一种新型钢铝结合门内板结构的制作方法

本实用新型涉及车门技术领域，特别是涉及一种新型钢铝结合门内板结构。

背景技术：

现有技术中，汽车门内板大多是整体式的，且材料为单一的铝或钢。若单一采用铝材料，则无法满足车门的强度要求，而且在工艺上有很高的要求。传统汽车使用的冲压材料大部分都是冷轧钢板(钢锭经过冷轧机连续的轧制而成要求厚度的钢板的卷料或者片料)，但用冷轧钢板冲压出来的零件如果经常暴露在空气中，零件表面容易氧化。为了避免氧化，钢制内板在使用时需要对其进行电泳、喷漆等表面处理，浪费了大量时间。并且，如果单一采用钢材料，虽然车门的强度有了一定的保障，但钢比铝重很多，导致车门的重量增加，不符合现在提出的“轻量化”概念，会间接增加油耗，加重环境的污染。

当前社会对汽车轻量化，以及高性能的要求越来越高。因此，在电动车广泛运用的当下，如何提高整车的强度，并延长电动车的续航里程，成为了亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种新型钢铝结合门内板结构，以解决上述现有技术存在的技术问题，提高整车的强度，并延长电动车的续航里程。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型公开了一种新型钢铝结合门内板结构，包括钢制上窗框和铝合金下门板，所述钢制上窗框和所述铝合金下门板通过铆钉铆接。

优选地，所述铝合金下门板包括内板前段、内板中段和内板后段。

优选地，所述内板前段、所述内板中段和所述内板后段的厚度不同。

优选地，所述内板前段厚度为1.8mm。

优选地，所述内板中段厚度为1.2mm。

优选地，所述内板后段厚度为1.6mm。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

本实用新型的上窗框选用钢制材料，用以满足结构的强度需求；下门板选用铝合金材料，用以减轻车门的重量，简化加工工艺，降低加工成本；同时，钢制上窗框和铝合金下门板以自冲铆接方式通过铆钉铆接，简单方便。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型新型钢铝结合门内板结构的示意图；

图2为本实用新型的钢制上窗框和铝合金下门板的连接方式示意图；

附图标记说明：1、钢制上窗框；2、铝合金下门板；21、内板前段；22、内板中段；23、内板后段；3、铆钉；4、连接带。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种新型钢铝结合门内板结构，通过改变门内板的结构和材料，实现门内板的轻量化，并提高整车的强度。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1-2所示，本实施例提供一种新型钢铝结合门内板结构，包括钢制上窗框1和铝合金下门板2。上窗框选用钢制材料，用以满足结构的强度需求。下门板选用铝合金材料，用以减轻车门的重量，简化加工工艺，降低加工成本。

如图2所示，钢制上窗框1和铝合金下门板2以SPR(自冲铆接)方式通过铆钉3连接，简单方便。如图1所示，多个铆钉3呈线状分布，形成连接带4。

铝合金下门板2包括内板前段21、内板中段22和内板后段23，内板前段21、内板中段22和内板后段23的厚度不同。优选地，内板前段21厚度为1.8mm，内板中段22厚度为1.2mm，内板后段23厚度为1.6mm。通过在不同位置根据强度需要选用不同厚度的铝合金材料，既满足了强度需求，又减轻了整体重量。

需要说明的是，本实施例对铝合金下门板的结构和各部分厚度进行了举例说明，本领域技术人员也可根据需要对其进行灵活设置。

本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。