一种可调节式装配防浪板的制作方法

本发明涉及一种防浪板，具体涉及一种可调节式装配防浪板，属于油箱结构部件技术领域。

背景技术：

汽车油箱内的液体燃油晃动将会产生燃油晃动噪音，其具体表现为在车辆加速或减速的情况下，液体燃油撞击汽车油箱壁或者其他的油箱内部组件而产生声音。为了减少燃油晃动、降低噪音，解决方式一般是在油箱成型时，在油箱底面或顶面加入缓冲部件，或者在油箱内表面的局部区域增加突起，同时通过设计一种防浪板从油泵口放入并装配。这样可以有效地减少液体在车辆加速或减速时产生的动能，降低液体的相对运动速度，从而减弱液体对油箱表面的冲击以及液体自身碰撞产生的声音。虽然装配式防浪板已经被一些项目应用并且能在一定程度上降低液体动能的优点，但是它的不足之处是装配式防浪板必须先从油泵口放入到油箱内部后再与油箱焊接支架进行装配，众所周知，油泵口部尺寸直径并不大，因此装配式防浪板的高度设计尺寸受到限制，从而直接影响了降噪效果；因此，迫切的需要一种新的方案解决该技术问题。

技术实现要素：

本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种可调节式装配防浪板，该技术方案设计巧妙、结构紧凑，针对现有装配式防浪板因泵口尺寸小导致的高度设计受限问题，提供了一种新型的可调节式装配式防浪板，此设计可调节增加装配式防浪板的高度，既能满足装配要求又能保证防浪板高度,大大提高防浪板降噪水平。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种可调节式装配防浪板，所述防浪板包括防浪板本体、左侧调节板以及右侧调节板，所述防浪板本体、左侧调节板以及右侧调节板共同组成防浪板总成。

作为本发明的一种改进，所述防浪板本体上设置有用于和油箱焊接支架的固定的两个安装孔，所述防浪板本体侧面设置有两个对调节板装配起导向作用的外筒结构，所述外筒结构上设置有对调节板高度起限位作用的限位通孔；所述限位通孔前后左右共八个；所述防浪板主体上设置有通孔11，所述通孔的形状为长腰形或者圆形，并使其均匀分布在主体上；所述防浪板本体上设置有加强筋12和/或限位加强三角筋13。

作为本发明的一种改进，所述左侧调节板上设置有立柱、限位凸台以及滑轨，所述立柱可在防浪板外筒内进行上下移动；所述限位凸台主要起到限位作用，所述滑轨设置在左侧调节板的的一侧，与右侧调节板装配使用。所述左侧防浪板上还设置有通孔，加强筋以及底部限位加强板结构中的一个或者多个；所述限位凸台周边设置门字槽结构，主要目的是增加限位凸台柔性，用手轻轻按压即可将限位凸台压下使其脱离限位通孔，最终使左侧防浪板移动。

作为本发明的一种改进，所述右侧调节板上设置有立柱、限位凸台以及滑轨槽，所述立柱可在防浪板外筒内进行上下移动，所述限位凸台主要起到限位作用，所述滑轨槽设置在右侧调节板的一侧，与滑轨配合使用。所述右侧防浪板上设置有通孔，加强筋以及底部限位加强板结构中的一个或者多个；所述限位凸台周边设置门字槽结构，主要目的是增加限位凸台柔性，用手轻轻按压即可将限位凸台压下使其脱离限位通孔，最终使右侧防浪板移动。

作为本发明的一种改进，所述滑轨槽的端部设置有限位台阶结构。

作为本发明的一种改进，所述左侧调节板和右侧调节板上的限位凸台的数量均设置有四个。

一种可调节式装配防浪板的装配方法，所述方法如下，1)首先将左侧调节板和右侧调节板装配到防浪板主体上，此时左侧调节板和右侧调节板上的共八个限位凸台同时限位在防浪板限位通孔内，此时防浪板总成高度为H1小于泵口尺寸，可满足安装尺寸要求；2)然后将可调节式装配防浪板通过泵口塞入至油箱内部并保持其在油箱内部竖直，往上举托防浪板使油箱焊接支架同时卡入到防浪板两个安装孔内，此时已基本完成了将装配式防浪板固定在油箱内的工作；3)然后将两只手深入泵口内部按压左侧防浪板四个限位凸台，使限位凸台离开限位通孔同时向下移动左侧防浪板，此时滑轨在滑轨槽内向下移动，直到左侧防浪板上面两个限位凸台自动滑落入防浪板主体的左下方两个通孔内。右侧调节板向下移动，使其限位凸台落入防浪板主体的右下方两个通孔内，此时装配防浪板高度达到最大值H2。

