螺旋弹簧的防转结构和具有其的扭力梁式后悬架系统的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件的配合结构，具体涉及一种螺旋弹簧的防转结构和具有其的扭力梁式后悬架系统。

背景技术：

通常，在扭力梁式后悬架系统的后轴总成中，如图1所示，弹簧盘1与车体之间(图中未示出)安装有后螺旋弹簧22，后螺旋弹簧2的两端头与弹簧盘1和车体之间都安装有隔振垫3，起到缓解冲击的作用。由于隔振垫3与后螺旋弹簧2和弹簧盘1之间无周向限位结构，后螺旋弹簧2会绕其中心轴线转动，导致后轴总成的装配过程中，仅靠操作人员控制后螺旋弹簧2的位置姿态，一致性较差。而且隔振垫1的边缘部位在后螺旋弹簧2的顶压作用下容易翘起，影响后轴总成的装配效果，甚至会影响后悬置系统的性能。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种螺旋弹簧的防转结构和具有其的扭力梁式后悬架系统，以防止后螺旋弹簧绕其中心轴线转动。

本实用新型所述的螺旋弹簧的防转结构，包括弹簧盘、螺旋弹簧及隔振垫，隔振垫位于螺旋弹簧端头与弹簧盘之间；在隔振垫与弹簧盘之间设置限位结构，对隔振垫进行周向位移限位；在隔振垫与螺旋弹簧之间设置限位结构，对螺旋弹簧进行周向位移限位。

进一步，在隔振垫与弹簧盘之间设置的限位结构是在隔振垫上朝向弹簧盘的一面开设限位凹坑，对应在弹簧盘上设置限位凸起，该限位凸起与限位凹坑配合，对隔振垫进行周向位移限位。

进一步，在隔振垫与螺旋弹簧之间设置的限位结构是在隔振垫上朝向螺旋弹簧的一面开设弧形限位槽，该限位槽的旋向与后螺旋弹簧的旋向一致，所述螺旋弹簧端头的弹簧钢丝卡在该限位槽内，对螺旋弹簧进行周向位移限位。

进一步，在隔振垫上朝向弹簧盘的一面的边缘部位设置有倒钩，对应在弹簧盘上开设有插孔，倒钩插入该插孔内，使隔振垫的边缘部位扣合连接在弹簧盘上。

本实用新型还公开了一种扭力梁式后悬架系统，包括后轴弹簧总成，所述后轴弹簧总成内设有上述的螺旋弹簧的防转结构。

本实用新型所述的螺旋弹簧的防转结构和具有其的扭力梁式后悬架系统中，通过在隔振垫上朝向弹簧盘的一面开设限位凹坑，对应在弹簧盘上设置有限位凸起，该限位凸起与限位凹坑配合，对隔振垫进行周向位移限位；在隔振垫上朝向螺旋弹簧的一面开设与后螺旋弹簧的旋向一致的弧形限位槽，后螺旋弹簧端头的弹簧钢丝卡在该限位槽内，对后螺旋弹簧进行周向位移限位，从而防止了后螺旋弹簧绕转中心轴向转动。而且隔振垫的边缘部位与弹簧盘扣合连接，从而防止了隔振垫边缘部位在受到后螺旋弹簧的顶压作用而翘起。

附图说明

图1为后螺旋弹簧的装配图。

图2为弹簧盘的俯视图；

图3为隔振垫的俯视图；

图4为隔振垫的仰视图；

图中：1―弹簧盘、2―后螺旋弹簧、3―隔振垫；

11―限位凸起、12―插孔；31―限位槽、32―限位凹坑、33―倒钩。

具体实施方

下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。

参见图2至图4所示的螺旋弹簧的防转结构，包括弹簧盘1、后螺旋弹簧2及隔振垫3，隔振垫3位于后螺旋弹簧2端头与弹簧盘1之间；在隔振垫3上朝向弹簧盘1的一面开设有限位凹坑32，对应在弹簧盘1上设置有限位凸起11，该限位凸起11与隔振垫3上的限位凹坑32配合，对隔振垫3进行周向位移限位；在隔振垫3上朝向后螺旋弹簧2的一面开设有弧形限位槽31，该限位槽31的旋向与后螺旋弹簧2的旋向一致，所述后螺旋弹簧2端头的弹簧钢丝卡在该限位槽31内，对螺旋弹簧进行周向位移限位，从而防止后螺旋弹簧2绕其中心轴线转动，且在后轴总成装配过程中，操作人员无需控制后螺旋弹簧2的位置姿态，简化了装配操作过程。

而且在本实施例中，在隔振垫3上朝向弹簧盘1的一面边缘部位设置有倒钩33，对应在弹簧盘1上开设有插孔12，倒钩33插入该插孔12内，使隔振垫3的边缘部位扣合连接在弹簧盘1上，从而防止隔振垫3的边缘部位翘起。

本实施例还公开了一种扭力梁式后悬架系统，包括后轴弹簧总成，所述后轴弹簧总成内设有上述的螺旋弹簧的防转结构。