本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别是一种发动机悬置胶垫。
背景技术：
目前常见的发动机悬置胶垫为平置式复合胶垫，主要由发动机侧骨架、橡胶和车架侧骨架组成。由于缺少限位和导向，发动机悬置支脚在与发动机侧骨架安装面进行预装配时，容易发生前后左右晃动，导致发动机悬置支脚与悬置胶垫的安装孔位不易对齐。
在现有技术中，作业员工进行装配时通常采用撬棍等辅助工具对发动机的位置进行校正，较为耗时费力，影响总装线的生产节拍和生产效率。
因此有必要设计一种发动机悬置胶垫，在预装时对发动机悬置支脚进行限位和导向，以实现发动机装配时的快速定位和预装。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种发动机悬置胶垫，以解决现有技术中发动机安装时存在的发动机悬置支脚与悬置胶垫的安装孔位不易对齐的技术问题，本实用新型通过对发动机悬置支脚进行导向和限位，能够降低发动机悬置支脚与安装孔位对齐的难度。
为了实现上述目的，本实用新型提供了如下的技术方案：
一种发动机悬置胶垫，包括车架侧安装骨架、发动机侧安装骨架和橡胶体，所述车架侧安装骨架围成容置空间，所述橡胶体设于所述容置空间内，所述车架侧安装骨架顶部设有开口，所述发动机侧安装骨架设于所述开口中且与所述橡胶体连接，所述发动机侧安装骨架的顶面设有导向块，所述导向块上开设有与发动机悬置支脚匹配的导向槽。
优选地，所述导向块的外轮廓呈长方体状，所述导向槽的底部设有安装孔。
优选地，所述导向槽呈上宽下窄的倒椎体状。
优选地，所述导向槽的横截面呈半圆形，所述半圆形的直径在所述导向块靠近所述发动机悬置支脚的侧面上。
优选地，所述导向槽的横截面呈圆形。
优选地，所述导向块的长度小于所述发动机侧安装骨架的长度。
优选地，所述车架侧安装骨架的纵剖面为上宽下窄的梯形。
优选地，还包括内支撑架，所述内支撑架设于所述容置空间内，所述内支撑架与所述车架侧安装骨架之间设有所述橡胶体。
优选地，所述内支撑架与所述车架侧安装骨架之间的所述橡胶体包括第一橡胶垫和第二橡胶垫，所述第一橡胶垫与所述第二橡胶垫关于所述内支撑架对称且形成V形结构。
优选地，所述车架侧安装骨架在背离所述开口的一侧设有耳板，所述耳板上设有安装柱。
本实用新型的有益效果在于：
本实用新型提供了一种发动机悬置胶垫，包括发动机侧安装骨架、车架侧安装骨架和橡胶体，所述车架侧安装骨架围成容置空间，所述橡胶体设于所述容置空间内，所述车架侧安装骨架顶部设有开口，所述发动机侧安装骨架设于所述开口中且与所述橡胶体连接，所述发动机侧安装骨架的顶面设有导向块，所述导向块上开设有与发动机悬置支脚匹配的导向槽；本实用新型的发动机悬置胶垫，通过在发动机侧安装骨架上设置导向块，与发动机悬置支脚配合，在预安装过程中对其进行导向和限位，可以降低发动机悬置支脚与安装孔位对齐的难度，与现有技术相比，本实用新型不仅能够实现发动机悬置支脚与安装孔位的轻松、准确匹配，还能缩短发动机装配的作业时间，提升生产效率，保证装配质量。
附图说明
图1是本实用新型实施例的发动机悬置胶垫的轴测图；
图2是本实用新型实施例的发动机悬置胶垫的主视图；
图3是本实用新型实施例的发动机悬置胶垫的俯视图；
图4是本实用新型实施例的发动机悬置胶垫的侧视图；
图5是本实用新型实施例的发动机悬置胶垫的安装使用效果图。
附图标记说明：
1-车架侧安装骨架，2-发动机侧安装骨架，3-橡胶体，4-开口，5-导向块，6-发动机悬置支脚，7-导向槽，8-安装孔，9-第一橡胶垫，10-第二橡胶垫，11-耳板，12-安装柱。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。
