本实用新型涉及一种汽车顶饰前沿加强结构，属于汽车内饰领域。
背景技术：
目前，汽车顶饰前沿结构已经非常成熟，广泛应用于汽车顶棚制造中，但是顶饰前沿加强尚未广泛应用，尤其在现有汽车顶棚生产工艺中，顶棚前沿简单热压成型的方式，由于一次成型，被人们广泛的认知和应用，并且已经总结出了一整套相对较为成熟的生产工艺流程，生产效率高。
现有的顶饰生产需要有完整的热压工艺（骨架成型、粘结、水切割、装配）。现有顶饰前沿有以下几点的缺陷：
1）、现在的顶饰前沿主要是由PU+玻纤直接热压成型而成的，但成型后的骨架前沿厚度上有很大的限制；
2）、现在的顶饰前沿骨架厚度若加大，很容易产生分层；
3）、现在的顶饰前沿由于厚度上的限制，前沿强度、刚度远远不足，整车线上装车后由于受到不均匀力的作用，很容易导致变形；
4）、顶饰前沿变形后导致与前风挡玻璃不能良好的配合，出现漏黑边情况。
技术实现要素：
本实用新型旨在提供一种汽车顶饰前沿加强结构，该顶饰前沿加强结构具有不易分层、强度高、刚性好的优点，进一步地，还易于安装匹配。
为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：
一种汽车顶饰前沿加强结构，包括顶饰骨架，其结构特点是，所述顶饰骨架的前沿增设有局部顶出收薄结构，且在局部顶出收薄结构的背面固定有加强板，在局部顶出收薄结构的正面设置有顶饰面料；所述局部顶出收薄结构为顶饰骨架的前沿继续延伸形成，且局部顶出收薄结构的厚度小于顶饰骨架的厚度。
由此，本实用新型在顶饰骨架前沿本体增加局部顶出收薄结构，从而提高了顶饰骨架的前沿强度和刚性，还在顶饰前沿区域增加了局部加强板，进一步地提高了顶饰骨架前沿的强度和刚性，而且在整车线上装配时，即使受到天窗和左右侧遮阳板的安装不均匀力作用，仍能保持良好的一致性与外观。
根据本实用新型的实施例，还可以对本实用新型作进一步的优化，以下为优化后形成的技术方案：
为了提高顶饰骨架前沿的结构强度，所述顶饰骨架的前沿内设有加强筋。
优选地，所述加强板通过胶水粘接固定在所述局部顶出收薄结构的背面。
为了方便通过线束，所述顶饰骨架的前沿上设有线束开口。
优选地，所述加强板为纸板或塑料板。
优选地，所述局部顶出收薄结构的厚度为顶饰骨架厚度的一半。由此，其背面和正面为加强板和顶饰面料提供安装空间。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：与传统的汽车顶饰前沿加强结构相比，本实用新型的加强结构具有不易分层、强度高、刚性好、易于安装匹配等优点。
与传统车型顶饰前沿相比，本实用新型的顶饰前沿强度和刚性都得到了很大的增强，在整车线上装配时，即使受到天窗和左右侧遮阳板的安装不均匀力作用，仍能保持良好的一致性与外观。
附图说明
图1是本实用新型一个实施例的结构原理图；
图2是本实用新型一种实施例的安装示意图。
在图中
1-加强板；2-顶饰骨架前沿；3-加强筋；4-线束开口；5-胶水；6-顶棚面料；7-局部顶出收薄结构。
具体实施方式
以下将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为叙述方便，下文中如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。
一种汽车顶饰前沿加强结构，如图1所示，对现有的顶饰骨架前沿加强结构的改进，除顶饰骨架2的前沿本体结构改变之外，主要是顶饰骨架前沿本体增加局部顶出收薄结构7，提高前沿强度和刚性，还在顶饰前沿区域增加了局部加强硬纸板，且在局部加强硬纸板与顶饰骨架2的前沿之间设置加强筋3。顶饰骨架2前沿上设有线束开口4。上述局部顶出收薄结构7的背面粘接有加强板1，在局部顶出收薄结构7的正面固定有顶饰面料6。所述局部顶出收薄结构7为顶饰骨架2的前沿继续延伸形成，且局部顶出收薄结构7的厚度小于顶饰骨架2的厚度，最好是顶饰骨架2的厚度的一半。
安装方式说明：如图2所示，在收薄后的顶饰骨架2前沿的背面通过涂刷复合胶水5，与加强板1进行粘结复合，并通过在装配台上安装夹具定位压覆，使其与收薄后的顶饰骨架2前沿能够很好的复合，防止其脱落。加强板最好是加强硬纸板或塑料板。
上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本实用新型，而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围。