本实用新型涉及电动汽车技术领域，特别涉及一种电动汽车电池包固定架及电动汽车。
背景技术：
现代能源危机的不断凸显，人们对环境和气候问题的日益重视，环保意识的加强，催生了“绿色汽车”的出现，让我们看到电动汽车崛起并发展迅速。
电动汽车(BEV)是指以车载动力电池为动力，用电机驱动车轮行驶，符合道路交通、安全法规各项要求的车辆。
动力电池是电动汽车的动力源，动力电池包在车身上的安装也要满足强度、刚度的机械性能要求，应能承受一定程度的冲击力。
创新和发展电动汽车的车身轻量化技术，使其具有更优越的动力性和更舒适的驾驶感受，提升电动汽车的竞争优势。
传统燃油汽车改型为电动汽车，动力电池包在车身上的固定既要考虑动力电池包安装点的结构强度，又要考虑车身轻量化技术。
为了满足动力电池包安装点的强度要求，大面积的加强结构或为了动力电池包安装点的强度所限制，减少动力电池包的重量，以致影响电池包的电量，使电动汽车达不到预期的续航里程，电动汽车的品牌在消费者心中的影响力大打折扣，因此也成为企业发展的绊脚石。
电动汽车车重降低10％，其续驶里程可增加5.5％，轻量化对电动汽车的作用非同小可，电动汽车动力电池包固定点大面积的加强结构增大了汽车的质量，影响了电动汽车的品牌推广，甚至不能满足车身强度和重量要求而无法上市，该处的强度和重量问题也一直困扰着广大设计者和电动汽车厂商。
因此，一种电动汽车电池包固定架亟待研究。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种电动汽车电池包固定架及电动汽车，以解决现有技术中存在的上述技术问题。
本实用新型提供的电动汽车电池包固定架，包括电池包安装板，所述电池包安装板上设有通孔，所述电池包安装板底部对应所述通孔的位置安装有固定件，所述电池包安装板的两端分别安装有加强板，所述电池包安装板的两侧侧板分别设有塞焊孔。
进一步地，所述加强板底部设有翻边。
进一步地，所述翻边与所述加强板为一体结构。
进一步地，所述翻边与所述加强板的连接处为圆弧过度。
进一步地，所述固定件与所述电池包安装板为焊接连接。
进一步地，所述侧板与所述电池包安装板为一体结构。
进一步地，所述侧板与所述电池包安装板的连接处为圆弧过度。
进一步地，所述塞焊孔在所述侧板上设置为多个。
本实用新型提供的电动汽车电池包固定架，具有如下优点：
通过固定件和通孔，为电池包安装提供安装点，通过加强板和侧板，提高与车身纵梁的机械强度。
经上述设置，避免了在动力电池包固定点处大面积的加强板，减轻了车身重量，提高了动力电池包固定点的机械性能，达到了电动汽车动力电池包在车身固定的可靠性，有利于驾驶员的安全驾驶。
另外，本实用新型还提供了一种电动汽车，包括上述电动汽车电池包固定架，该电动汽车电池包固定架与电动汽车的车身纵梁固定连接。
采用上述电动汽车电池包固定架的电动汽车，具有较高的整车安全性能。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例一提供的电动汽车电池包固定架的第一视角结构示意图。
图2为本实用新型实施例一提供的电动汽车电池包固定架的第二视角结构示意图。
图3为本实用新型实施例一提供的电动汽车电池包固定架与车身纵梁的连接关系示意图。
附图标记：1-电池包安装板；11-通孔；2-固定件；3-加强板；4-侧板；5-翻边；6-车身纵梁；41-塞焊孔。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
实施例一：
图1为本实用新型实施例一提供的电动汽车电池包固定架的第一视角结构示意图；图2为本实用新型实施例一提供的电动汽车电池包固定架的第二视角结构示意图；图3为本实用新型实施例一提供的电动汽车电池包固定架与车身纵梁的连接关系示意图；如图1-图3所示，本实用新型实施例一提供的电动汽车电池包固定架，包括电池包安装板1，所述电池包安装板1上设有通孔11，所述电池包安装板1底部对应所述通孔11的位置安装有固定件2，所述电池包安装板1的两端分别安装有加强板3，所述电池包安装板1的两侧侧板4分别设有塞焊孔41。
通过固定件2和通孔11，为电池包安装提供安装点，通过加强板3和侧板4，提高与车身纵梁6的机械强度。
经上述设置，避免了在动力电池包固定点处大面积的加强板，减轻了车身重量，提高了动力电池包固定点的机械性能，达到了电动汽车动力电池包在车身固定的可靠性，有利于驾驶员的安全驾驶。
具体地，固定件2为方形螺母。
具体地，所述加强板3底部设有翻边5。
通过翻边5进一步增大加强板3与车身纵梁6的接触面积，从而提高了与车身纵梁6连接的机械强度。
实施例二：
本实施例二提供的电动汽车电池包固定架是对实施例一提供的电动汽车电池包固定架的进一步改进，在实施例一以及图1-图3的基础上，本实施例二提供的电动汽车电池包固定架，包括电池包安装板1，所述电池包安装板1上设有通孔11，所述电池包安装板1底部对应所述通孔11的位置安装有固定件2，所述电池包安装板1的两端分别安装有加强板3，所述电池包安装板1的两侧侧板4分别设有塞焊孔41。
通过固定件2和通孔11，为电池包安装提供安装点，通过加强板3和侧板4，提高与车身纵梁6的机械强度。
