本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种后横向稳定杆俩连接杆安装支架。同时，本实用新型还涉及一种具有该后横向稳定杆连接杆安装支架的后横向稳定杆连接结构。
背景技术：
目前，主要采用以下三种方式实现后横向稳定杆连接杆于后控制臂内的安装：
第一种安装方式：在后控制臂内焊接一块与整车Z向平行的冲压板，并在该冲压板上开设安装孔，以用于安装后横向稳定杆连接杆。此方案虽然成本较低，工艺简单，但是因后控制臂内部的空间限制，而不易安装和拆卸连接杆。
第二种安装方式：对后横向稳定杆连接杆的结构进行变更，下端采用衬套或柱销形式，并在后控制臂的侧壁预留后横向稳定杆连接杆螺接的安装孔。此方案虽然解决了不易安装拆卸的问题，但因采用柱销或者衬套式的结构形式，从而限制了后横向稳定杆连接杆的转动角度。
第三种安装方式：采用由单板冲压而成的支架，该支架包括一体成型的底板、竖板和相对布置的两侧板，并在底板上开设有两个用于与后控制臂进行螺接的安装孔，并在竖板上开设有与连接杆相连接的连接孔。此方案虽解决了安装和拆卸困难的问题，结构也较简单，但是该支架结构强度较差，当车辆轴荷大或者处于制动转向工况时，极易导致支架开裂。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种后横向稳定杆连接杆安装支架，其具有较高的结构强度，且便于拆装连接杆。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种后横向稳定杆连接杆安装支架，其包括：
支架本体，所述支架本体呈“U”形，并包括底板、以及一体固连于所述底板两相对侧的两侧板；
连接杆安装板，设于两侧的所述侧板之间，且分别构成与所述底板及两所述侧板间的固连；
连接杆安装部，设于所述连接杆安装板上；
控制臂连接部，设于所述底板上，且为分置于所述连接杆安装板两侧的两个。
进一步的，所述连接杆安装部为贯穿于所述连接杆安装板上的连接杆安装孔。
进一步的，所述控制臂连接部为固连于所述底板上的焊接螺栓。
进一步的，所述焊接螺栓包括搭置于所述底板上、并与所述底板间固连的头部，以及与所述头部一体固连、且贯穿所述底板设置的螺杆部；所述头部与所述连接杆安装板位于所述底板的同一侧，且所述头部的高度不大于4mm。
进一步的，于所述底板及两侧的所述侧板上分别设置有减重豁口。
进一步的，述连接杆安装板的靠近于所述底板的一端呈“凸”字形。
进一步的，所述支架本体为相对于所述底板中心的中心对称结构。
进一步的，两所述控制臂连接部为相对于所述底板中心对称布置，且所述连接杆安装板与所述底板及两侧的所述侧板均正交设置、并与所述底板的中心相交。
相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
(1)本实用新型所述的后横向稳定杆连接杆安装支架，通过由U形的支架本体和连接杆安装板两者固连构成，可具有较高的结构强度；同时使用时，可先将后稳定杆连接杆安装于连接杆安装板上，而后将后稳定杆连接杆与安装支架作为整体于后控制臂上固定，从而可便于后稳定杆连接杆的拆装，而具有较好的使用效果。
(2)连接杆安装部采用连接杆安装孔，结构简单，便于设计实施。
(3)控制臂连接部采用固连于底板上的焊接螺栓，其便于设置，且便于该安装支架于后控制臂上的拆装。
(4)焊接螺栓头部的高度不大于4mm，能够避免头部与连接杆安装板上所连接的部件发生干涉。
(5)设置减重豁口，有利于实现轻量化设计。
(6)连接杆安装板的靠近于底板的一端呈“凸”字形，可避免与支架本体底部的圆角发生干涉，同时也可减轻连接杆安装板的重量。
(7)采用相对于底板中心的中心对称布置，可提高安装支架的通用性。
本实用新型的另一目的在于提出一种后横向稳定杆连接结构，以用于后横向稳定杆与后控制臂之间的连接，且所述后横向稳定杆连接结构包括构成与所述后控制臂固连的如上所述的后横向稳定杆连接杆安装支架，还包括：
后横向稳定杆连接杆，于所述后横向稳定杆连接杆的两端分别设置有连接球销，且两端的所述连接球销分别构成与所述连接杆安装板及所述后横向稳定杆间的连接。
进一步的，所述连接杆安装板和所述后横向稳定杆均与相应的所述连接球销间可拆卸连接。
相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
(1)本实用新型所述的后横向稳定杆连接结构，能够提高后横向稳定杆与后控制臂之间的连接可靠性，也可使后横向稳定杆具有较大的转动角度，而能够提高整车的操控灵活性。
(2)连接杆安装板和后横向稳定杆与连接球销间可拆卸连接，可便于后横向稳定杆的拆装操作。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例一所述的后横向稳定杆连接杆安装支架的结构示意图；
