一种多车型轮胎分装线的制作方法

本发明属于应用于轮胎装配生产线技术领域，更具体地说，是涉及一种多车型轮胎分装线。

背景技术

现有技术中，轮胎分装线只能满足单车型分装，或者是自动化程度不高、需要通过增添人员定额来弥补不同车型轮胎分装需求，因此，具有分装效率低下，分装产生不良品较多，员工劳动强度大，人力成本高的缺点。具体而言，现有分装线缺陷如下：a.轮辋、胎皮采用人力搬运上线，劳动强度较大，效率较低。b.不能自动识别不同型号的轮毂与轮胎皮，需要人工切换程序，或者只能分装单一车型轮胎。c.采用两个及两个以上的单车型轮胎分装线组合的方式来满足多车型分装的需求，增加了设备的投入成本和人力成本以及厂房的占地面积。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，自动化程度高，能够对整条分装线实现自动化精准控制，实现不同型号轮胎共线装配，确保装配过程人工参与程度降低，提高轮胎装配质量，降低操作人员劳动强度，全面解决现有的分装线不能满足实际生产需求的多车型轮胎分装线。

要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：

本发明为一种多车型轮胎分装线，轮胎包括胎皮、轮毂，所述的多车型轮胎分装线包括分送输送辊道，分送输送轨道一端设置胎皮上线机器人、轮毂上线机器人，分送输送轨道另一端设置自动堆垛机，胎皮上线机器人后续的分送输送辊道上设置装胎工位，装胎工位包括顶升平移部件、装胎主工位、抱胎皮机构，装胎主工位上设置装胎主机，顶升平移部件与plc控制系统连接，装胎主机与plc控制系统连接，抱胎皮机构与plc控制系统连接，装胎工位后续的分送输送辊道上设置装胎优化机，装胎优化机包括轮胎夹持装置、电机，挤压轮与能够带动挤压轮向靠近或远离轮胎夹持装置上的轮胎方向移动的电机结构，轮胎夹持装置与能够控制轮胎夹持装置转动的plc控制系统连接。

所述的胎皮上线机器人设置为能够抓取胎皮放置到分送输送辊道上的结构，轮毂上线机器人设置为能够抓取轮毂放置到分送输送辊道上的结构，所述的装胎工位的顶升平移部件设置为能够将经过分送输送辊道输送的轮毂、胎皮输送移动到装胎主工位上的结构，装胎主机设置为能够夹持轮毂的结构，抱胎皮机构设置为能够抓取胎皮安装到装胎主机夹持的轮毂上的结构，所述轮毂和胎皮装配形成轮胎后，顶升平移部件设置为能够将轮胎输送到装胎工位后续的分送输送辊道上的结构。

所述的胎皮上线机器人后续的分送输送轨道上设置质量传感器，质量传感器设置为能够检测分送输送轨道上输送的轮毂和胎皮各自型号的结构，质量传感器与plc控制系统连接，plc控制系统设置为能够设定多车型轮胎分装线转配的轮毂和胎皮的具体型号数据的结构，所述的质量传感器检测分送输送轨道上输送的轮毂和胎皮各自型号与plc控制系统设定的轮毂和胎皮的具体型号数据不匹配时，plc控制系统设置为能够发出警报信号的结构。

所述的plc控制系统设置为能够控制装胎主机旋转的结构，抱胎皮机构设置为能够抓取胎皮向装胎主机方向移动的结构，所述的轮毂和胎皮装配形成轮胎后，plc控制系统设置为能够控制装胎主机回复到初始位置的结构，所述的顶升平移部件将轮胎输送到装胎工位后续的分送输送辊道上后，plc控制系统设置为能够控制顶升平移部件回复到初始位置的结构。

所述的电机与能够控制电机移动的plc控制系统连接，电机带动挤压轮向靠近轮胎夹持装置上的轮胎方向移动后，挤压轮设置为能够施力挤压在轮胎的唇口位置的结构，挤压轮施力挤压在轮胎的唇口位置时，挤压轮向轮胎唇口位置的挤压深度控制在1mm-20mm范围之间。