相对于现有技术，本发明具有如下优点，1)该技术方案整体结构设计紧凑、巧妙，该方案的防浪板通过防浪板本体、左侧调节板以及右侧调节板三个注塑件形成一个防浪板总成，整个结构设计为分体式结构，克服了防浪板进入泵口高度受限的问题；2)该方案通过限位凸台和限位通孔、滑轨和滑轨槽的配合作用，顺利实现通过泵口安装到油箱内部的过程；3)该方案设计的可调节式装配式防浪板，可增加装配式防浪板的高度，既能满足装配要求又能保证防浪板高度,大大提高防浪板降噪水平。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为防浪板主体结构示意图；

图3为左侧调节板结构示意图；

图4为右侧调节板结构示意图；

图5—图7为防浪板安装过程示意图；

图8为安装放浪版状态示意图；

图9为部分整体结构；

图9-1为图9的A-A剖视图；

图10为部分整体结构；

图10-1为图10的B-B剖视图；

图中：1、防浪板本体，2、左侧调节板,3、右侧调节板，4、安装孔，5、外筒结构，6、限位通孔，7、立柱，8、限位凸台，9、滑轨，10、滑轨槽,11、通孔，12、加强筋，13、限位加强筋，14、门子槽，15、底板限位加强板结构，16、限位台阶，17、油箱焊接支架，18、卡扣结构，

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：参见图1—图4,一种可调节式装配防浪板，所述防浪板包括防浪板本体1、左侧调节板2以及右侧调节板3，所述防浪板本体1、左侧调节板2以及右侧调节板3共同组成防浪板总成，所述防浪板本体1上设置有用于和油箱焊接支架的固定的两个安装孔4，所述防浪板本体1侧面设置有两个对调节板装配起导向作用的外筒结构5，所述外筒结构上设置有对调节板高度起限位作用的限位通孔6，所述限位通孔前后左右共八个，所述左侧调节板2 上设置有立柱7、限位凸台8以及滑轨9，所述立柱可在防浪板外筒5内进行上下移动；所述限位凸台8主要起到限位作用，所述滑轨9设置在左侧调节板的2的一侧，与右侧调节板装配使用，所述右侧调节板3上设置有立柱7、限位凸台8以及滑轨槽10，所述立柱可在防浪板外筒5内进行上下移动，所述限位凸台8主要起到限位作用，所述滑轨槽10设置在右侧调节板的一侧，与滑轨9配合使用，所述左侧调节板2和右侧调节板3上的限位凸台的数量均设置有四个。该方案的防浪板通过防浪板本体、左侧调节板以及右侧调节板三个注塑件形成一个防浪板总成，整个结构设计为分体式结构，克服了防浪板进入泵口高度受限的问题。

实施例2：参见图10、图10-1，安装孔4的设计需要与油箱焊接支架17匹配，为了能确保安装简单易行，安装后牢固不脱落。安装孔4上设置卡扣结构18，装配时焊接支架可沿着卡扣18方向向下滑落，当到达水平台阶面时被限位。这种设计结构巧妙有效，既能装配简易又可有效防止脱落。参见图8，该方案中，防浪板主体1整体外观设计是不规则形状，主要是根据油箱轮廓尺寸决定。最终使防浪板安装后上下左右各方向不得与油箱内部干涉并最好留有大约5mm的安全距离。同时保证防浪板与油泵保持10mm的安全余量；防浪板限位通孔6(上) 与限位通孔6(下)的距离及行程H,H＝H2-H1；因此在设计时，H是推算出来而不是任意给出来的，首先当防浪板高度为H2时不能与油箱底部有干涉，且保证最小安全间隙5mm,H1是根据泵口尺寸决定，泵口尺寸为D，H1小于D。其余结构和优点与实施例1相同。

实施例3：参见图2,为了保证防浪板主体1受力均匀，避免局部被破坏，整个防浪板寿命降低。保证好的防浪效果及好的燃油缓冲效果大大降低燃油冲击防浪板的噪音。在主体1上设计若干个通孔11形状一般设计为长腰行和圆形并使其均匀分布在主体上。为了保证增加防浪板主体1的强度，更好的抵抗燃油冲击力。设计若干个加强筋结构12。考虑到注塑工艺及良好的可制造性。设计筋的高度及厚度时需尽量保持其与主体1厚度相近。防浪板主体1上设置左右共4个限位加强筋13的目的主要起到限位作，限制左侧调节板2及右侧调节板3向上方向的移动。当左侧调节板2及右侧调节板3上升时撞击主体1导致主体1此部位局部受力过大，加强筋13可增强此局部强度，抵抗撞击力，增强防浪板主体1的寿命。其余结构和优点与实施例1相同。

