本实用新型涉及汽车仪表板领域，具体涉及一种热塑性弹性体气囊盖板。
背景技术：
目前，仪表板无缝气囊技术广泛应用在中高档仪表板副驾驶区域，具有提高仪表板外观效果的特点，但热塑性气囊盖板一直是仪表板爆破的重点，需要精度较高的弱化技术，现在安装方式一般是将注塑气囊盖板安装在仪表板骨架上，然后使用泡沫覆盖在骨架本体表面，泡沫表面覆盖表皮，气囊盖板一般采用特定牌号的热塑性弹性体材料，采用注塑成型方式在气囊盖板上形成H型弱化槽。
但是该结构有以下缺点：
1、H型弱化槽结构受材料牌号影响，在材料适用性上有较大局限；
2、气囊框与泡沫配合面收缩状态不一致，易导致发泡后表面凹凸不平；
3、仪表板高温试验时，当气囊爆破后，气囊盖板容易断裂弹出，不符合法规要求；
4、气囊盖板与气囊框架的铰链区域在气囊展开时容易受损。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是针对上述技术的不足，提供一种热塑性弹性体气囊盖板，材料适用率高，结构可靠。
为实现上述目的，本实用新型所设计的热塑性弹性体气囊盖板，包括盖板本体，所述盖板本体上设有H型弱化凹槽，H型弱化凹槽包括两条平行的竖直弱化凹槽及位于两条所述竖直弱化凹槽之间的水平弱化凹槽，且两条所述竖直弱化凹槽沿所述盖板本体的竖直中心线对称布置，所述水平弱化凹槽的水平中心线与所述盖板本体的水平中心线重合；所述盖板本体上且位于所述H型弱化凹槽的上下开口处各设有一段弱化凹槽，所述弱化凹槽的左右两端面均通过圆弧形弱化凹槽与所述竖直弱化凹槽相连，所述弱化凹槽的外表面通过铰链铰接在气囊框体的内表面上，且所述弱化凹槽的竖直中心线与所述盖板本体的竖直中心线重合，通过所述弱化凹槽，使所述气囊盖板更容易撕裂。
优选地，所述弱化凹槽与所述气囊框体内表面的铰接处均设有加强筋，增大所述气囊盖板上所述铰链的承受力，避免所述盖板本体在所述铰链处出现断裂，使材料适用率高。
优选地，所述H型弱化凹槽、所述弱化凹槽及所述圆弧形弱化凹槽均与所述盖板本体为一体成型结构，生产工艺简单，结构可靠。
优选地，所述加强筋与所述盖板本体为一体成型结构，生产工艺简单，结构可靠。
本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：
1、通过弱化凹槽，使气囊盖板更容易撕裂；
2、通过设置加强筋，增大气囊盖板上铰链的承受力，避免盖板本体在铰链处出现断裂，使材料适用率高；
3、通过一体式结构，生产工艺简单，结构可靠。
附图说明
图1为本实用新型热塑性弹性体气囊盖板的结构示意图。
图中各部件标号如下：
盖板本体1、H型弱化凹槽2、弱化凹槽3、气囊框体4、加强筋5、竖直弱化凹槽21、水平弱化凹槽22、圆弧形弱化凹槽31。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
如图1所示，本实用新型热塑性弹性体气囊盖板，包括盖板本体1，盖板本体1上设有H型弱化凹槽2，H型弱化凹槽2包括两条平行的竖直弱化凹槽21及位于两条竖直弱化凹槽21之间的水平弱化凹槽22，且两条竖直弱化凹槽21沿盖板本体1的竖直中心线对称布置，水平弱化凹槽22的水平中心线与盖板本体1的水平中心线重合；盖板本体1上且位于H型弱化凹槽2的上开口处设有一段弱化凹槽3，盖板本体1上且位于H型弱化凹槽2的下开口处设有一段弱化凹槽3，本实施例中，弱化凹槽3长度为270mm，宽度为24mm，厚度为1.9mm，每个弱化凹槽3的左端面通过圆弧形弱化凹槽31与H型弱化凹槽2左侧的竖直弱化凹槽21相连，每个弱化凹槽3的右端面通过圆弧形弱化凹槽31与H型弱化凹槽2右侧的竖直弱化凹槽21相连，每个弱化凹槽3的外表面通过铰链铰接在气囊框体4的内表面上，且每个弱化凹槽3的竖直中心线均与盖板本体1的竖直中心线重合。
每个弱化凹槽3与气囊框体4内表面的铰接处均设有加强筋5，本实施例中，加强筋5高度为6mm，厚度为1mm，其中，设在H型弱化凹槽2上开口的弱化凹槽3上设有八个加强筋5，二个加强筋5一组排布，共四组，每组加强筋5之间间隔22mm；设在H型弱化部位2下开口的弱化凹槽3上设有六个加强筋5，三个加强筋5一组排布，共二组，每组加强筋5之间间隔96mm。
另外，H型弱化凹槽2、弱化凹槽3及圆弧形弱化凹槽31均与盖板本体1为一体成型结构，加强筋5与盖板本体1为一体成型结构，注塑一体成型，生产工艺简单，结构可靠。
本实用新型热塑性弹性体气囊盖板当气囊爆破时，气囊盖板沿H型弱化凹槽2撕裂打开，当撕裂到弱化凹槽3时，与竖直弱化凹槽21相连的圆弧形弱化凹槽31使气囊盖板更容易撕裂；另外通过设置加强筋5，增大了气囊盖板上铰链的承受力，避免盖板本体1在铰链处出现断裂，使材料适用率高，结构更可靠。