用于减小轮胎噪声的装置的制作方法

本发明涉及一种用于减小轮胎噪声的装置，该装置设置有共振管以减小轮胎的共振噪声。

背景技术：

可在驾驶时在轮胎的内部空间中产生的共振噪声作为车辆的噪声。轮胎内部的共振噪声是由从路面传递到轮胎的随机振动所引起的，该随机振动使轮胎的内部空间中的空气振动。

为了减小轮胎内部的共振噪声，可以设置具有沿轮缘的周向方向延伸的形状的共振管。共振管被构造为使得在其内部提供内部空间，并且根据亥姆霍兹共振器原理使轮胎内部的共振噪声减小。

例如，共振管可以整体设置在车轮的预定位置处，但在目前的情况中，难以在车轮整体设置共振管，成本是相对高的，并且模制之后的可靠性差，由此共振管起的作用降低。

再例如，单独制造的共振管的相对侧可以与突起相接合，但在目前的情况中，由于结合力弱，驾驶时共振管可能由于轮胎的重复振动而分离或部分分离，并且因此可能发出鸣笛声。

本发明的该背景技术部分中包括的信息仅用于增强对本发明的一般背景的理解，而不能被认为是对该信息构成本领域技术人员已知的现有技术的认可或任何形式的暗示。

技术实现要素：

本发明的各方面旨在提供一种构造为用于减小轮胎噪声的装置，其中，在车轮设置共振管以减小轮胎的共振噪声，并且防止共振管在车轮的轴向方向、径向方向或旋转方向上与车轮部分地分离。

在本发明的各方面，提供一种构造为用于减小轮胎噪声的装置，该装置包括：轮缘，在车轮中轮胎安装至该轮缘；共振管，沿轮缘的外周向表面设置，并且构造为使得共振管在宽度方向上的第一边缘部分设置有锁定于轮缘的第一侧壁的第一凸缘并且共振管在宽度方向上的第二边缘部分设置有第二凸缘；条带，沿着轮缘的外周向表面设置以围绕共振管的第二凸缘，使得共振管与轮缘的外周向表面紧密接触；以及突出部分，构造为从轮缘的外周向表面突出以防止共振管和条带在其宽度方向上移动。

轮缘的第一侧壁可以设置有第一凸缘插入其中的锁定凹槽。

条带可以设置有耳状部分，该耳状部分构造为使得其内周向表面通过沿着纵向方向径向向外弯曲并返回至其初始径向方向而形成容置空间。

构造为用于减小轮胎噪声的装置还可以包括杆，该杆构造为使得将其第一端部按压到耳状部分的容置空间并且其第二端部延伸到轮缘的第二侧壁，其中，轮缘的第二侧壁设置有tpms阀插入其中的阀孔、以及杆插入其中的杆孔。

杆孔可以设置在沿着轮缘的旋转方向距阀孔预定距离内。

在杆被按压到耳状部分的容置空间中之后，耳状部分的外周向表面可以通过填隙(caulking)处理被向内按压以防止杆的移动。

可以执行填隙处理以径向向内按压耳状部分的最外点并朝向杆按压耳状部分的相对周向侧。

根据如上所述地构造的构造为用于减小轮胎噪声的装置，防止共振管移动或在车轮的轴向方向或径向方向上与车轮分离，由此可以防止由于共振管的分离引起的损坏或鸣笛声。

此外，由于当条带组装至车轮时车轮的外径公差被吸收，因此可以改善条带的组装的容易度。

此外，由于条带的耳状部分和tpms传感器彼此相邻地设置，因此可以防止在安装/移除轮胎时对轮胎和条带的损坏。

此外，由于防止条带沿着车轮的旋转方向旋转，因此可以防止当条带的耳状部分撞击tpms检测器时引起的噪声或损坏。

本发明的方法和装置具有从附图和以下具体实施方式部分将显而易见或更详细阐述的其他特征和优点，附图被结合在此并且与以下具体实施方式部分一起用于解释本发明的特定原理。

附图说明

图1是示出根据本发明的一示例性实施方式的构造为用于减小轮胎噪声的装置的立体图；

图2是沿着图1中的线a-a截取的截面图；

图3是示出根据本发明的该示例性实施方式的构造为用于减小轮胎噪声的装置的细节图；以及

图4是示出根据本发明的该示例性实施方式的条带和杆组件的侧视图。

可以理解的是，附图不一定按比例，呈现了说明本发明的基本原理的各种特征的稍微简化的表示。如本文所包含的本发明的特定设计特征，包括，例如，特定尺寸、定向、位置和形状，将部分由具体的预期应用和使用环境来确定。

