一种具有减重窝的轮辋及车轮的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体地涉及一种轮辋外侧具有四边形减重窝的铝合金轮毂减重方案。

背景技术：

随着自然资源日趋缺少，进一步的降低汽车的自重，减少燃油消耗量，减少废气排放量是现代汽车工业技术发展的方向。

铝合金轮毂以其美观大方、安全舒适等特点博得了越来越多私家车主的青睐。铝合金轮毂轮辋轻量化设计是在满足预定的使用环境和载荷条件下，通过轮辋结构设计优化，减轻轮毂重量，满足轮毂可靠性和基本性能。

因此，本领域一直希望通过针对特定的外轮辋减重设计确保铝合金轮毂的强度的前提下，尽可能减轻轮毂的重量，从而在减重和机械强度之间得到平衡。

技术实现要素：

因此，本实用新型的目的是提供一种轮辋外侧具有减重窝的轮毂减重方案。

除非另外地说明，在本实用新型中，“车轮”、“轮毂”企图表达相同的含义，都是表示铝合金制成的轮圈，其包括轮盘和轮辋部分。该轮盘和轮辋可以是经过螺栓、焊接、卡扣等方式结合在一起的，或者为一体成型的。

除非另外地说明，本实用新型所述的车轮、轮辋均为铝合金制作，具体地为A356.2 铝合金铸造制作。

在本实用新型的一个方面，提供了一种具有减重窝的轮辋，所述的轮辋由铝合金制成，并且包括内轮缘、轮辋中间部分和外轮缘，所述的内轮缘、轮辋中间部分和外轮缘分别为环状并且收尾连接，组成圆筒状的轮辋；其特征在于，所述的轮辋中间部分的外表面包括减重窝；所述的减重窝是矩形的减重窝，并且依次排列成网格状；在所述的轮辋中间部分的外表面包括3-5排的排列成环状的减重窝。

在本实用新型优选的方面，所述的减重窝的长度为10-40mm，宽度为10-40mm，深度为0.5-3mm。

在本实用新型优选的方面，相邻的减重窝之间限定出减重窝加强筋，所述的减重窝加强筋的宽度为3-10mm。

在本实用新型优选的方面，在轮辋中间部分包括4排的排列成环状的减重窝，并且减重窝矩形的长度为32mm，宽度为25mm，减重窝深度2.5mm。

在本实用新型优选的方面，在轮辋中间部分的边缘处包括边缘加强筋，所述的边缘加强筋设置为从减重窝之间延伸出。

在本实用新型优选的方面，所述的轮辋中间部分还包括边模接缝楞，所述的边模接缝楞位于轮辋中间部分的外侧，其方向为垂直于车轮的轮盘方向。

在本实用新型优选的方面，所述的边模接缝楞均匀分布在轮辋圆周上，有4-6个，并且其宽度为8-14mm，高度为1-3mm。

在本实用新型优选的方面，所述的轮辋由A356.2铝合金制成。

在本实用新型的其他方面，还提供了包括以上的轮辋的车轮。

通过针对轮毂轮辋外侧设计特定形状的减重窝造型，并且选择减重窝的尺寸，实现了轮毂重量的降低。并且减重后的轮毂仍然具有优秀的机械性能，满足美国车轮SAE J175及SAE J328-2005标准，即13度冲击强度、90度冲击强度、径向冲击、径向疲劳、弯曲疲劳性能要求，同时也能满足车轮强度及疲劳国标GB/T 5334-2005及GB/T 15704-1995要求。

附图说明

以下，结合附图来详细说明本发明的实施方案，其中：

以下，结合附图来详细说明本发明的实施方案，其中：

图1：本实用新型的实施例1的轮毂的正面结构示意图；

图2：本实用新型的实施例1的轮毂的轮辋外侧减重窝单元示意图；

图3：本实用新型的实施例1的轮毂的轮辋外侧减重窝阵列示意图；

图4：本实用新型的实施例1的轮毂的立体结构示意图；

图中：11-轮辋、12-法兰盘、13-轮辐、21-减重窝、22-减重窝加强筋、31-边模接缝楞。

具体实施方式

实施例1

在本实施例中提供了一种轮辋外侧具有减重窝的机动车铝合金轮毂，所述的轮毂包括轮盘和轮辋，所述的轮盘包括法兰盘、法兰盘外周部分和轮辐；所述的轮毂的轮辋外侧包含减重窝，所述的轮辋外侧减重窝单元呈四边形，四边形长度为32mm，宽度为25mm，减重窝深度2.5mm，减重窝造型内部圆角R2，筋宽度5mm；四道10mm 边模接缝楞，楞高3mm，阵列情况如图3所示。经试验，无减重窝11.29kg，减重1kg, 减重效果约8.9％。

实施例2

对实施例1的机动车轮毂进行了各种性能试验。在中信戴卡股份有限公司的试验中心对以上的车轮进行了13度冲击强度、90度冲击强度、径向冲击、径向疲劳、弯曲疲劳等车轮强度及疲劳试验。试验表明，该轮毂满足美国车轮SAE J175及SAE J328-2005标准，即13度冲击强度、径向疲劳、弯曲疲劳性能要求，同时也能满足国标GB/T 5334-2005及GB/T 15704-1995车轮强度及疲劳性能要求。