一种轮辋及钢圈的制作方法

本发明涉及车辆领域，具体而言，涉及一种轮辋及钢圈。

背景技术：

车轮的轮胎安装在轮辋上，而轮辋与轮辐连接的。钢圈(轮毂)是轮辋与轮辐连成一体的俗称。现有的钢圈有钢制的和铝合金制作的。车辆在道路上(尤其是高速公路)形式的速度较快，且通常负重也很大。钢圈承载着轮胎从地面以及车辆传动轴传导过来的径向和弯曲交变载荷。在车辆高速行驶时，钢圈受到的冲击力作用，且会在一些一些部分聚集，特别是在长时间超载疲劳弯曲和径向工作后或者过坑凹路面时，很容易造成钢圈开裂，进而引起不期望发生的事故。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

为改善、甚至解决现有技术中的至少一个问题，本发明提出了一种轮辋及钢圈。

本发明是这样实现的：

在第一方面，本发明实施例的提供了一种轮辋。

轮辋用于形成构成钢圈的一部分以安装轮胎。

轮辋定义有基准面。

轮辋由第一端至第二端延伸而成，轮辋在第一端连接有挡圈，第二端具有轮缘部，挡圈具有第一末端面，轮缘部具有第二末端面，第一末端面与第二末端面位于同一平面，且第一末端面与第二末端面处于基准面的同侧且相对于基准面的距离相同。

在其他的一个或多个示例中，第二末端面相对于基准面的距离为15～80mm。

在其他的一个或多个示例中，第一端具有与挡圈配合的结合面，结合面可选地位于基准面的两侧中的任一者。

在其他的一个或多个示例中，当结合面在基准面的一侧时，结合面相对于基准面的距离0～20mm；

或者，当结合面在基准面的另一侧时，结合面相对于基准面的距离为0～17mm。

在其他的一个或多个示例中，第一端具有被构造来以给定的安装角与挡圈配合的安装部，结合面形成于安装部，安装部具有截面呈夹角状的安装槽，安装槽的安装角为40～95°。

在其他的一个或多个示例中，安装角由第一安装面和第二安装面限定，且第一安装面与结合面相交；

第二安装面相对基准面的角度为锐角或直角；

第二安装面在垂直于基准面的平面的夹角为直角或锐角。

在其他的一个或多个示例中，轮辋是深凹槽轮辋，轮辋在第一端与第二端之间设置有深凹槽、气门孔，深凹槽与轮缘部分别位于基准面的两侧，气门孔邻近深凹槽。

在其他的一个或多个示例中，轮辋还具有被构造来与轮胎的趾口接触的第一接触面，接触面相对于垂直于基准面的平面的夹角为第一接触角，且第一接触角为20°～60°。

在其他的一个或多个示例中，轮辋还具有被构造来与轮胎的胎唇接触的第二接触面，接触面相对于垂直于基准面的平面的夹角为第二接触角，且第二接触角为5°～35°。

在第二方面，本发明实施例提供了一种钢圈。

钢圈包括轮辐、如前述的轮辋。

轮辐与轮辋连接。

钢圈表面附着有漆面，漆面由反光漆或夜光漆形成。

有益效果：

本发明实施例提供的轮辋具有被增高的轮缘，从而使该轮缘与挡圈齐平。基于这样结构的轮辋形成的钢圈，更易于安装轮胎，且更重要的是能够避免发生脱胎的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了现有技术中的真空钢圈的结构示意图；

图2示出了具有本发明实施例提供的轮辋的钢圈的结构示意图；

图3示出了图2所示钢圈中轮辋与挡圈的配合结构示意图；

图4示出了图3中iv部的局部放大图；

图5示出了另一种轮辋与挡圈的配合结构的局部放大图；

图6示出了本发明实施例中轮辋的剖面结构示意图。

图标：101-轮辐；102-轮辋；103-挡圈；1011-中心孔；1012-螺栓孔；1013-散热孔；1021-第二端；1022-第一端；1031-第一末端面；201-轮缘部；202-安装部。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，在不矛盾或冲突的情况下，本发明的所有实施例、实施方式以及特征可以相互组合。在本发明中，常规的设备、装置、部件等，既可以商购，也可以根据本发明公开的内容自制。在本发明中，为了突出本发明的重点，对一些常规的操作和设备、装置、部件进行的省略，或仅作简单描述。

现有技术中，真空钢圈的轮辐和轮辋是采用的一体化设计，其结构可以在图1中被阐明。在示例中，发明人发现该钢圈的轮缘高度为12.7mm，再高就会导致真空轮胎安装不上。另外，该钢圈还具有的弊端是：钢圈的轮缘变形不圆后会发生爆胎现象。

鉴于现有钢圈的前述问题，发明人经过研究提出了中新的钢圈结构。更具体而言，本发明示例中主要是通过对钢圈的轮辋进行改进来解决以上问题的。

根据该改进的轮辋，可以进行适当的结构设置，从而制作钢圈。通常地，钢圈可以采用轮辐与轮辋连接来实现。一些示例中，轮辋和轮辐可以采用注塑成型、模压成型。在这样的方案中，轮辋和轮辐是一体成型的，即两者是一体式结构。

在另一些示例中，轮辋和轮辐以分体结构的方式被设计和制作。因此，轮辐和轮辋是独立的部件，在需要制作钢圈时，则将两者通过适当的构件、部件或组件或工艺方法来实现连接。例如，轮辋和轮辐可以通过焊接的方式进行连接(固定连接)。或者，轮辋和轮辐还可以通过螺栓连接(可拆卸连接)。