所述的装胎优化机的电机包括上电机、下电机，所述的上电机上安装上挤压轮，下电机上安装下挤压轮，所述的电机带动挤压轮向靠近轮胎夹持装置上的轮胎方向移动后，上挤压轮设置为能够施力挤压在轮胎的上唇口位置的结构，下挤压轮设置为能够施力挤压在轮胎的下唇口位置的结构。

所述的多车型轮胎分装线还包括充气工位，充气工位设置在靠近装胎工位后续的分送输送辊道位置的结构，所述的充气工位与plc控制系统连接，plc控制系统设置为能够将送输送轨道上输送的轮毂和胎皮各自型号数据反馈给充气工位，从而控制充气工位自动切换充气环的结构。

所述的多车型轮胎分装线还包括自动平衡机，自动平衡机靠近装胎优化机后续的分送输送辊道位置的结构，自动平衡机设置为能够检测轮胎单平面、双平面以及偶不平衡量的结构。

所述的多车型轮胎分装线还包括预规正工位，所述的预规正工位包括夹持机器人，夹持机器人与plc控制系统连接，plc控制系统设置为能够夹持轮胎进行移动，从而将轮胎需要修正的不平衡位置移动到对准人工修正工位的结构，所述的预规正工位设置在靠近自动平衡机后续的分送输送辊道位置的结构。

采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：

本发明的多车型轮胎分装线，从轮胎的轮毂、胎皮的上线，中间经过装配，再到装配后的堆垛，全程实现自动化控制，这样，减少人工干涉，降低劳动强度，提高装配效率，而且降低不合格轮胎数量。这样，轮胎装配全程实现系统化精准控制，在plc控制系统操控下，装配时分装线各环节相互关联、相互信息共享，避免各环节出现错误，有效提高装配质量。本发明所述的多车型轮胎分装线，结构简单，自动化程度高，能够对整条分装线实现自动化精准控制，实现不同型号轮胎共线装配，确保装配过程人工参与程度降低，提高轮胎装配质量，降低操作人员劳动强度，全面解决现有的分装线不能满足实际生产需求。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：

图1为本发明所述的多车型轮胎分装线的俯视结构示意图；

附图中标记分别为：1、分送输送辊道；2、胎皮上线机器人；3、轮毂上线机器人；4、自动堆垛机；5、装胎工位；6、顶升平移部件；7、装胎主工位；8、抱胎皮机构；9、装胎主机；10、装胎优化机；11、挤压轮；12、电机；13、挤压轮；14、质量传感器；15、充气工位；16、自动平衡机；17、预规正工位。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如附图1所示，本发明为一种多车型轮胎分装线，轮胎包括胎皮、轮毂，所述的多车型轮胎分装线包括分送输送辊道1，分送输送轨道1一端设置胎皮上线机器人2、轮毂上线机器人3，分送输送轨道1另一端设置自动堆垛机4，胎皮上线机器人2后续的分送输送辊道1上设置装胎工位5，装胎工位5包括顶升平移部件6、装胎主工位7、抱胎皮机构8，装胎主工位7上设置装胎主机9，顶升平移部件6与plc控制系统连接，装胎主机9与plc控制系统连接，抱胎皮机构8与plc控制系统连接，装胎工位5后续的分送输送辊道1上设置装胎优化机10，装胎优化机10包括轮胎夹持装置11、电机12，挤压轮13与能够带动挤压轮13向靠近或远离轮胎夹持装置11上的轮胎方向移动的电机12结构，轮胎夹持装置11与能够控制轮胎夹持装置11转动的plc控制系统连接。上述结构，在轮胎装配时，从轮胎的轮毂、胎皮的上线，中间经过装配，再到装配后的堆垛，全程实现自动化控制，这样，减少人工干涉，降低劳动强度，提高装配效率，而且降低不合格轮胎数量。这样，轮胎装配全程实现系统化精准控制，在plc控制系统操控下，装配时分装线各环节相互关联、相互信息共享，避免各环节出现错误，有效提高装配质量。本发明的多车型轮胎分装线，结构简单，成本低，自动化程度高，能够对整条分装线实现自动化精准控制，实现不同型号轮胎共线装配，确保装配过程人工参与程度降低，提高轮胎装配质量，降低操作人员劳动强度，全面解决现有的分装线不能满足实际生产需求。