经上述设置，避免了在动力电池包固定点处大面积的加强板，减轻了车身重量，提高了动力电池包固定点的机械性能，达到了电动汽车动力电池包在车身固定的可靠性，有利于驾驶员的安全驾驶。
具体地，固定件2为方形螺母。
具体地，所述加强板3底部设有翻边5。
通过翻边5进一步增大加强板3与车身纵梁6的接触面积，从而提高了与车身纵梁6连接的机械强度。
具体地，所述翻边5与所述加强板3为一体结构，提高了翻边5与加强板3之间的结构强度。
实施例三：
本实施例三提供的电动汽车电池包固定架是对实施例一提供的电动汽车电池包固定架的进一步改进，在实施例一以及图1-图3的基础上，本实施例三提供的电动汽车电池包固定架，包括电池包安装板1，所述电池包安装板1上设有通孔11，所述电池包安装板1底部对应所述通孔11的位置安装有固定件2，所述电池包安装板1的两端分别安装有加强板3，所述电池包安装板1的两侧侧板4分别设有塞焊孔41。
通过固定件2和通孔11，为电池包安装提供安装点，通过加强板3和侧板4，提高与车身纵梁6的机械强度。
经上述设置，避免了在动力电池包固定点处大面积的加强板，减轻了车身重量，提高了动力电池包固定点的机械性能，达到了电动汽车动力电池包在车身固定的可靠性，有利于驾驶员的安全驾驶。
具体地，固定件2为方形螺母。
具体地，所述加强板3底部设有翻边5。
通过翻边5进一步增大加强板3与车身纵梁6的接触面积，从而提高了与车身纵梁6连接的机械强度。
具体地，所述翻边5与所述加强板3为一体结构，提高了翻边5与加强板3之间的结构强度。
具体地，所述翻边5与所述加强板3的连接处为圆弧过度，从而将应力沿圆弧的法向疏散，提高翻边5和加强板3连接处的结构强度。
实施例四：
本实施例四提供的电动汽车电池包固定架是对实施例一提供的电动汽车电池包固定架的进一步改进，在实施例一以及图1-图3的基础上，本实施例四提供的电动汽车电池包固定架，包括电池包安装板1，所述电池包安装板1上设有通孔11，所述电池包安装板1底部对应所述通孔11的位置安装有固定件2，所述电池包安装板1的两端分别安装有加强板3，所述电池包安装板1的两侧侧板4分别设有塞焊孔41。
通过固定件2和通孔11，为电池包安装提供安装点，通过加强板3和侧板4，提高与车身纵梁6的机械强度。
经上述设置，避免了在动力电池包固定点处大面积的加强板，减轻了车身重量，提高了动力电池包固定点的机械性能，达到了电动汽车动力电池包在车身固定的可靠性，有利于驾驶员的安全驾驶。
具体地，固定件2为方形螺母。
具体地，所述加强板3底部设有翻边5。
通过翻边5进一步增大加强板3与车身纵梁6的接触面积，从而提高了与车身纵梁6连接的机械强度。
具体地，所述翻边5与所述加强板3为一体结构，提高了翻边5与加强板3之间的结构强度。
具体地，所述翻边5与所述加强板3的连接处为圆弧过度，从而将应力沿圆弧的法向疏散，提高翻边5和加强板3连接处的结构强度。
具体地，所述固定件2与所述电池包安装板1为焊接连接。
优选地，所述固定件2与所述电池包安装板1通过凸焊焊接。
具体地，所述侧板4与所述电池包安装板1为一体结构，提高侧板4与电池包安装板1的结构强度。
具体地，所述侧板4与所述电池包安装板1的连接处为圆弧过度，从而将应力沿圆弧的法向疏散，提高侧板4和电池包安装板1连接处的结构强度。
实施例五：
本实施例五提供的电动汽车电池包固定架是对实施例一提供的电动汽车电池包固定架的进一步改进，在实施例一以及图1-图3的基础上，本实施例五提供的电动汽车电池包固定架，所述电池包安装板1底部对应所述通孔11的位置安装有固定件2，所述电池包安装板1的两端分别安装有加强板3，所述电池包安装板1的两侧侧板4分别设有塞焊孔41。
通过固定件2和通孔11，为电池包安装提供安装点，通过加强板3和侧板4，提高与车身纵梁6的机械强度。
经上述设置，避免了在动力电池包固定点处大面积的加强板，减轻了车身重量，提高了动力电池包固定点的机械性能，达到了电动汽车动力电池包在车身固定的可靠性，有利于驾驶员的安全驾驶。
具体地，固定件2为方形螺母。
具体地，所述加强板3底部设有翻边5。
通过翻边5进一步增大加强板3与车身纵梁6的接触面积，从而提高了与车身纵梁6连接的机械强度。
具体地，所述翻边5与所述加强板3为一体结构，提高了翻边5与加强板3之间的结构强度。
具体地，所述翻边5与所述加强板3的连接处为圆弧过度，从而将应力沿圆弧的法向疏散，提高翻边5和加强板3连接处的结构强度。
具体地，所述固定件2与所述电池包安装板1为焊接连接。
优选地，所述固定件2与所述电池包安装板1通过凸焊焊接。
具体地，所述侧板4与所述电池包安装板1为一体结构，提高侧板4与电池包安装板1的结构强度。
具体地，所述侧板4与所述电池包安装板1的连接处为圆弧过度，从而将应力沿圆弧的法向疏散，提高侧板4和电池包安装板1连接处的结构强度。
通过塞焊孔41将侧板4与车身纵梁6焊接连接。
具体地，所述塞焊孔41在所述侧板4上设置为多个。
实施例六：
本申请还提供了一种电动汽车，该电动汽车包括上述电动汽车电池包固定架。
采用上述电动汽车电池包固定架的电动汽车，具有较高的整车安全性能。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。