在附图中，贯穿附图的几个图，参考标号指的是本发明的相同或等同的部分。

具体实施方式

现在将详细参照本发明的各个实施方式，本发明的实例在附图中示出并在下文中描述。尽管将结合本发明的示例性实施方式来描述本发明(多个发明)，但是将理解的是，本说明书并非旨在将本发明(多个发明)限制于那些示例性实施例。相反，本发明(多个发明)旨在不仅覆盖示例性实施方式，而且覆盖可以包括在由所附权利要求限定的本发明的精神和范围内的各种替代方案、修改、等同物以及其他实施方式。

在下文，将参照附图更详细地描述根据本发明的示例性实施方式的构造为用于减小轮胎噪声的装置。

图1是示出根据本发明的一示例性实施方式的构造为用于减小轮胎噪声的装置的立体图；以及图2是沿图1的线a-a截取的截面图。

参考图1至图2，本发明的构造为用于减小轮胎噪声的装置包括：轮缘10，在车轮1中轮胎安装至该轮缘；共振管20，沿轮缘10的外周向表面设置，并且构造为使得其在宽度方向上的第一边缘部分设置有锁定至轮缘10的第一侧壁12的第一凸缘22并且其在宽度方向的第二边缘部分设置有第二凸缘24；条带30，沿着轮缘10的外周向表面设置以围绕共振管20的第二凸缘24，使得共振管20与轮缘10的外周向表面紧密接触；以及突出部分16，构造为从轮缘10的外周向表面突出以防止共振管20和条带30在其宽度方向上移动。

更具体地，车轮1设置有轮缘10以允许轮胎安装于其上。轮缘10形成车轮1的外周向表面，并且包括用于安装轮胎的固定元件。图1至图2示出了轮缘10的形状。

共振管20沿轮缘10的外周向表面设置并具有平行于轮缘10的周向方向的纵向方向，其中，在纵向方向上延伸的共振空间26形成于共振管内部。与共振空间26相连通的多个孔28在沿着纵向方向彼此隔开的位置处形成在共振管的上部，使得轮胎和共振空间26彼此连通。因此，轮胎内部的共振噪声通过共振管20而减小。

在本发明的一示例性实施方式中，共振空间26可以是多个并沿着共振管20的纵向方向平行地延伸。

如图2中所示，在本发明的一示例性实施方式中，共振管20被构造为使得第一凸缘22和第二凸缘24分别在其宽度方向上从相对的边缘部分延伸，其中，第一凸缘22锁定至轮缘10的第一侧壁12。

同时，条带30设置为围绕共振管20的第二凸缘24。在此，通过条带30，共振管20保持与轮缘10的外周向表面紧密接触，并且因此，防止共振管20与轮缘10径向向外分离。

此外，在本发明的一示例性实施方式中，轮缘10的外周向表面设置有由此向外突出的突出部分16以防止共振管20和条带30在其宽度方向上移动。在此，突出部分16构造为与共振管20的第二凸缘24和条带30紧密接触，由此防止共振管20和条带30在轮缘10的轴向方向上移动，并且因此可以防止当共振管20分离时引起的损坏或者防止噪声。

本文中，轮缘10的第一侧壁12可以设置有第一凸缘22插入其中的锁定凹槽13。

换言之，共振管20锁定为使得第一凸缘22插入轮缘10的锁定凹槽13中，并且第二凸缘24构造为由条带30按压，由此使共振管在宽度方向上的相对侧与轮缘10紧密接触并锁定于此，并且因此，可以防止共振管沿着轮缘10的径向方向移动或分离。

此外，由于共振管20和条带30两者均插入轮缘10的第一侧壁12与突出部分16之间，从而防止在轮缘10的轴向方向上移动或分离，并且因此，可以防止损坏或鸣笛声。

同时，条带30可以设置有耳状部分32，该耳状部分构造为使得其内周向表面在沿着纵向方向径向向外弯曲并返回至其初始径向方向时形成容置空间33。

图3是示出根据本发明的该示例性实施方式的构造为用于减小轮胎噪声的装置的细节图；以及图4是示出本发明的条带30和杆组件的侧视图。

如图2、图3及图4中所示，由于条带30设置有通过弯曲而呈竖直倒u形的耳状部分32，当条带30组装至车轮1时，即使车轮1的外径公差大，可以在耳状部分32打开时进行组装，并且因此，可以改善构造为用于减小轮胎噪声的装置的组装的容易度。

本文中，构造为用于减小本发明的轮胎噪声的装置可以进一步包括杆40，该杆构造为使得将其第一端部按压到耳状部分32的容置空间33中并且其第二端部延伸至轮缘10的第二侧壁14，其中，轮缘10的第二侧壁14设置有tpms阀插入其中的阀孔18以及杆40插入其中的杆孔19。