所述的胎皮上线机器人2设置为能够抓取胎皮放置到分送输送辊道1上的结构，轮毂上线机器人3设置为能够抓取轮毂放置到分送输送辊道1上的结构，所述的装胎工位5的顶升平移部件6设置为能够将经过分送输送辊道1输送的轮毂、胎皮输送移动到装胎主工位7上的结构，装胎主机9设置为能够夹持轮毂的结构，抱胎皮机构8设置为能够抓取胎皮安装到装胎主机9夹持的轮毂上的结构，所述轮毂和胎皮装配形成轮胎后，顶升平移部件6设置为能够将轮胎输送到装胎工位5后续的分送输送辊道1上的结构。上述结构，实现轮胎装配。

所述的胎皮上线机器人2后续的分送输送轨道1上设置质量传感器14，质量传感器14设置为能够检测分送输送轨道1上输送的轮毂和胎皮各自型号的结构，质量传感器14与plc控制系统连接，plc控制系统设置为能够设定多车型轮胎分装线转配的轮毂和胎皮的具体型号数据的结构，所述的质量传感器14检测分送输送轨道1上输送的轮毂和胎皮各自型号与plc控制系统设定的轮毂和胎皮的具体型号数据不匹配时，plc控制系统设置为能够发出警报信号的结构。上述结构，质量传感器再次确认轮毂与胎皮的各自型号，避免错误型号轮毂和胎皮进入装配环节，从源头上避免装配错误，避免返工，有效确保装配效率。

所述的plc控制系统设置为能够控制装胎主机9旋转的结构，抱胎皮机构8设置为能够抓取胎皮向装胎主机9方向移动的结构，所述的轮毂和胎皮装配形成轮胎后，plc控制系统设置为能够控制装胎主机9回复到初始位置的结构，所述的顶升平移部件6将轮胎输送到装胎工位5后续的分送输送辊道1上后，plc控制系统设置为能够控制顶升平移部件6回复到初始位置的结构。这样，实现轮辋和胎皮的自动装配，并且装配后，各部件回复初始位置，便于下一个装配。

所述的电机12与能够控制电机12移动的plc控制系统连接，电机12带动挤压轮13向靠近轮胎夹持装置11上的轮胎方向移动后，挤压轮13设置为能够施力挤压在轮胎的唇口位置的结构，挤压轮13施力挤压在轮胎的唇口位置时，挤压轮13向轮胎唇口位置的挤压深度控制在1mm-20mm范围之间。所述的装胎优化机10的电机12包括上电机、下电机，所述的上电机上安装上挤压轮，下电机上安装下挤压轮，所述的电机12带动挤压轮13向靠近轮胎夹持装置11上的轮胎方向移动后，上挤压轮设置为能够施力挤压在轮胎的上唇口位置的结构，下挤压轮设置为能够施力挤压在轮胎的下唇口位置的结构。上述结构，通过挤压轮对轮胎唇口部位实现360°连续挤压，达到优化车轮充气后胎唇优化功能。

所述的多车型轮胎分装线还包括充气工位15，充气工位15设置在靠近装胎工位5后续的分送输送辊道1位置的结构，所述的充气工位15与plc控制系统连接，plc控制系统设置为能够将送输送轨道1上输送的轮毂和胎皮各自型号数据反馈给充气工位15，从而控制充气工位15自动切换充气环的结构。上述结构，实现充气环根据上线轮辋及胎皮进行切换，从而自动化切换，提高充气效率。

所述的多车型轮胎分装线还包括自动平衡机16，自动平衡机16靠近装胎优化机10后续的分送输送辊道1位置的结构，自动平衡机16设置为能够检测轮胎单平面、双平面以及偶不平衡量的结构。