实施例4：参见图3,图9、图9-1，立柱7外径尺寸为OD，工作时与防浪板主体1外筒5内径尺寸ID配合，考虑到注塑制造公差及装配便易性推荐ID＝OD+1mm。每个立柱7上设置有上下共4个限位凸台8，上凸台与下凸台的距离为H，H＝H2-H1。凸台设计尺寸需要与主体1上的限位通孔6相配合。凸台8结构设计需充分考虑左侧调节板2的工作运动方向既能保证移动顺畅又能有效起到限位作用，见详图9。为了保证左侧防浪板工作时受力均匀，避免局部被破坏，从而导致整个防浪板寿命降低，保证好的防浪效果及好的燃油缓冲效果大大降低燃油冲击防浪板的噪音。在左侧防浪板上同样设计若干个通孔11形状一般设计为长腰行和圆形并使其均匀分布。为了保证增加左侧防浪板2的强度，更好的抵抗燃油冲击力。设计若干个加强筋结构。考虑到注塑工艺及良好的可制造性。设计筋的高度及厚度时需尽量保持其与左侧防浪板2厚度相近。在每个限位凸台8周边设置门字槽结构，主要目的是增加限位凸台柔性，用手轻轻按压即可将限位凸台8压下使其脱离限位通孔6，最终使左侧防浪板2移动。与防浪板主体1的限位加强筋13的目的一致，左侧调节板2上同样设置限位加强板结构15 也起到限位作用，并且本体1和左侧调节板2撞击时，增强右侧调节板2的局部强度增强局部强度，增加左调节板2的使用寿命。其余结构和优点与实施例1相同。

实施例5：参见图4,图9，立柱7外径尺寸为OD，工作时与防浪板主体1外筒5内径尺寸ID 配合，考虑到注塑制造公差及装配便易性推荐ID＝OD+1mm。每个立柱7上设置有上下共4个限位凸台8。上凸台与下凸台的距离为H，H＝H2-H1。凸台设计尺寸需要与主体1上的限位通孔6相配合。凸台8结构设计需充分考虑右侧调节板3的工作运动方向既能保证移动顺畅又能有效起到限位作用，见详图9。为了保证右侧防。板工作时受力均匀，避免局部被破坏，从而导致整个防浪板寿命降低，保证好的防浪效果及好的燃油缓冲效果大大降低燃油冲击防浪板的噪音。在左侧防浪板上同样设计若干个通孔11形状一般设计为长腰行和圆形并使其均匀分布。为了保证增加右侧防浪板3的强度，更好的抵抗燃油冲击力。设计若干个加强筋结构，考虑到注塑工艺及良好的可制造性，设计筋的高度及厚度时需尽量保持其与右侧防浪板 3厚度相近。在每个限位凸台8周边设置门字槽结构，主要目的是增加限位凸台柔性，用手轻轻按压即可将限位凸台8压下使其脱离限位通孔6，最终使右侧防浪板3移动。

与防浪板主体1的限位加强筋13的目的一致，右侧调节板3上同样设置限位加强板结构15 也起到限位作用，并且本体1和右侧调节板3撞击时，增强右侧调节板3的局部强度，增加调节板3的使用寿命。在滑轨槽10的端部设置有限位台阶结构16，当左侧调节板2的滑轨9 在右侧调节板3的滑轨槽10内滑动时，限位台阶16可起到限位左右。其余结构和优点与实施例1相同。

安装过程：

参见图5—图7，一种可调节式装配防浪板的装配方法，所述方法如下，1)首先将左侧调节板2和右侧调节板3装配到防浪板主体1上，此时左侧调节板2和右侧调节板3上的共八个限位凸台8同时限位在防浪板限位通孔6内，此时防浪板总成高度为H1小于泵口尺寸，可满足安装尺寸要求，见图5；2)然后将可调节式装配防浪板通过泵口塞入至油箱内部并保持其在油箱内部竖直，往上举托防浪板使油箱焊接支架同时卡入到防浪板两个安装孔4内，此时已基本完成了将装配式防浪板固定在油箱内的工作；3)然后将两只手深入泵口内部按压左侧防浪板四个限位凸台8，使限位凸台8离开限位通孔6同时向下移动左侧防浪板2，此时滑轨9在滑轨槽10内向下移动，直到左侧防浪板上面两个限位凸台8自动滑落入防浪板主体 1的左下方两个通孔6内，见图6。右侧调节板3向下移动，使其限位凸台8落入防浪板主体 1的右下方两个通孔6内。此时装配防浪板高度达到最大值H2。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。