图2为本实用新型实施例二所述的后横向稳定杆连接结构的结构示意图；
附图标记说明：
1-支架本体，11-底板，12-侧板，2-连接杆安装板，3-连接杆安装孔，4-焊接螺栓，41-头部，42-螺杆部，5-后控制臂，6-后横向稳定杆，7-后横向稳定杆连接杆，8-连接球销，9-紧固螺母，100-安装支架。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
实施例一
本实施例涉及一种后横向稳定杆连接杆安装支架，如图1中所示，该后横向稳定杆连接杆安装支架整体上包括呈“U”形的支架本体1、固连于支架本体1上的连接杆连接板2，以及分别设置于连接杆连接板2和支架本体1上的连接杆安装部以及控制臂连接部。其中，连接杆安装部用于实现和后横向稳定杆连接杆之间的连接，而控制臂连接部则用于实现与后控制臂之间的连接。
具体结构上，支架本体1由底板11以及一体固连在底板11两相对侧的侧板12构成，底板11与两侧的侧板12的连接处也倒圆角设置，连接杆连接板2位于两侧的侧板12之间、并与两侧的侧板12及底板11固连在一起。前述的连接杆安装部为开设于连接杆安装板2上的连接杆安装孔3，控制臂连接部则为固连于底板11上的焊接螺栓4，且本实施例中控制臂连接部为在连接杆连接板2的两侧分别设置的两个。
本实施例中，为使得后横向稳定杆连接杆安装支架具备较好的通用性，以省去在与汽车左右后控制臂连接时需考虑是否错装的麻烦，同时也能够在后横向稳定杆连接杆安装支架和后控制臂连接时，不必去考虑是否前后装反，支架本体1设计为相对于底板11中心的中心对称结构，且此时两个焊接螺栓4也相对于底板11的中心对称布置，而连接杆安装板2则与底板11及两侧的侧板12之间正交设置，同时，连接杆安装板2也与底板11的中心相交布置。由此，使得后横向稳定杆连接杆安装支架整体为相对于底板11中心的中心对称结构。
在保证支架本体1结构强度的基础上，为利于支架本体1的轻量化设计，本实施例中在底板11上以及两侧的侧板12上分别设置有减重豁口。该减重豁口具体可如图1中所示的，其中，在底板11的两端均设置有减重豁口，且该减重豁口为位于焊接螺栓4的一侧，而两侧的侧板12上的减重豁口则位于侧板12的一侧，同时两侧板12上的减重豁口也位于两侧板12的不同侧，以此可对应前述的后横向稳定杆连接杆安装支架的中心对称结构。
本实施例中，在设置减重豁口的基础上，为避免连接杆安装板2与底板11和侧板12连接处的圆角产生干涉，连接杆安装板2和底板11连接的一端，也即如图1中的连接杆安装板2的底端也设置为“凸”字形。该“凸”字形结构的端部为通过在连接杆安装板2底端的两顶角处减去一定尺寸的用料实现。
此外，本实施例的构成控制臂连接部的焊接螺栓4具体包括搭置在底板11上且与底板11间焊接固连的头部41，头部41与连接杆安装板2位于底板11的同一侧，而焊接螺栓4还进一步包括与头部41一体固连、并贯穿底板11布置的螺杆部42。为避免焊接螺栓4的头部41对连接于连接杆安装板2上的部件造成影响，本实施例中设置头部41的高度为不大于4mm，例如其可为3mm、3.5mm或4mm。而为提高焊接螺栓4和底板11之间的连接强度，头部41与底板11之间亦可采用较长的、如10mm的焊道进行连接。
本实施例的后横向稳定杆连接杆安装支架，通过由U形的支架本体1和连接杆安装板2两者固连构成，可具有较高的结构强度，同时在使用时，可先将连接杆安装于连接杆安装板2上，而后再将后稳定杆连接杆与安装支架作为整体于后控制臂上固定，也可便于后稳定杆连接杆拆装，而具有较好的使用效果。
实施例二
本实施例涉及一种后横向稳定杆连接结构，其用于后横向稳定杆与后控制臂之间的连接，且如图2中所示，该述后横向稳定杆连接结构具体包括用于和后控制臂5固连的如实施例一中的后横向稳定杆连接杆安装支架(下文简称安装支架100)，还包括用于后横向稳定杆6和安装支架100中的连接杆安装板2进行连接的后横向稳定杆连接杆7。
其中，本实施例在后横向稳定杆连接杆7的两端分别设置有连接球销8，以通过两端的连接球销8分别与连接杆安装板2以及后横向稳定杆6连接，并且为便于后横向稳定杆6的拆装，连接杆安装板2和后横向稳定杆6也均经由紧固螺母9而实现与相应侧的连接球销8之间的可拆卸连接。
本实施例的后横向稳定杆连接结构通过采用实施例一中的安装支架100，并在后横向稳定杆连接杆7的两端设置连接球销8，以实现与安装支架100和后横向稳定杆6的连接，可提高后横向稳定杆6在后控制臂5上的连接可靠性，还可使后横向稳定杆6具有较大的转动角度，而能够提高整车的操控灵活性。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。