自卸车液压油缸下支座的总成结构的制作方法

本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其涉及自卸车液压油缸下支座的总成结构。

背景技术：

自卸车在对货物进行顶起操作时，需要通过油缸产生作用力，油缸在下支座的固定锁紧下提供支撑点，实现油缸对货物的顶起动作。

现有的油缸下支座，结构简单，力学性能差， 且存在铸造缺陷的问题，在具体的使用时存在安全隐患，于是，如何提供一种结构精良，力学性能好，且不存在铸造缺陷的自卸车液压油缸下支座的总成结构，成为了目前需要解决的重要课题。

有鉴于此，本发明人秉持多年该行业相关的设计理念和实际操作经验，并对现有技术缺失予以研究改良，提供一种结构精良，力学性能好，且不存在铸造缺陷的自卸车液压油缸下支座的总成结构，使之更加具有实用性的目的。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供自卸车液压油缸下支座的总成结构，以解决上述背景技术中提出的结构简单，力学性能差， 且存在铸造缺陷的问题和不足。

本实用新型的目的与功效，由以下具体技术方案所达成：

自卸车液压油缸下支座的总成结构，包括：螺纹柱、筒座、加固筒、斜加固板、本体、安装孔、第二安装孔和第三安装孔；所述螺纹柱设置在筒座水位内部上端，且螺纹柱与筒座通过旋接方式相连接；所述筒座设置在加固筒的内部中间，且筒座与加固筒通过过盈方式相连接；所述加固筒安装在本体的上部，且加固筒通过斜加固板与本体通过焊接方式相连接；所述本体上开设有安装孔、第二安装孔及第三安装孔。

作为本技术方案的进一步优化，本实用新型自卸车液压油缸下支座的总成结构所述本体俯视呈梯形倒角状结构设置，且本体的壁厚为10mm。

作为本技术方案的进一步优化，本实用新型自卸车液压油缸下支座的总成结构所述本体上分别开设有一组不规则状的安装孔、第二安装孔及第三安装孔，且安装孔、第二安装孔及第三安装孔的内孔径为5cm。

作为本技术方案的进一步优化，本实用新型自卸车液压油缸下支座的总成结构所述斜加固板为三角形结构设置，且斜加固板的壁厚为9mm。

作为本技术方案的进一步优化，本实用新型自卸车液压油缸下支座的总成结构所述加固筒前视为倒U形结构的中空式设置，且加固筒内部开设有与筒座相贯穿的通孔。

作为本技术方案的进一步优化，本实用新型自卸车液压油缸下支座的总成结构所述筒座为圆柱形的实心体结构设置，且筒座上部开设有与螺纹柱相连接的螺纹孔。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1、本实用新型通过本体俯视呈梯形倒角状结构设置，且本体的壁厚为10mm，本体的梯形倒角状结构能够承受各种外加载荷，抗拉伸、压缩、弯曲、扭转、冲击、交变应力强，实现了力学性能好的优点。

2、本实用新型通过斜加固板为三角形结构设置，且斜加固板的壁厚为9mm，斜加固板能够有效的保证筒座及加固筒的牢固性，实现了结构精良的效果。

3、本实用新型通过加固筒前视为倒U形结构的中空式设置，且加固筒内部开设有与筒座相贯穿的通孔，加固筒为钢性材质，能够在抗拉伸、压缩、弯曲、扭转、冲击、交变应力时优于铸造件，延长了结构的使用寿命。

4、本实用新型通过以上结构上的改进，具有结构精良，力学性能好，且不存在铸造缺陷的优点，从而有效的解决了现有装置中存在的问题和不足。

附图说明

图1为本实用新型的剖视结构示意图；

图2为本实用新型的主视结构示意图；

图3为本实用新型的仰视结构示意图；

图4为本实用新型的俯视结构示意图。

图中：螺纹柱1、筒座2、加固筒3、斜加固板4、本体5、安装孔6、第二安装孔7、第三安装孔8。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图4，本实用新型提供自卸车液压油缸下支座的总成结构技术方案：

自卸车液压油缸下支座的总成结构，包括：螺纹柱1、筒座2、加固筒3、斜加固板4、本体5、安装孔6、第二安装孔7和第三安装孔8；螺纹柱1设置在筒座2的内部上端，且螺纹柱1与筒座2通过旋接方式相连接；筒座2设置在加固筒3的内部中间，且筒座2与加固筒3通过过盈方式相连接；加固筒3安装在本体5的上部，且加固筒3通过斜加固板4与本体5通过焊接方式相连接；本体5上开设有安装孔6、第二安装孔7及第三安装孔8。

具体的，本体5俯视呈梯形倒角状结构设置，且本体5的壁厚为10mm，本体的梯形倒角状结构能够承受各种外加载荷，抗拉伸、压缩、弯曲、扭转、冲击、交变应力强，实现了力学性能好的优点。

具体的，本体5上分别开设有一组不规则状的安装孔6、第二安装孔7及第三安装孔8，且安装孔6、第二安装孔7及第三安装孔8的内孔径为5cm，安装孔6、第二安装孔7及第三安装孔8的内壁上均开设有符合耐磨衬套，能够有效的延长安装孔的耐磨性及使用寿命。

具体的，斜加固板4为三角形结构设置，且斜加固板4的壁厚为9mm，斜加固板为三角形结构设置，且斜加固板的壁厚为9mm，斜加固板能够有效的保证筒座及加固筒的牢固性，实现了结构精良的效果。

具体的，加固筒3前视为倒U形结构的中空式设置，且加固筒3内部开设有与筒座2相贯穿的通孔，加固筒为钢性材质，能够在抗拉伸、压缩、弯曲、扭转、冲击、交变应力时优于铸造件，延长了结构的使用寿命。

具体的，筒座2为圆柱形的实心体结构设置，且筒座2上部开设有与螺纹柱1相连接的螺纹孔，筒座2的实心体结构设置，能够保证结构的牢固性及稳定性，使用过程中安全系数高的优点。

具体使用方法与作用：

使用该装置时，

本体5的梯形倒角状结构能够承受各种外加载荷，抗拉伸、压缩、弯曲、扭转、冲击、交变应力强，实现了力学性能好的优点；安装孔6、第二安装孔7及第三安装孔8的内壁上均开设有符合耐磨衬套，能够有效的延长安装孔的耐磨性及使用寿命；斜加固板4的壁厚为9mm，斜加固板4能够有效的保证筒座2及加固筒3的牢固性，实现了结构精良的效果；加固筒3为钢性材质，能够在抗拉伸、压缩、弯曲、扭转、冲击、交变应力时优于铸造件，延长了结构的使用寿命；筒座2的实心体结构设置，能够保证结构的牢固性及稳定性，使用过程中安全系数高的优点。

需要说明的是，本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，发明人在此不再详述。

综上所述：该自卸车液压油缸下支座的总成结构，通过本体俯视呈梯形倒角状结构设置，且本体的壁厚为10mm，本体的梯形倒角状结构能够承受各种外加载荷，抗拉伸、压缩、弯曲、扭转、冲击、交变应力强，实现了力学性能好的优点；通过斜加固板为三角形结构设置，且斜加固板的壁厚为9mm，斜加固板能够有效的保证筒座及加固筒的牢固性，实现了结构精良的效果；通过加固筒前视为倒U形结构的中空式设置，且加固筒内部开设有与筒座相贯穿的通孔，加固筒为钢性材质，能够在抗拉伸、压缩、弯曲、扭转、冲击、交变应力时优于铸造件，延长了结构的使用寿命；解决了上述中出现的结构简单，力学性能差， 且存在铸造缺陷的问题。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。