如图1-图4所示，本实用新型的实施例提供一种发动机悬置胶垫，包括车架侧安装骨架1、发动机侧安装骨架2和橡胶体3，所述车架侧安装骨架1围成容置空间，所述橡胶体3设于所述容置空间内，所述车架侧安装骨架1顶部设有开口4，所述发动机侧安装骨架2设于所述开口4中且与所述橡胶体3连接，所述发动机侧安装骨架2的顶面设有导向块5，所述导向块5上开设有与发动机悬置支脚6匹配的导向槽7。所述发动机侧安装骨架2优选为矩形板。导向块5与发动机侧安装骨架2优选设置为一体成型结构，以保证发动机与悬置胶垫的连接可靠度。
本实用新型的发动机悬置胶垫通过在发动机侧安装骨架2上设置导向块5，并在导向块5上设置与发动机悬置支脚6匹配的导向槽7，那么在发动机自上而下与发动机悬置胶垫进行预装配时，发动机悬置支脚6即可与导向块5上的导向槽7进行配合，通过导向块5实现对发动机悬置支脚6的导向和限位，无需辅助工具即可完成发动机悬置支脚6与安装孔8的对齐，有效降低了发动机的安装难度，与现有技术相比，本实用新型不仅能够实现发动机悬置支脚6与安装孔8的轻松、准确匹配，还能缩短发动机装配的作业时间，提升生产效率，保证装配质量。
进一步地，所述导向块5的外轮廓优选呈长方体状，所述导向槽7的底部设有安装孔8。所述导向槽7优选纵向贯穿所述导向块5并延伸至所述发动机侧安装骨架2的顶面，该种情况下，所述安装孔8设置在发动机侧安装骨架2上。当然，导向槽7的深度也可以设置为小于导向块5的厚度，也即导向槽7不贯穿导向块5，此时安装孔8仍设置在导向槽7的底部，不过为了实现发动机悬置支脚6与发动机侧安装骨架2的可靠连接，安装孔8优选贯穿导向块5和发动机侧安装骨架2。
具体地，所述导向槽7优选为呈上宽下窄的倒椎体状。导向槽7上部的半径大于导向槽7下部的半径，则上部直径较大的导向槽7可以发挥为发动机悬置支脚6提供导向的作用，而下部直径较小的导向槽7可以对预装配的发动机悬置支脚6进行限位，保证发动机悬置支脚6的装配精度。
如图3所示，所述导向槽7的横截面可以呈半圆形，所述半圆形的直径在所述导向块5靠近所述发动机悬置支脚6的侧面上。如图5所示，本实用新型的发动机悬置胶垫常常为对称装配使用，将导向槽7的横截面设置为半圆形的结构，则在预安装发动机时，相对设置的两个半圆形的导向槽7相互配合就可以对发动机实现360°的导向和限位，既能保证较大的角度调整范围，又能保证对发动机进行可靠的限位。
为了保证本实用新型的发动机悬置胶垫在单独使用时，仍能对发动机悬置支脚6提供全方位的导向和限位，所述导向槽7的横截面也可以呈圆形。
优选地，所述导向块5的长度小于所述发动机侧安装骨架2的长度。且当导向块5的外轮廓为长方体状，同时发动机侧安装骨架2为矩形板时，导向块5与发动机侧安装骨架2的长度方向一致，且各个侧面对应平行，以方便发动机悬置支脚6与悬置胶垫的安装配合。
根据悬置胶垫的受力特性，如图2所示，所述车架侧安装骨架1的纵剖面优选为上宽下窄的梯形。
在一个实施例中，本实用新型还优选包括内支撑架，所述内支撑架设于所述容置空间内，所述内支撑架与所述车架侧安装骨架1之间设有所述橡胶体3。通过设置内支撑架，有利于提高发动机悬置胶垫的结构强度和抗冲击特性。内支撑架的纵剖面也优选设置为上宽下窄的梯形。
更为具体地，所述内支撑架与所述车架侧安装骨架1之间的所述橡胶体3包括第一橡胶垫9和第二橡胶垫10，所述第一橡胶垫9与所述第二橡胶垫10关于所述内支撑架对称且形成V形结构。第一橡胶垫9和第二橡胶垫10的设置，可以使发动机悬置胶垫的受力更为均匀，防止应力集中。
为了方便本实用新型的发动机悬置胶垫与车架的装配，所述车架侧安装骨架1在背离所述开口4的一侧设有耳板11，所述耳板11上设有安装柱12。在车架侧安装骨架1的纵剖面为上宽下窄的梯形时，耳板11设置在梯形截面的四个角处，安装柱12设置在耳板11的中心，且安装柱12轴线均优选与安装孔8的中心线垂直。
以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。