一种车内后视镜支架的制作方法

本实用新型属于汽车技术领域，涉及一种车内后视镜支架。

背景技术：

随着现有的汽车车内后视镜的功能增加，因此汽车车内后视镜的体积越来越大，重量增加，使得汽车车内后视镜与前挡风玻璃之间的连接强度增加。

但是在使用的过程中，汽车由于意外出现碰撞，汽车车内后视镜与挡风玻璃之间的连接不够稳固的话，容易造成车内后视镜以及车内后视镜的安装支架脱落，且由于车内后视镜与前挡风玻璃之间的连接强度较高，因此极易造成因车内后视镜以及车内后视镜的安装支架脱落，造成了前挡风玻璃出现了容易被撕裂的情况，使得客户的修改不便，同时客户还要花费高昂的费用，且在发生事故时，车内乘客的安全性无法得到保障，降低了客户的用户体验。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种车内后视镜支架，本实用新型所要解决的技术问题是如何使得车内后视镜受力时支架不会与前挡风玻璃撕裂。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种车内后视镜支架，包括支撑条，所述支撑条的一端连接有万向节，汽车包括前挡风玻璃，所述前挡风玻璃上设有安装块，其特征在于，所述支撑条采用弹性材料制成，所述支撑条的另一端上开设有安装槽，所述安装块能嵌入安装槽内，所述安装块与安装槽的槽壁紧配合，所述支撑条开设有安装槽一端的端面为平面。

工作原理：采用支撑条的设置，并在前挡风玻璃上设有安装块，在支撑条的另一端开设有安装槽，安装块嵌入安装槽内，且安装块与安装槽紧配合，因此在受到外界力时，由于将支撑条采用弹性材料制成，力从车内后视镜传递至万向节，从万向节传递至支撑条，再从支撑条传递至前挡风玻璃，在受到超过变形应力范围的外力作用时，支撑条可以发生变形，该变形是可逆的，并通过可逆变形削弱甚至消除外力，进而保护后视镜和前挡风玻璃相连部位不受损伤，此时支撑条开设安装槽一端的端面为平面，此时该端面与前挡风玻璃相贴合，使得在支撑体发生形变时，支撑条能稳定的将力传递至前挡风玻璃，不会发生由于接触面的不平整导致支撑条力传递不均匀的现象，实现了当车内后视镜受力时，后视镜支架并不会从前挡风玻璃上撕裂。

在上述的车内后视镜支架中，所述支撑条具有弯折部和安装部，所述万向节设置在弯折部的一端，所述弯折部呈挂钩状，所述安装槽开设在安装部上，所述安装部相对弯折部的弯折方向与弯折部自身的弯折方向相反。

该结构的设置，使得支撑条的形变效果更好，方便了力的传递，也进一步的加强了支撑条的强度，从而避免了车内后视镜受力时支架与前挡风玻璃撕裂，提高了后视镜支架的稳定性。

在上述的车内后视镜支架中，所述支撑条靠近的前挡风玻璃一端的端面面积大于支撑条另一端的端面面积。

该结构的设置，使得当受力后，支撑条与前挡风玻璃之间的接触面积更大，当支撑条受到了外界力之后能快速朝向前挡风玻璃发生形变，进而保证了当车内后视镜受力时，支架并不会从前挡风玻璃上撕裂。

在上述的车内后视镜支架中，所述安装块上设有导向面一，所述安装槽的槽壁上设有导向面二，所述导向面一能与导向面二相贴合。

该结构的设置，使得安装块能更好和更快速的嵌入安装槽内，而导向面一和导向面二的设置，安装块能稳定的嵌入安装槽内，此时安装块在车内后视镜受力后，并不会脱出安装槽，进一步的提升了车内后视镜支架的稳定性。

在上述的车内后视镜支架中，所述万向节与支撑条一体成型。

该结构的设置，使得车内后视镜支架的稳定性更好，安装后能稳定的将车内后视镜安装在前挡风玻璃上，车内后视镜支架的稳定性得到提高。

在上述的车内后视镜支架中，所述支撑条的侧面均为弧面。

该结构的设置，方便了工作人员的安装，避免了工作人员在安装过程中手出现划伤的情况。

与现有技术相比，本车内后视镜支架具有以下优点：

1、通过将支撑条采用弹性材料制成，在受到超过变形应力范围的外力作用时，支撑条可以发生变形，该变形是可逆的，并通过可逆变形削弱甚至消除外力，进而保护后视镜和前挡风玻璃相连部位不受损伤。

