一种汽车门装饰板本体与亮条配合结构的制作方法

本实用新型属于汽车技术领域，尤其涉及一种汽车门装饰板本体与亮条配合结构。

背景技术：

以往门装饰板亮条采用胶带粘贴及螺钉安装的方案。

在实现本实用新型的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：1.门装饰板本体表面缩痕问题；2.亮条装配后与匹配面边缘不贴合；3.亮条与车身匹配刮伤油漆，异响等问题；4.亮条边缘堆积泥水，粉尘等赃物问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种安装结构紧固牢固、可靠、无松动，提升产品外观质量无缩痕产生的汽车门装饰板本体与亮条配合结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种汽车门装饰板本体与亮条配合结构，具有：

门装饰板本体，其上设有定位孔和卡孔；

亮条，所述亮条边缘翻边面上设有安装卡子，所述安装卡子与所述卡孔适配；所述亮条上还设有定位销，所述定位销与所述定位孔适配。

所述亮条边缘翻边面上设有一系列安装卡子，相邻安装卡子间间距≤ 90mm。

两端头的安装卡子离端头边缘距离≤20mm。

所述门装饰板本体通过卡扣与车身钣金连接。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果，改变了以往门装饰板亮条用胶带粘贴及螺钉安装的方案。将门装饰板亮条采用卡子安装，提升产品外观质量无缩痕产生。安装结构紧固牢固、可靠、无松动，现象。安装匹配面匹配方式不易刮伤油漆，塑料件与钣金间不产生异响。

附图说明

图1为本实用新型实施例中提供的汽车门装饰板本体与亮条配合结构的结构示意图；

图2为本发明的门装饰板与亮条的俯视图；

图3为本发明的门装饰板与亮条的左视图；

图4为本发明的门装饰板与亮条的爆炸图；

图5为本发明的门装饰板本体与亮条安装结构细节图；

图6为本发明的门装饰板本体与亮条安装结构图；

图7为图6的A-A截面；

图8为本发明的门装饰板总成与车身连接结构示意图；

图9为图8的B-B截面；

上述图中的标记均为：1、门装饰板本体，2、亮条，3、定位销，4、安装卡子。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

参见图1-9，一种汽车门装饰板本体与亮条配合结构，具有：

门装饰板本体，其上设有定位孔和卡孔；

亮条，亮条边缘翻边面上设有安装卡子，安装卡子与卡孔适配；亮条上还设有定位销，定位销与定位孔适配。

亮条边缘翻边面上设有一系列安装卡子，相邻安装卡子间间距≤90mm。

两端头的安装卡子离端头边缘距离≤20mm。

门装饰板本体通过卡扣与车身钣金连接。

1)亮条与门装饰板本体结构：采用卡爪结构(注：卡爪结构设计在亮条边缘翻边面上，没在本体大面上)；

2)卡爪结构间间距≤90mm；两端头卡爪离端头边缘距离≤20mm(卡爪中心点到边缘)；

3)亮条本体面上无任何结构设计，有利于表面外观不产生缩痕。

4)亮条与本体直接匹配，不会产生亮条刮伤油漆，不异响。

电镀亮条与门装饰板本体分别用两幅注塑模具加工，将门装饰板亮条定位销先装到本体，再将门装饰板亮条卡子已车头方向为前，按照从前到后的顺序依次装入门装饰板本体。供货方式由门装饰板供应商总成装配好后形成一个模块供货到主机厂。这样减少了总装装配时间，及总装装配工位。最终将门装饰板总成转配到车身上。

1.不采用螺钉等标准件，钣金不需设计安装孔，降低整车成本；

2.亮条安装卡子设计在边缘翻边处，外观不易产生缩痕，减少设变，降低设变费用；

3.亮条与门装饰板本体模块装配，总成供货到主机厂，减少零部件装配数量。

采用上述的结构后，改变了以往门装饰板亮条用胶带粘贴及螺钉安装的方案。将门装饰板亮条采用卡子安装，提升产品外观质量无缩痕产生。安装结构紧固牢固、可靠、无松动，现象。安装匹配面匹配方式不易刮伤油漆，塑料件与钣金间不产生异响。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。