整体式电池包箱体及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车零件技术领域，尤其涉及一种整体式电池包箱体及汽车。

背景技术：

电池包箱体用以承载保护电池芯,是整个电动汽车的功能模块。因此,无论哪一种电池包箱体的设计都应具有足够的强度和适当的刚度,对电池芯能起到保护功能，同时尽可能轻量化,满足设计需求，并且应与企业的生产条件相结合。目前，应用在电动汽车中的电池包箱体由板材铆接或焊接成形，一般采用具有强度较高的钢板，电池包箱体与电池包托架分开开发制作。一般电池包的质量密度较为均匀，载荷分配较为平均，所以大多数电池包托架的结构基本成对称式分布，使载荷均匀分配在托架上，将电池包安装在托架上之后，在安装在汽车上。

但是，对于目前电动汽车中的采用的电池包箱体和托架分离式结构，安装过程较为复杂，影响生产的节拍，降低生产效率。为了保证电池包托架的扭转刚度和抗弯强度，电池包托架一般采用较为繁琐的结构和料厚较大的材料，同时还要在电池包箱体外侧增加护板，防止碰撞磨损腐蚀电池包箱体，整车的重量增加，整车行驶经济性差。考虑到电池包的安全和可靠性，无法使其分离式托架的结构更加简化，不能节约制造成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种能够不借助电池包托架就安装在汽车上的整体式电池包箱体及汽车。

为实现本实用新型目的提供的一种整体式电池包箱体，包括一个中空结构的箱体及箱体安装部；

所述箱体的中空结构用于放置电池；

所述箱体的底壳包括U型槽结构，所述U型槽结构的开口朝向箱体外部，所述电动汽车的传动轴能够穿设在所述U型槽结构的槽内；

所述箱体安装部与所述箱体固定连接，箱体安装部用于将所述箱体安装在所述电动汽车上。

在其中一个具体实施例中，所述底壳上，在不平行于所述U型槽结构轴向方向上设置有主加强梁；

所述底壳包括连接在所述U型槽结构两侧的两个底板，所述底板呈板状结构；

在所述底板的边缘位置设置有副加强梁。

在其中一个具体实施例中，所述底板靠近所述U型槽结构一侧中部设置有传动轴加强梁，且所述传动轴加强梁与所述底板固定连接；

所述传动轴加强梁的中部固定连接有传动轴阻挡部，所述阻挡部延伸到所述U型槽结构开口上方。

在其中一个具体实施例中，所述主加强梁有两个，延伸方向与所述U型槽轴向方向垂直。

在其中一个具体实施例中，所述传动轴阻挡部呈长槽状结构。

在其中一个具体实施例中，所述主加强梁、副加强梁的材料均为矩形管。

在其中一个具体实施例中，所述箱体安装部有8个，所述箱体的除底面和顶面外的每一侧均固定连接有两个箱体安装部。

在其中一个具体实施例中，所述箱体安装部包括H形安装板及U形安装板；

所述H形安装板及所述U形安装板均与所述箱体固定连接；

所述U形安装板包括长方形板状结构的中间支撑板及垂直连接在所述中间支撑板两侧的三角形板状结构的侧支撑板；

所述H形安装板为两个所述U型安装板通过所述中间支撑板固定连接构成。

为实现本实用新型目的提供的一种汽车，包括上述任意实施例所述的整体式电池包箱体。

本实用新型的有益效果包括：与传统的电池包箱体相比，本实用新型的整体式电池包箱体底壳设有U型槽，可供传动轴通过，以占用更少的汽车空间，从而能够实现在汽车中的灵活布置，通过箱体安装部的设置能够不借助电池包托架就安装在汽车上，且结构更加紧凑，占用车内空间更小，整体上降低了整车的重量，节约了制造成本，提高了生产及维修的效率。