2、安装块和安装槽的设置，使得车内后视镜支架的安装方便，且安装较为稳固，在支撑条发生形变时，安装块依旧能稳定的设置在安装槽内。

附图说明

图1是本车内后视镜支架装配后的结构示意图。

图2是前挡风玻璃上安装块的结构示意图。

图3是本车内后视镜支架与车内后视镜装配后的结构示意图。

图中，1、支撑条；11、万向节；12、安装槽；13、导向面二；14、弯折部；15、安装部；2、前挡风玻璃；3、车内后视镜；4、安装块；41、导向面一。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示，本车内后视镜支架包括支撑条1，支撑条1的一端连接有万向节11，汽车包括前挡风玻璃2，前挡风玻璃2上设有安装块4。

具体的说，如图1-3所示，支撑条1采用弹性材料制成，支撑条1的另一端上开设有安装槽12，安装块4能嵌入安装槽12内，安装块4与安装槽12的槽壁紧配合，支撑条1开设有安装槽12一端的端面为平面，该端面能与前挡风玻璃2相贴合。

工作原理：采用支撑条1的设置，并在前挡风玻璃2上设有安装块4，在支撑条1的另一端开设有安装槽12，安装块4嵌入安装槽12内，且安装块4与安装槽12紧配合，因此在受到外界力时，由于将支撑条1采用弹性材料制成，力从车内后视镜3传递至万向节11，从万向节11传递至支撑条1，再从支撑条1传递至前挡风玻璃2，在受到超过变形应力范围的外力作用时，支撑条1可以发生变形，该变形是可逆的，并通过可逆变形削弱甚至消除外力，进而保护后视镜和前挡风玻璃2相连部位不受损伤，此时支撑条1开设安装槽12一端的端面为平面，此时该端面与前挡风玻璃2相贴合，使得在支撑体1发生形变时，支撑条1能稳定的将力传递至前挡风玻璃2，不会发生由于接触面的不平整导致支撑条1力传递不均匀的现象，实现了当车内后视镜3受力时，支架并不会从前挡风玻璃2上撕裂。

如图1-3所示，支撑条1具有弯折部14和安装部15，万向节11设置在弯折部14的一端，弯折部14呈挂钩状，安装槽12开设在安装部15上，安装部15相对弯折部14的弯折方向与弯折部14自身的弯折方向相反。

该结构的设置，使得支撑条1的形变效果更好，方便了力的传递，也进一步的加强了支撑条1的强度，从而避免了车内后视镜受力时支架与前挡风玻璃2撕裂，提高了后视镜支架的稳定性。

在实际使用过程中，支撑条1可以设计成柱形或者锥台形结构。

如图1-3所示，支撑条1靠近的前挡风玻璃2一端的端面面积大于支撑条1另一端的端面面积。

该结构的设置，使得当受力后，支撑条1与前挡风玻璃2之间的接触面积更大，当支撑条1受到了外界力之后能快速朝向前挡风玻璃2发生形变，进而保证了当车内后视镜3受力时，支架并不会从前挡风玻璃2上撕裂。

如图1-3所示，安装块4上设有导向面一41，安装槽12的槽壁上设有导向面二13，导向面一41能与导向面二13相贴合。

该结构的设置，使得安装块4能更好和更快速的嵌入安装槽12内，而导向面一41和导向面二13的设置，安装块4能稳定的嵌入安装槽12内，此时安装块4在车内后视镜3受力后，并不会脱出安装槽12，进一步的提升了车内后视镜支架的稳定性。如图1-3所示，万向节11与支撑条1一体成型。

该结构的设置，使得车内后视镜支架的稳定性更好，安装后能稳定的将车内后视镜3安装在前挡风玻璃2上，车内后视镜支架的稳定性得到提高。

如图1-3所示，支撑条1的侧面均为弧面。

该结构的设置，方便了工作人员的安装，避免了工作人员在安装过程中手出现划伤的情况。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。