本发明涉及一种铰接式自卸车主体折弯加强型发动机前支承，属于铰接式自卸车技术领域。
背景技术：
铰接式自卸车配套的发动机前端面为竖直安装面，其上分布轮组和凸台，6个安装孔每3个一组成不规则分布于前端面的两侧，如何可靠经济支承发动机于机架及减震组件，是需要解决的问题。
技术实现要素：
目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种铰接式自卸车主体折弯加强型发动机前支承。
技术方案：为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种铰接式自卸车主体折弯加强型发动机前支承，其特征在于：包括主折弯板、小肋板和大肋板，由主折弯板作为支承主体、焊接以小肋板和大肋板为辅助加强件而构成发动机前支承，两对小肋板和大肋板于主折弯板内折弯处均匀设置，空间充足的外侧设置大肋板，空间不足内侧设置小肋板；
为保证发动机前支承的强度，主折弯板以厚板折弯成互成90°的侧面和底面；为避免干涉，其侧面形状为符合发动机前端面安装孔位置并避开各轮组件而布局，各形状间以圆弧平滑过渡，以避免过大的尖角应力。
为实现支承功能，发动机前支承的主折弯板设有侧安装孔和底安装孔；为保证安装面的平面度和两侧面的垂直度并采用局部小面积加工，侧安装孔周围设有侧面锪平（局部少量加工平面），底安装孔周围设有底面锪平；侧面锪平面积稍大于发动机前端面安装平面，底面锪平面积稍大于机架减震组件安装平面；为避开发动机前端面凸台，主折弯板设有凸台避让孔，为平衡其重量分布，使其重心处于整体中轴面上，另一侧设有平衡孔，兼作吊装孔。
为保证两侧面的垂直度，发动机前支承的主折弯板的侧安装孔和侧面锪平、底安装孔和底面锪平通过焊后加工的工艺来保证。
发动机前支承通过侧安装孔与发动机前端安装面对应安装孔相联，侧面锪平与发动机前端面贴合；通过底安装孔与机架及减震组件相联，底面锪平与减震组上表面贴合，实现可靠经济支承。
有益效果：本发明提供的铰接式自卸车主体折弯加强型发动机前支承，通过设置由主折弯板作为支承主体、焊接以小肋板和大肋板为辅助加强件而构成发动机前支承，通过其侧安装孔与发动机前端安装面对应安装孔相联，通过底安装孔与机架及减震组件相联，实现发动机于机架及减震组件的可靠经济支承，且实用性强。
附图说明
图1为本发明的总体结构示意图；
图2为本发明主折弯板的示意图；
图3为本发明的安装示意图。
图中：1、主折弯板；2、小肋板；3、大肋板，4、发动机；5、机架及减震组件，1-1、侧安装孔；1-2、侧面锪平；1-3、凸台避让孔；1-4、底面锪平；1-5、底安装孔；1-6、平衡孔。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作更进一步的说明。
如图1至图3所示，为一种铰接式自卸车主体折弯加强型发动机前支承，包括主折弯板1、小肋板2和大肋板3，由主折弯板1作为支承主体、焊接以小肋板2和大肋板3为辅助加强件而构成发动机前支承，两对小肋板2和大肋板3于主折弯板1内折弯处均匀设置，空间充足的外侧设置大肋板3，空间不足内侧设置小肋板2；
如图2、图3所示，为保证发动机前支承的强度，主折弯板1以厚板折弯成互成90°的侧面和底面；为避免干涉，其侧面形状为符合发动机前端面安装孔位置并避开各轮组件而布局，各形状间以圆弧平滑过渡，以避免过大的尖角应力；
为实现支承功能，发动机前支承的主折弯板1设有侧安装孔1-1和底安装孔1-5；为保证安装面的平面度和两侧安装面的垂直度，侧安装孔1-1周围设有侧面锪平1-2（局部小量加工平面），底安装孔1-5周围设有底面锪平1-4；侧面锪平1-2面积稍大于发动机前端面安装平面，底面锪平1-5面积稍大于机架减震组件安装平面；为避开发动机前端面凸台，主折弯板1设有凸台避让孔1-3，为平衡其重量分布，使其重心处于整体中轴面上，另一侧设有平衡孔1-6，兼作吊装孔。
为保证两侧安装面的垂直度，发动机前支承的主折弯板1的侧安装孔1-1和侧面锪平1-2、底安装孔1-5和底面锪平1-4通过焊后加工的工艺来保证；
发动机前支承通过侧安装孔1-1与发动机4前端安装面对应安装孔相联，侧面锪平1-2与发动机前端面贴合；通过底安装孔1-5与机架及减震组件5相联，底面锪平1-4与减震组上表面贴合，实现可靠经济支承。
综上，本发明通过设置以焊接肋板加强的主折弯板，其周边圆弧平滑，以设置安装孔锪平并焊后加工确保安装面平面度和垂直度，设置平衡孔兼作吊装孔平衡重心位置，以实现发动机前部可靠支承于机架及减震组件，成本低且实用性较强。利用本发明在现有铰接式自卸车的基础上很容易进行结构改进，成本较低，易于实现且效果优异。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。