附图说明

图1为本实用新型一种整体式电池包箱体的具体实施例的示意图；

图2为本实用新型一种整体式电池包箱体的具体实施例的主视图；

图3为本实用新型一种整体式电池包箱体的具体实施例的俯视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本实用新型的整体式电池包箱体的具体实施方式进行说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1、图2及图3所示一实施例的整体式电池包箱体，包括一个中空结构的箱体及箱体安装部300，箱体可以是带有U型槽结构110的长方体结构、圆柱结构或其他底面带有U型槽结构110的不规则结构箱体，优选的，箱体的结构和汽车车架的结构相匹配，这样安装后最大化的利用了汽车内的空间；箱体可以由板材拼接成型后焊接而成，箱体的中空结构用于放置电池；箱体的底壳包括U型槽结构110，U型槽结构110的开口朝向箱体外部，电动汽车的传动轴能够穿设在U型槽结构110的槽内；箱体安装部300与箱体固定连接，可以通过焊接、螺接、粘接或其他方式固定连接，优选的，采用焊接的方式固定连接，箱体安装部300用于将箱体安装在电动汽车上，箱体安装部300可以是连接梁，连接梁的一端与箱体固定连接，另一端与汽车车架固定连接；也可以是其他能够将箱体安装在汽车上的结构。与传统的电池包箱体相比，本实用新型的整体式电池包箱体底壳设有U型槽，可供传动轴通过，以占用更少的汽车空间，从而能够实现在汽车中的灵活布置，通过箱体安装部300的设置能够不借助电池包托架就安装在汽车上，且结构更加紧凑，占用车内空间更小，整体上降低了整车的重量，节约了制造成本，提高了生产及维修的效率。

在其中一个具体实施例中，如图1、图2及图3所示。底壳上，在不平行于 U型槽结构110轴向方向上设置有主加强梁210，主加强梁210和底壳之间可以通过焊接、螺接、粘接或其他方式固定连接，优选的，采用焊接的方式固定连接。主加强梁210可以有1根、2根、5根或其他任意数量；优选的，主加强梁 210可以由5根矩形管焊接而成，5根矩形管位于同一平面内，且依次焊接固定，其中2根矩形管分别固定在两个底板120上，不固定在底板120上的3根矩形管分别固定在U型槽结构110的三个面上，且形成一个缺少一边的长方形结构；底壳包括连接在U型槽结构110两侧的两个底板120，底板120呈板状结构；在底板120的边缘位置设置有副加强梁220，副加强梁220可以是1根、2根、5 根或其他任意数量，优选的，两个底板120上的副加强梁220的位置和数量相同；更优的，主加强梁210有两个，延伸方向与U型槽轴向方向垂直，每个底板120上的副加强梁220有4根，其中三根与主加强梁210垂直设置，一根与主加强梁210平行设置；优选的，主加强梁210的两端固定连接有箱体安装部 300，且箱体安装部300还与箱体固定连接。副加强梁220的材料可以是矩形管，副加强梁220和底板120之间可以通过焊接、螺接或其他方式固定连接，优选的，采用焊接的方式固定连接。优选的，主加强梁210、副加强梁220的材料均为矩形管，矩形管的加强梁拥有足够的强度同时重量轻，易于制造安装。主加强梁210和副加强梁220的设置保证了整体式电池包箱体的结构强度，同时能够防止外部碰撞磨损腐蚀电池包箱体。

在其中一个具体实施例中，如图1、图2及图3所示，底板120靠近U型槽结构110一侧中部设置有传动轴加强梁230，且传动轴加强梁230与底板120固定连接，传动轴加强梁230；传动轴加强梁230的中部固定连接有传动轴阻挡部 231，阻挡部延伸到U型槽结构110开口上方，优选的，传动轴阻挡部231呈长槽状结构；更优的，传动轴阻挡部231的长槽状结构上设有通孔。传动轴加强梁230及传动轴阻挡部231的设置一方面加强了电池包箱体的结构强度，另一方面方便传动轴的固定和布置。

在其中一个具体实施例中，如图1、图2及图3所示，箱体安装部300有8 个，箱体的除底面和顶面外的每一侧均固定连接有两个箱体安装部300。底面指的是底壳所在的面，顶面是与底面相对的面。优选的，箱体的每一侧面上的两个箱体安装部300均以该侧面的中线为对称中心对称设置。这样设置箱体安装部300保证电池包箱体能够牢固的安装在汽车上，同时8个连接处的分摊受力，结实耐用不易损坏。

在其中一个具体实施例中，如图1、图2及图3所示，箱体安装部300包括 H形安装板及U形安装板；H形安装板及U形安装板均与箱体固定连接；U形安装板包括长方形板状结构的中间支撑板及垂直连接在中间支撑板两侧的三角形板状结构的侧支撑板；H形安装板为两个U型安装板通过中间支撑板固定连接构成。H形安装板及U形安装板均由板材焊接而成，H形安装板及U形安装板拥有更好的结构强度，在连接电池包箱体安装到汽车上后不易损坏，同时也保护了箱体的侧面，防止箱体侧边受到外部的挤压。

为实现本实用新型目的提供的一种汽车，包括上述任意实施例的整体式电池包箱体，由于此实施例解决问题的原理与前述的一种整体式电池包箱体相似，因此该实施例的实施可以通过前述任意一种整体式电池包箱体实现，重复之处不再赘述。安装了整体式电池包箱体的汽车，整车的重量更轻，车内空间的利用效率更好，方便其他零件的布局。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。