换言之，如图2和图3中所示，杆40设置为按压到形成在条带30处的耳状部分32的容置空间30中，并且设置为插入到形成在轮缘10处的第二侧壁14的杆孔19中。

因此，条带30通过杆40锁定至轮缘10，防止轮缘10沿着外周向表面旋转，并且因此可以防止当条带30沿着轮缘10的外周向表面旋转时会出现的磨损和噪声。此外，当共振管20由于条带30的旋转也旋转时，可以通过共振管20防止噪声减小效果的劣化，并且可以防止当杆40与tpms阀碰撞时引起的损坏或噪声。

图3示出轮缘10的第二侧壁14，其被剪切至条带30的高度以便清楚地示出阀孔18与杆40之间的关系。

更具体地，杆孔19可以设置在沿着轮缘10的旋转方向距阀孔18预定距离内。

换言之，如图3所示，杆孔19形成在距阀孔18预定距离内，使得胎压监测系统(tpms)阀和杆40设置在彼此相邻的位置处。

当轮胎组装至车轮1时，在轮胎的上部被向下按压的状态中，在旋转车轮1的同时执行组装。在此，在tpms阀和杆40设置在彼此不相邻的位置处的情况下，轮胎的胎圈在组装过程期间摩擦条带30的耳状部分32，并且轮胎可能磨损。

另一方面，如在本发明的一示例性实施方式中，如果阀孔18和杆孔19设置在彼此相邻的位置处使得tpms阀和杆40设置在彼此相邻的位置处，当轮胎组装至车轮1时，轮胎的胎圈由于tpms阀而没有到达条带30，并且不会出现轮胎与条带30之间的摩擦。因此，可以使轮胎磨损和噪声最小化。

在将杆40按压到耳状部分32的容置空间33中之后，执行向内按压耳状部分32的外周向表面的填隙处理，从而防止杆40的移动。

即使将杆40按压到条带30的耳状部分32中，根据周围环境，杆40可以由于耳状部分32与容置空间33之间的间隙而移动。如果杆40移动，则由于条带30少量旋转或者当向条带30施加力以旋转时杆40和轮缘10彼此碰撞，可能产生噪声。

因此，如图4中所示，在本发明的一示例性实施方式中，当将杆40按压到耳状部分32中时，另外对外周向表面执行填隙处理，从而防止杆40的移动。

更具体地，执行填隙处理以径向向内按压耳状部分32的最外点并朝向杆40按压耳状部分32的相对周向侧。

参考图4，可以看到，执行填隙使得径向向内按压耳状部分32的最外点，并且朝向杆40按压耳状部分32的相对周向侧。

在本发明的一示例性实施方式中，耳状部分32可以包括从耳状部分32向内突出的至少一个锁定突起35。

因此，由于按压耳状部分32的容置空间33的内周向表面而使锁定突起35与杆40的外周向表面接触，从而防止杆40在轮缘10的旋转方向或径向方向上移动，由此可以防止噪声和耐久性劣化。

根据如上所述地构造的构造为用于减小轮胎噪声的装置，防止共振管移动或在车轮的轴向方向或径向方向上与车轮分离，由此可以防止由于共振管的分离引起的损坏或鸣笛声。

此外，由于当条带组装至车轮时车轮的外径公差被吸收，因此可以改善条带的组装的容易度。

此外，由于条带的耳状部分和tpms传感器彼此相邻地设置，因此可以防止当安装/移除轮胎时对轮胎和条带的损坏。

此外，由于防止条带沿着车轮的旋转方向旋转，因此可以防止当条带的耳状部分撞击tpms传感器时引起的噪声或损坏。

为了便于说明和所附权利要求的准确定义，使用术语“上部的”、“下部的”、“内的”、“外的”、“向上”、“向下”、“上面的”、“下面的”“向上地”、“向下地”“前面的”、“后面的”、“背面的”、“里面的”、“外面的”、“向内地”、“向外地”、“内部的”、“外部的”、“内的”、“外的”、“向前”和“向后”以参考图中所显示的特征的位置描述示例性实施方式的这些特征。

已出于说明和描述的目的提供了本发明的具体示例性实施方案的前述描述。它们并非旨在是穷尽的或将本发明限制于所公开的确切形式，并且显然，根据上述教导，可以进行许多修改和变型。选择和描述示例性实施方式是为了解释本发明的某些原理及其实际应用，以使本领域的其他技术人员能够制造和利用本发明的各种示例性实施方式以及其各种替代方案和修改。意图是使本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。