一种汽车驱动车桥桥壳总成的制作方法

本实用新型属于汽车驱动车桥领域，具体涉及一种新型桥壳后盖。

背景技术：

目前的驱动车桥中，冲焊桥壳的桥壳后盖与桥壳本体之间采用焊接形式，桥壳后盖多采用外沿翻边结构，翻边的平面与桥壳本体平面对接，采用环形角焊缝焊接。此种结构，桥壳后盖与桥壳本体之间的焊接强度低，经常出现使用过程中寒风开裂，导致漏油的问题；环形焊缝多在桥壳本体的圆角过度位置，增加焊接难度；桥壳本体占用的材料较多，增加重量和成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决目前驱动车桥的冲焊桥壳中，桥壳后盖与桥壳本体之间的焊接强度低，出现使用过程中寒风开裂，导致漏油的问题；环形焊缝多在桥壳本体的圆角过度位置，增加焊接难度的问题；桥壳本体占用的材料较多，增加重量和成本的问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种汽车驱动车桥桥壳总成，包括桥壳后盖2和桥壳本体1两部分，其中桥壳后盖2与桥壳本体1配合的端面位置设有外止口3，桥壳本体1与桥壳后盖2配合的端面位置上设有内止口4，桥壳后盖2的外止口3装入桥壳本体1的内止口4中，外止口3的台肩与桥壳本体1的端面配合，桥壳后盖2和桥壳本体1通过焊接方式连接为一体。

桥壳本体1内止口4的内侧设有焊接坡口8，桥壳本体1的焊接坡口8与桥壳后盖2的外止口3之间采用环形角焊缝焊接；桥壳后盖2的轴径与桥壳本体1的端面之间采用环形角焊缝焊接。

本实用新型的有益效果是：

桥壳后盖采用圆形内止口结构，嵌入桥壳本体的内止口中，并采用内外两道环形焊缝连接，提升了焊接强度；环形焊缝在桥壳本体的平面位置，降低了焊接难度；桥壳本体的内止口尺寸加大，降低了桥壳本体的重量和成本。

附图说明

图1为本实用新型所述的一种新型桥壳后盖结构的应用位置—驱动桥总成视图；

图2为本实用新型所述的一种新型桥壳后盖结构的桥壳总成视图；

图3a为本实用新型所述的一种新型桥壳后盖结构的桥壳后盖主视图；

图3b为本实用新型所述的一种新型桥壳后盖结构的桥壳后盖剖视图；

图4a为本实用新型所述的一种新型桥壳后盖结构的桥壳本体主视图；

图4b为本实用新型所述的一种新型桥壳后盖结构的桥壳本体俯视图；

图中：1.桥壳本体，2.桥壳后盖，3.外止口，4.内止口，5.桥壳总成，6.减速器及差速器总成，7.螺栓，8.焊接坡口

具体实施方式：

结合附图对本发明做进一步阐述。

如图1为驱动桥总成视图，减速器及差速器总成6装入桥壳总成5的桥包中，减速器及差速器总成6采用分布法兰孔结构，桥壳总成5采用分布螺纹孔结构，两者采用螺栓7连接紧固。

如图1一种汽车驱动车桥桥壳总成，包括桥壳后盖2和桥壳本体1两部分，其中桥壳后盖2与桥壳本体1配合的端面位置设有外止口3，桥壳本体1与桥壳后盖2配合的端面位置上设有内止口4，桥壳后盖2的外止口3装入桥壳本体1的内止口4中，外止口3的台肩与桥壳本体1的端面配合，桥壳后盖2和桥壳本体1通过焊接方式连接为一体。

桥壳本体1内止口4的内侧设有焊接坡口8，桥壳本体1的焊接坡口8与桥壳后盖2的外止口3之间采用环形角焊缝焊接；桥壳后盖2的轴径与桥壳本体1的端面之间采用环形角焊缝焊接。

如图3所示的桥壳后盖视图，采用圆形外止口3，用于与桥壳本体1的内止口配合，并用于焊接面。

如图4所示的桥壳本体视图，采用圆形内止口4，用于与桥壳后盖2的外止口配合；采用焊接坡口8，用于焊接面。