本发明涉及汽车制造技术领域，尤其是一种可调式汽车尾板支座。
背景技术：
汽车尾板是安装于货车和各种车辆尾部的一种以车载蓄电池为动力的液压起重装卸设备，尾板作为一种随车装卸工具可以极大提高装卸的效率和便利性。汽车尾板与安装在尾板支座上的举升臂、举升油缸、关门油缸连接，尾板支座安装在汽车大梁上。现有一种汽车尾板支座如图1、图2、图3所示，包括有横向设置的方钢支座101，方钢支座101上焊接有用于与汽车大梁连接的两块支座连接板102，支座连接板102上沿竖直方向设有多排安装孔，方钢支座101具有壁厚为8mm的条形方管101-1，条形方管101-1的两端均焊接有举升臂安装耳板101-2、举升油缸安装耳板101-3和关门油缸安装耳板101-4。这种汽车尾板支座在生产过种中存在以下不足：由于支座连接板与方钢支座焊接连接，安装时无法调节两块支座连接板之间的距离，不适宜安装于各种车型的汽车大梁。
技术实现要素：
本发明所要解决的问题是提供一种可调式汽车尾板支座，可以解决安装时无法调节两块支座连接板之间的距离的问题。
为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种可调式汽车尾板支座，包括有横向设置的方钢支座，所述方钢支座上装有用于与汽车大梁连接的两块支座连接板，所述支座连接板上沿竖直方向设有多排安装孔，在所述方钢支座上沿其长度方向设有多排螺栓孔，所述支座连接板通过螺栓安装在所述方钢支座上。
上述可调式汽车尾板支座技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述方钢支座包括条形的扁方管，所述扁方管的两端分别设有开口向下的槽形板，多排所述螺栓孔设置于所述槽形板上，两块所述支座连接板分别安装在两个所述槽形板上。
进一步的，所述支座连接板具有竖立的支板，所述支板的下部连接有开口向下的u形板，所述u形板上设有穿装螺栓的连接孔。
进一步的，所述扁方管、所述槽形板、所述u形板、所述支板均采用高强度钢制成；所述扁方管的壁厚为4mm，所述槽形板的壁厚为6mm。
进一步的，所述槽形板与所述扁方管焊接连接。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
1、本发明在方钢支座上沿其长度方向设有多排螺栓孔，两块支座连接板通过螺栓安装在方钢支座上；两块支座连接板在方钢支座上的连接位置可以调整，安装时可以调节两块支座连接板之间的距离，适宜安装于各种车型的汽车大梁，安装简单方便。
2、方钢支座包括条形的扁方管，扁方管的两端分别设有开口向下的槽形板，多排螺栓孔设置于槽形板上，两块支座连接板分别装在两个槽形板上；可以节省方钢支座的材料，减轻重量。
3、支座连接板具有竖立的支板，支板的下部连接有开口向下的u形板，u形板上设有穿装螺栓的连接孔，支座连接板的u形板与方钢支座的槽形板通过螺栓连接，支座连接板安装固定牢固。
4、扁方管、槽形板、u形板、支板均采用高强度钢制成；扁方管的壁厚为4mm，槽形板的壁厚为6mm；进一步减轻了方钢支座的重量，使方钢支座的重量从原来的58kg降低至45kg，重量减少了22.4%，从而减轻整个可调式汽车尾板支座的重量，降低能耗。
附图说明
图1是现有可调式汽车尾板支座的结构示意图。
图2是现有可调式汽车尾板支座的方钢支座的结构示意图。
图3是图2的a向视图。
图4是本发明实施例的结构示意图。
图5是本发明实施例的方钢支座的结构示意图。
图6是图5的b向视图。
具体实施方式
下面结合附图实施例对本发明作进一步详述：
如图4、图5、图6所示的一种可调式汽车尾板支座，包括有横向设置的方钢支座1，方钢支座1上装有用于与汽车大梁连接的两块支座连接板2，支座连接板2具有竖立的支板2-2，支板2-2上沿竖直方向设有三排安装孔，每排安装孔为两个，支板2-2的下部设有矩形开口，支板2-2的矩形开口处焊接有开口向下的u形板2-1，u形板2-1上设有穿装螺栓的两排连接孔，每排连接孔为七个，即开口向下的u形板2-1顶面有三个连接孔、两侧面分别有两个连接孔。方钢支座1包括条形的扁方管1-5，扁方管1-5的壁厚为4mm，扁方管1-5的两端分别焊接有开口向下的槽形板1-1，槽形板1-1的壁厚为6mm，槽形板1-1上沿其长度方向设置有八排螺栓孔1-1，每排螺栓孔为七个。两块支座连接板2分别通过穿装于u形板2-1上的螺栓安装在两个槽形板1-1上。扁方管1-5、槽形板1-1、u形板2-1、支板2-2均采用高强度钢制成。在槽形板1-1的外端焊接有举升臂安装耳板1-2、举升油缸安装耳板1-3和关门油缸安装耳板1-4。
本发明的两块支座连接板2在方钢支座1上的连接位置可以调整，安装时可以调节两块支座连接板2之间的距离，适宜安装于各种车型的汽车大梁，安装简单方便。方钢支座1包括扁方管1-5和槽形板1-1，扁方管1-5的壁厚为4mm，槽形板1-1的壁厚为6mm，使方钢支座1的重量从原来的58kg降低至45kg，重量减少了22.4%，从而减轻整个可调式汽车尾板支座的重量，降低能耗。本发明适用于装配载重量≤1吨的汽车尾板。