满足了不同使用场合对卷绕力的要求。同时紧绳器结构本身通过将传统的活塞杆改为活塞板，并将传动轴与活塞板交叉设置，传动轴与活塞板互不干扰，且传向结构紧凑，体积小，通过采用单向的腰形活塞和双向活塞相结合的动力结构，承载力大。滑阀导向机构结构设计合理，同时具备导向、换向和气道管路传输功能，与紧绳器的动力驱动机构配合使用，具有使用方便、结构紧凑和扭力输出稳定等优点。受力壳体及离合机构体积小、重量轻、强度高、承受力范围大，使用寿命长，具有气动、手动离合，方便使用。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。