所述的多车型轮胎分装线还包括预规正工位17，预规正工位17包括夹持机器人，夹持机器人与plc控制系统连接，plc控制系统设置为能够夹持轮胎进行移动，将轮胎需要修正的不平衡位置移动到对准人工修正工位的结构，所述的预规正工位17设置在靠近自动平衡机16后续的分送输送辊道1位置的结构。

本发明所述的多车型轮胎分装线中,胎皮上线机器人2、轮毂上线机器人3、自动堆垛机4、装胎工位5、顶升平移部件6、装胎主工位、抱胎皮机构8、装胎主机9、装胎优化机10、自动平衡机16、预规正工位17均为现有技术中已有的技术，本发明的创新点，在于通过对这些部件的组合，解决全新的技术问题，实现全新的技术效果，从而能够在多车型轮胎分装技术中发挥巨大的技术作用。

本发明所述的多车型轮胎分装线，操作流程如下所述：

a、胎皮上线机器人和轮毂上线机器人按照plc控制系统内设定的生产计划提取对应车型的轮毂与胎皮，放置到分送输送辊道上进行输送，而分送输送辊道上的质量传感器再次确认轮毂与胎皮的各自型号，从而有效避免错误型号轮毂和胎皮进入装配环节，从源头上避免装配错误，从而有效避免装配错误，避免返工，确保装配效率。b、①顶升平移机构把待装轮毂、胎皮顶升移送到装胎主工位，然后待装轮毂处在待机位，信号确认。②装胎主机夹持轮毂，确认轮毂型号是否正确。③plc控制系统控制装胎主机旋转1-2圈，旋转过程中，抱胎皮机构抓取安装胎皮到轮毂上，完成装胎。④装胎成功后，装胎主机回到初始状态，顶升平移机构把装配好的轮胎输送到，输送到分送输送辊道，轮胎向下一工位输送。c、充气工位对轮胎进行充气。d、充气后的轮胎输送到装胎优化机工位，在该工位，装胎优化机施压在轮胎的唇口位置，从而达到优化车轮充气后胎唇优化的功能。在挤压优化过程中，可以通过传感器检测判断车轮有无充气或者充气是否严重不足。车轮优化完成后，通过分送输送辊道把轮胎输送下一个工位。e①轮胎进入自动平衡机16工位，进行轮胎单平面(静平衡)、双平面(动平衡)以及偶不平衡量测量。f、进入预规正工位。①车轮夹持：轮胎输送至夹持机器人夹持辊道，夹持机器人上安装车轮夹具，夹具通过车轮橡胶胎面进行夹持。②搬运、修正：夹持机器人搬运轮胎至操作者修正工位，操作者根据屏幕上显示的平衡修正重量或者是平衡块存放柜上的亮灯提示，拿取正确的平衡块对车轮进行动平衡修正。修正完成后，夹持机器人把轮胎放置到后续分送输送辊道，轮胎进入下一工位。③此工位安装有安全光幕，操作者如果在夹持机器人搬运过程中触碰安全光幕，夹持机器人会自动停止。g、自动堆垛机：皮带输送线，抱臂机构，提升机构，输送皮带，完成堆垛。

本发明的多车型轮胎分装线，从轮胎的轮毂、胎皮的上线，中间经过装配，再到装配后的堆垛，全程实现自动化控制，这样，减少人工干涉，降低劳动强度，提高装配效率，而且降低不合格轮胎数量。这样，轮胎装配全程实现系统化精准控制，在plc控制系统操控下，装配时分装线各环节相互关联、相互信息共享，避免各环节出现错误，有效提高装配质量。本发明所述的多车型轮胎分装线，结构简单，自动化程度高，能够对整条分装线实现自动化精准控制，实现不同型号轮胎共线装配，确保装配过程人工参与程度降低，提高轮胎装配质量，降低操作人员劳动强度，全面解决现有的分装线不能满足实际生产需求。

上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。