显然，钢圈是被设计和制作来与轮胎配合的，即用以来实现轮胎的安装。钢圈的尺寸可以根据轮胎的尺寸进行选择。当然，轮胎的尺寸也可以根据钢圈的尺寸进行选择。换言之，钢圈与轮胎在尺寸是相互匹配的。特定规格的钢圈只能与相应尺寸的轮胎相互配合。钢圈的尺寸主要可以通过轮辋和轮辐的尺寸进行确定。

正如前述，本发明示例中的改进之一在于轮辋。在正常使用状态(姿态)下，轮辋的结构可以被以这样的叙述而被限定：轮辋在一端安装有轮圈，且轮辋的另一端(该端可形成轮缘)与轮圈具有大致相同的高度(齐平)。如此的改进，安装在轮辋的轮胎，其被轮辋更好地限定，而不会轻易地脱胎。进一步地，通过对轮辋的与轮胎接触部分角度和方向进行适当的调整，可以使轮辋与轮胎接触更充分，且在轮胎受力时也更易被轮辋支撑，且也更易于轮胎安装。

以下将结合附图，对本发明示例中的轮辋、钢圈进行更详细的阐述。

参阅图2至图6。

本实施例提供了一种轮辋。轮辋能够被用于形成构成钢圈的一部分，从而可以安装轮胎。

轮辋大体上是一种板材结构。根据轮辋呈多段状的结构设计，且各段均为平面板。在形成应用在车辆的轮胎的实体结构时，显然轮辋是呈环状的。

图2示出了轮辋102和挡圈103的配合方式，且图2所示的轮辋102还连接有轮辐101。轮辐101设置有中心孔1011、螺栓孔1012以及散热孔1013。

轮辋102由第一端1022至第二端1021延伸而成。轮辋可以采用为深凹槽轮辋，且轮辋在第一端与第二端之间设置有深凹槽(图6中的c所示)、气门孔(图6中的d所示)，深凹槽与轮缘部分别位于基准面的两侧，气门孔邻近深凹槽。或者，轮辋还可以采用桶形状的结构设计(图中未示出)。

轮辋102在第一端1022连接有挡圈103。挡圈与轮辋的第一端相互配合的方式可以参见图4。在另一种方案中，挡圈与轮辋的第一端的相互配合的方式如图5所示。

为了便于对轮辋的结构进行进一步的阐述，轮辋定义有基准面，如图6所示。

轮辋的第二端1021具有轮缘部201。挡圈具有第一末端面1031(如图4所示)。

轮缘部201具有第二末端面(图中未标记)。第一末端面与第二末端面位于同一平面(应当理解可以是大致的平面，在一定程度内进行圆滑、倒角处理，而非严格意义上的平面)。为了方便说明，该平面可以被定义为齐平面。进一步地，第一末端面与第二末端面处于基准面的同侧且相对于基准面的距离相同。如此，当轮胎安装在轮辋时，轮胎的相同平面的部分可以同时受到挡圈和轮缘部的支撑，从而使轮胎受力均衡。

作为一种示例，在轮辋的第二端的轮缘部201的第二末端面相对于基准面的距离为15～80mm。该距离在如图6中的标记k所示。

相应地，在轮辋的第一端具有与挡圈配合的结合面，结合面可选地位于基准面的两侧中的任一者。相应地，当结合面在基准面的一侧时，结合面相对于基准面的距离0～20mm；当结合面在基准面的另一侧时，结合面相对于基准面的距离为0～17mm。该距离在如图6中的标记h所示。

在一些示例中，结合面相对于基准面的距离也可以-20～17mm进行限定。其中，负数(如-20)表明结合面在基准面下侧，正数(如17)表明结合面在基准面上侧。在图6中，示出的结合面位于基准面的上侧。

更进一步地，第一端1022具具有被构造来以给定的安装角与挡圈配合的安装部202，结合面形成于安装部。安装部具有截面呈夹角状的安装槽，安装槽的安装角为40～95°。在图6中，安装角以标记e示出。

作为在一些示例中的限定，安装角f由第一安装面和第二安装面限定，且第一安装面与结合面相交。第二安装面相对基准面的角度为锐角或直角，在图6中以标记f示出。第二安装面在垂直于基准面的平面的夹角为直角或锐角，在图6中以标记g示出。

为了改善轮辋与轮胎的配合，轮辋还具有与轮胎的趾口接触的第一接触面，接触面相对于垂直于基准面的平面的夹角为第一接触角，且第一接触角为20°～60°。在图6中，第一接触角以标记a被示出。

在其他的改进示例中，轮辋还具有与轮胎的胎唇接触的第二接触面，接触面相对于垂直于基准面的平面的夹角为第二接触角，且第二接触角为5°～35°。在图6中，第二接触角以标记b被示出。

一种用例中，本发明还提出了一种钢圈。实施例中的钢圈包括轮辐、轮辋。轮辋与轮辐连接，钢圈表面附着有漆面，漆面由反光漆或夜光漆形成。

进一步地，基于钢圈，还可以提供一种车轮，车轮包括钢圈和轮胎。轮胎可拆卸地套接在钢圈。

轮辋和钢圈的制作工艺中，可以采用可以通过以下描述被阐明。

一、卷板

1、焊接扩涨，辊型。2、焊接扩涨、辊型、车床。

二、采用无缝钢管

三、轧钢

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。