一种纤维增强塑料成型汽车板簧垫块的制作方法

本实用新型属于汽车配件技术领域，更具体地说，特别涉及一种纤维增强塑料成型汽车板簧垫块。

背景技术：

汽车板簧是汽车悬架系统中最传统的弹性元件，由于其可靠性好、结构简单、制造工艺流程短、成本低而且结构能大大简化等优点，从而得到广泛的应用。汽车板簧一般是由若干片不等长的合金弹簧钢组合而成一组近似于等强度弹簧梁。在悬架系统中除了起缓冲作用而外，当它在汽车纵向安置，并且一端与车架作固定铰链连接时，即可担负起传递所有各向的力和力矩，以及决定车轮运动的轨迹，起导向的作用，现在的汽车板簧上均需要使用配套的垫块。

基于上述，本发明人发现，现在的汽车板簧垫块重量均较重，这样会增加整车重量，从而使车油耗增加，金属板簧垫块会对板簧产生磨损，制造的成本也较高。

于是，有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种纤维增强塑料成型汽车板簧垫块，以期达到更加实用的目的。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种纤维增强塑料成型汽车板簧垫块，以解决现在的汽车板簧垫块重量均较重，这样会增加整车重量，从而使车油耗增加，制造的成本也较高的问题。

本实用新型一种纤维增强塑料成型汽车板簧垫块，由以下具体技术手段所达成：

一种纤维增强塑料成型汽车板簧垫块，包括金属套、金属骨架、塑料本体和镂空异型槽；其特征在于，所述塑料本体的内侧中间位置固定设置有一个金属套；所述金属骨架采用金属柱与金属条连接而成；所述塑料本体在承力面有镂空减重的镂空异型槽。

进一步的，所述金属骨架由二到四个金属柱与金属条焊接成一个整体。

进一步的，所述金属骨架在板簧垫块成型时预埋在模具内部，与塑料本体经过模压或注塑加工后而成为一体。

进一步的，所述金属骨架在制造时可选用或者不选用，塑料本体采用复合材料模压成型或尼龙浇注成型。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

金属骨架在制造时可选用或者不选用，塑料本体采用复合材料模压成型或尼龙浇注成型，金属骨架可以根据不同车型的载重量而决定是否选用，不用金属骨架而只采用金属管时可大大降低成本并降低本装置整体重量，本实用新型比原全金属件可以减重2-3kg，减重量60％左右，一车使用二到四件，有利于整车减重而节约燃油，适用于汽车、挂车上用于支撑板簧和调节板簧与轴的距离的支撑零部件。

附图说明

图1是本实用新型的塑料本体俯视结构示意图。

图2是本实用新型的金属骨架轴侧结构示意图。

图3是本实用新型的轴侧结构示意图。

图4是本实用新型不用金属骨架时的俯视结构示意图。

图中，部件名称与附图编号的对应关系为：

金属套-1；金属骨架-2；塑料本体-3；镂空异型槽-4。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例：

如附图1至附图4所示：

本实用新型提供一种纤维增强塑料成型汽车板簧垫块，包括金属套1、金属骨架2、塑料本体3和镂空异型槽4；其特征在于，塑料本体3的内侧中间位置固定设置有一个金属套1；金属骨架2采用金属柱与金属条连接而成；塑料本体3在承力面有镂空减重的镂空异型槽4。

其中，所述金属骨架2由二到四个金属柱与金属条焊接成一个整体，金属骨架2上的金属柱预埋在塑料本体3中，三者紧密结合起到防止磨损，防止塑料长期受力蠕变，减轻重量。

其中，所述金属骨架2在板簧垫块成型时预埋在模具内部，与塑料本体3经过模压或注塑加工后而成为一体，三者紧密结合起到防止磨损，防止塑料长期受力蠕变，减轻重量。

其中，所述金属骨架2在制造时可选用或者不选用，塑料本体3采用复合材料模压成型或尼龙浇注成型，金属骨架2可以根据不同车型的载重量而决定是否选用，不用金属骨架2而只采用金属管1时可大大降低成本并降低本装置整体重量，有利于整车减重而节约燃油。

本实施例的具体使用方式与作用：

本实用新型中，本装置在成型时可采用复合材料的常用模压工艺、注射成型工艺、尼龙浇注成型工艺，金属骨架2由二到四个金属柱与金属条焊接成一个整体，金属骨架2在板簧垫块成型时预埋在模具内部，与塑料本体3经过模压或注塑加工后而成为一体，三者紧密结合起到防止磨损，防止塑料长期受力蠕变，减轻重量，镂空异型槽4是为减重降低成本而设计，更重要的是为成型过程中减少成型收缩，提高成型效率而设计，金属骨架2在制造时可选用或者不选用，塑料本体3采用复合材料模压成型或尼龙浇注成型，金属骨架2可以根据不同车型的载重量而决定是否选用，不用金属骨架2而只采用金属管1时可大大降低成本并降低本装置整体重量，有利于整车减重而节约燃油，本实用新型比原全金属件可以减重2-3kg，减重量60％左右，一车使用二到四件，有利于整车减重而节约燃油，适用于汽车、挂车上用于支撑板簧和调节板簧与轴的距离的支撑零部件。

本实用新型的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。